常用的CNC加工中心加工中心刀库經常乱刀分为两大类：1、圆盘加工中心刀库经常乱刀也叫刀臂式加工中心刀库经常乱刀；2、斗笠加工中心刀库经常乱刀。 斗笠加工中心刀库经常乱刀常用的两种：1、气动式；2、电动式　

　　1、检查刀臂的平直度 

　　将百分表固定在主轴上检测刀臂两端是否平直，如果不岼直则必须校正或通知加工中心刀库经常乱刀厂家处理（平直度在0.10mm以内）。 

　　2、大体校正加工中心刀库经常乱刀位置 

　　将刀臂摆到扣刀位置（即在主轴下面注意观察位置是否已经到位：刀臂将有一段时间保持固定不动，就可以确认已到达扣刀位置）大体校正刀臂囷主轴中心孔的位置。  

　　3、调整加工中心刀库经常乱刀的水平度 

　　把百分表固定在工作台上通过支架和加工中心刀库经常乱刀的调整块来校正刀臂前后、左右的水平度（水平度在0.15mm以内） 如果左右水平度超差，可以用铜箔垫在加工中心刀库经常乱刀支架底部来调整 

　　4、准确校正加工中心刀库经常乱刀位置 

　　准确校正校正好刀臂和主轴中心孔的位置 

　　标准的位置应当是，Ｃ件可以轻松通过Ｂ件而進入Ａ件的内孔 

　　注意：刀臂位置相对主轴要往前0.1mm-0.2mm，坚决不能往后否则换刀时刀臂容易将主轴打坏。  

　　5、再检查加工中心刀库经瑺乱刀水平度 

　　校正好刀臂和主轴中心孔的位置后再检查刀臂前后、左右的水平度。若水平度超差则需要重新校正，如此重复第3和苐4步直到符合要求（水平度在0.15mm以内）。  

　　6、检查刀盘电机和刀臂电机的旋转方向 

　　检查刀盘和刀臂的旋转方向是否正确刀盘正转囸确的方向应当是刀套号在递增；刀臂正确的旋转方向应当是刀臂的缺口往前走（注意：刀臂没有反转）。        

　　8、检查刀套信号 

　　用手按动刀套上下的电磁阀检查刀套上检测到位、下检测到位的信号是否正确。    三菱系统： X20A（刀套上到位检测信号）X209（刀套下到位检查信號）    发那科系统：X8.5（刀套上到位检测信号），X8.6（刀套下到位检查信号）  

　　9、检查刀臂信号 

　　用扳手旋转刀臂电机尾端检查刀臂刹车信号、扣刀信号是否正确。    三菱系统：X203（扣刀刀臂在主轴底下的位置），X204（原点刀臂在初始的位置）    发那科系统：X8.1（扣刀，刀臂在主軸底下的位置）X8.0（原点，刀臂在初始的位置）    注意：用扳手旋转刀臂时一定要将刀臂电机的刹车拉环拉起才能用扳手去旋转。

　　将刀柄装到主轴上用手顶住刀柄，选择一个参考点按松刀按钮，目测刀柄被打下多少距离然后调节打刀缸的调节螺丝，如此重复一矗调到标准值为止。调好之后将刀柄取下。 

　　11、调整松、紧刀信号检测开关和检测信号 

　　信号检测开关的触点应当刚好被压到圆弧嘚位置如下图  

　　12、设定主轴定向 

　　   将三段式校刀器Ｂ件装在刀臂上不断调節参数，一直到符合标准为止 

　　标准的主轴定向位置应当是：将主轴卡钉卡进三段式校刀器Ｂ件后，Ｂ件还有可以左右旋转的间隙    彡菱系统：3108（主轴定向）    发那科系统：4077（主轴定向） 

　　   注意：重新设定主轴定向时，一定要先将主轴抬高直至卡钉离开三段式校刀器嘚Ｂ件，否则会出现不可预料的后果 

　　13、设定第二参考点。 

　　标准的第二参考点位置应当是刀臂卡进刀柄后，刀臂的凸槽和Ｂ件嘚凹槽上下缝隙正好合适   

　　注意：第二参考点的位置必须是将机械坐标抄进参数，切勿看错坐标否则会损坏主轴或刀臂！  

　　以上所有步骤都完成后，不要急着把刀柄装上先试运行加工中心刀库经常乱刀换刀的动作是否正确。动作正确之后再进行下一步 如果出现刀套没有下来，就要检查刀套电磁阀上、下两头的电线是否互换了 

　　圆盘加工中心刀库经常乱刀正确的换刀动作是：主轴定向→Z轴移動至第二参考点→加工中心刀库经常乱刀选刀→刀套动作（下）→刀臂扣刀→主轴松刀→刀臂交换刀具→主轴紧刀→刀臂回到原点→刀套動作（上）→换刀完成 

　　换刀动作正确之后，逐一将刀柄装上主轴然后执行换刀，换刀过程中注意观察换刀的声音是否偏大是否有奣显的金属撞击声，或其他的异常声音连续换刀20分钟后，检查加工中心刀库经常乱刀有无乱刀现象和刀臂电机是否发烫 

　　注意：换刀测试当中，一定要有两个刀柄同时交换的情况出现   

　　CNC加工中心斗笠加工中心刀库经常乱刀的调试 

　　发那科系统：X8.2（加工中心刀库经常乱刀退到位）X8.3（加工中心刀库经常乱刀进到位） 

　　斗笠加工中心刀库经常乱刀正确的换刀动作是：主轴定向→Z轴移动至第二参考点→加工中心刀库经常乱刀出来→主轴松刀→Z轴移动至机床原点→加工中心刀库经常乱刀选刀→Z轴移动至苐二参考点→主轴紧刀→加工中心刀库经常乱刀退回→动作完成 

机械设备维修与管理实训报告1

机械设备维修与管理实训报告

对于本次实训报告本人持中立态度。因为本次实训本就没有但是在学习机械专业这么长时间以及到洛阳一拖实习期间也看到了许多机械的维修以及管理。在学校的车间看到的普通车床、数控车床、钻床、磨床、加工中心等一系列车床这是在這两年多接触最多的机械，但是对这些机械的维修与管理了解也是不多但是通过查阅资料，如《机械设备调试与维修》（主编赵仕元 北京理工大学出版社）对于普通车床和数控车床的维修与管理有了更多的了解。以下内容全是参考《机械设备调试与维修》而写的写的昰关于CA6140普通车床的维修保养与故障排除。

首先介绍点机械维修管理的基础知识：机械故障的概念:机械设备丧失了规定性能的状态称为机械故障。机械故障的分类：按故障发生速度分类(1)渐发生故（2）突发性故障（3）复合型故障 按故障后果分类（1）功能故障（2）参数故障。還可以故障出现的情况分为已发生的实际故障和未发生的潜在故障；也可以根据故障发生的原因或性质分为人为故障和自然故障等至于叻解机械故障发生的原因是因为了解故障发生的原因，为合理的维修设备延长其使用寿命进而采取有效措施，防止故障的发生具有重偠的实际意义。机械设备故障的原因是多种多样的归纳起来有：（1）机械设备自身缺陷影响（2）环境因素影响（3）时间因素影响。而机械零件的失效形式则包括(1)变形失效（2）断裂失效（3）腐蚀失效（4）磨损以下则是本次实训报告内容：

CA6140型卧式车床维修保养与故障排除

一.CA6140型卧式车床的维护保养 1.日保内容与要求

班前：擦净机床外露导轨及滑动面的尘土，按规定润滑各部位检查各手柄位置，空车试运转

班後：将铁屑全部清扫干净，擦净机床各部位部件归位。 2.二级保养内容和要求

一级保养：拆洗滤油器检查主轴定位螺丝，调整适当调查摩擦片间隙和刹车阀，保

二级保养：拆洗滤油器清洗换油，检查并更换必要的磨损件 （20保养部位：刀架及托板

一级保护：拆洗刀架、小托板、中溜板各件，安装时调整好中溜板、小托板的丝杆间隙和塞铁间隙

二级保养：拆洗大托板，疏通油路清除毛刺，检查并更換必要的磨损件 保养部位：挂轮箱

一级保护：拆洗挂轮及挂轮架并检查轴套有无晃动现象，安装时调整好齿轮间隙并注入新油脂。

二級保护：检查并更换必要的磨损件 保养部位：尾座

一级保养：拆洗尾座各部位清除研伤毛刺，检查丝扣、丝母间隙安装时要求达到灵活可靠。

二级保养：检查、修复尾座套筒锥度检查并更换必要的磨损件。 保养部位：走刀箱、溜板箱 一级保护：清洗油线注入新油。

②级保养：走刀箱及溜板箱整体拆下清洗检查并更换必要的磨损件。 保养部位：外表

一级保养：清洗机床外表及死角拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无黄袍漆见本色，铁见光清洗三杠及齿条，要求无油污，检查补齐螺钉、手球、手柄

二级保养：检查导轨媔，修光毛刺对研伤部位进行修复。 保养部位：润滑冷却

一级保养：清洗冷却泵、冷却槽检查油质，保持良好油杯齐全，油窗明亮清洗油线、油毡，加注新机油要求油路畅通。

二级保养：拆洗油泵检查并更换必要的磨损件，精度检查并调整使其主要几何精度能达到出厂标准或满足生产工艺要求。

二、CA6140型卧式车床的常见故障分析与排除

1、车削时工件出现圆度误差

主轴的轴承间隙过大调整轴承嘚间隙，主轴轴承间隙过大直接影响加工精度主轴的旋转 精度有径向跳动及轴向窜动两种，径向跳动由主轴的前后双列向心短圆柱滚子軸承保

证在一般情况下，调整前轴承即可调整后应进行一个小时的高速空运转实验，主轴轴承不得超过70摄氏度否则应稍松开一点螺毋。

主轴轴承磨损更换滚动轴承。

滑动轴承的主轴轴颈磨损或椭圆度过大修磨轴颈或重新刮研轴承。

主轴轴承的外径或主轴箱体的轴孔呈椭圆形或相互配合间隙过大。可更换轴承外套或修正主轴箱的轴孔

卡盘后面的连接盘的内空、螺纹配合松动。重新修配卡盘后面嘚连接盘

毛坯余量不均匀，在切削过程中吃刀量发生变化在此工序前增加一道或两道粗车工序，是毛坯余量基本均匀以减小误差，洅进行此道工序加工

工件用两顶尖安装时，中心孔接触不良或后顶尖顶的不紧，以及可使用的回转顶尖产生震动工件在两顶尖间安裝必须松紧适当。发现回转顶尖产生扭动须及时修理或安装。

2、车削时工件出现锥度

用卡盘安装工件纵向进给车削时产生锥度是由于主轴轴心线在水平面和垂直面上相对溜板移动导轨的平行度超差。必须重新检查并调整主轴箱安装位置和刮研修正导轨

车床安装时是床扭曲或调整垫铁松动，引起导轨精度发生变化必须检查并调整床身导轨的精度。

床身导轨面严重磨损主要的几何精度均已超差，及导軌在水平面内的直线度超差由于山形导轨和平导轨磨损量不等，使溜板移动时产生倾斜误差导轨在垂直面内的直线度超差。刮研导轨甚至用导轨磨床磨削导轨恢复这三项主要精度达到标准。

用一夹一顶或两顶尖安装时由于后顶尖不在主轴的轴线上或前后顶尖不等高忣前后偏移。可调整尾座偏移量使顶尖主轴中心线。

用小滑板车外圆时产生锥度是小滑板的位置不正，即小滑板的刻度线没有与中溜板的零刻度线对准

工件安装时悬臂较长，车削时因径向切削力使前段让开产生锥度。尽量减少工件的伸出长度或另一端用尾座顶端支撐增加工件的安装刚性。

由于主轴箱升温过高引起机床热变形。主轴箱热变形引起车床主轴中心线升高热量从主轴箱底部传给床身，床身热变形引起主轴中心线的倾斜主轴箱内主要热源是主轴轴承。检查并解决引起主轴箱温升得各种因素如润滑油的质量。

3、精车圓柱表面时出现混乱的波纹

主轴的轴向游隙超差可调整主轴后端的推力轴承的间隙。

主轴滚动轴承滚道磨损、磨粒滚珠磨损或间隙过大应调整或更新主轴的滚动轴承，并加强润滑

主轴的滚动轴承外环与主轴箱主轴孔的间隙过大。用千分尺和气缸表等检查主轴孔 用卡盤夹持切削时，因卡盘后面的连接盘磨损而与主轴配合松动使工件在车削中不稳定或卡爪是喇叭孔形状，工件夹紧不牢可先行并紧卡盤后面的连接盘及安装卡盘的螺钉。

溜板（即床鞍、中滑板、小滑板）和滑动表面之间间隙过大调整床鞍、中滑板、小滑板的镶条和压板到合适的配合，使移动平稳、轻便

刀架在加紧车刀时发生变形，刀架底面与小滑板表面的接触不良在夹紧刀具后用涂色法检查方刀架底面与小滑板结合的接触精度，应保持方刀架在夹紧刀具时仍保持与它均匀的全面接触否侧就用刮研发予以修正。

使用尾座顶尖车削時尾座顶尖套加紧不稳固或回转顶尖的轴承滚道磨损间隙过大。先应检查顶尖套是否夹紧如不是此原因，则应检查顶尖套与尾座体的配合以及夹紧装置是否适合如果确定顶尖套与尾座体的配合过松，则应对尾座进行修理

进给箱、溜板箱、托架的三支撑不同轴，转动時有卡组现象找正光杆、丝杆与床身刀轨的平行度，校正托架的安装位置调整进给箱、溜板箱、托架三支撑的同轴度，使床鞍在移动時无卡阻现象

4、用小滑板移动作精车时出现工件母线直线度降低或表面粗糙度值增大

(1)小滑板导轨底面的平面度及燕尾槽的直线度超差，使小滑板移动的轨迹与主轴轴心线不平行刮研修正小滑板刀轨。

(2)小滑板导轨滑动面间隙调整不合适调整镶条使之紧送合适。 (3)小滑板丝杆弯曲与螺母不同轴应校正调直使之同轴。 (4)精车大端面工件时在直径上每隔一定距离重复出现一次波纹

(5)床鞍上导轨磨损致使中溜板移動时出现间隙等不稳定情况。刮研配合导轨及镶条 (6)横向丝杠弯曲。校正横向丝杆

(7)中滑板的横向丝杆与螺母的间隙过大。中滑板下的横姠丝杆与螺母由于磨损面间隙过大使中滑板产生窜动，应予以调整

6、车削螺纹时螺距不均匀及乱纹（指小螺距的螺纹）

机床的丝杠磨損、弯曲。如果丝杠的磨损不严重仅仅是弯曲，常用压力教直法及敲打法来校直如果因经常车制较短的螺纹工件而近主轴箱一端的丝杠磨损较严重，就要采用修丝杠、配开合螺母的方法

开合螺母磨损，因与丝杠不同轴而造成啮合不良或间隙过大并且因为其燕尾导轨磨损而造成开合螺母闭合时不稳定。调节丝杠和开合螺母的间隙

由主轴而来的传动链（特别是交换主轴机构）间隙或偏摆过大。检查各傳动件的啮合间隙凡属可以调整的均予以调整，使之啮合良好传动正常。

丝杆的轴向游隙（包括轴向窜动）过大进行丝杆的轴向窜動测量。

米制、英制手柄挂错或拨叉位置不对或交换齿轮架上的交换齿轮挂错检查手柄、拨叉的位置和交换齿轮的齿数是否正确，如果囿差错应予以更正。

床鞍运动的不稳定如爬行、床鞍手柄的旋转轻重不一，溜板箱内的齿轮缺损或啮合不良检查齿轮情况，调整相應机构的间隙

主轴有轴向窜动。调整主轴后端的角接触球轴承使主轴的轴向游隙控制在0.11—0.22mm，测定主轴轴肩支撑面的跳动允差0.015mm

7、精车螺纹表面有波纹

(1)因机床导轨磨损而使床鞍倾斜下沉，造成丝杆弯曲与开合螺母的啮合不良 (2)托架支撑孔磨损，使丝杠回转中心线不稳定 (3)絲杠的轴向间隙过大。

(4)用于进给运动的交换齿轮轴弯曲、扭曲

(5)所有的滑动导轨面（指床鞍、中滑板、小滑板）间的间隙过大。 (6)方刀架与尛滑板的接触面接触不良

(7)切削长螺纹工件时，因工件本身弯曲而引起的表面波纹 (8)因电动机、机床本身的固有频率而引起的振动。

8、重切削时主轴转速低于标牌上的转速（甚至发生停机现象）

(1)主轴箱内的摩擦离合器调整过松或者是调整好的摩擦片因机床切屑超荷，摩擦爿之间产生相对滑动现象甚至表面被磨出较深的沟道。如果表面渗碳硬层被全部磨掉摩擦离合器就失去效能。调整摩擦离合器修磨戓更换摩擦片。

(2)摩擦离合器操纵机构接头与垂直杆的连接松动打开配电箱盖，紧固变向机构接头上的螺钉使接头与主轴之间不能发生松动。

(3)摩擦离合器主轴上的元宝销、滑套和拉杆严重磨损修焊或更换元宝销、滑套和拉杆。

(4)摩擦离合器轴上的弹簧销或调整压力的螺母松动检查定位销中的弹簧是否失效，如果缺少弹性就要更换新的弹簧调整好锁紧螺母后，把弹簧定位销卡入螺母的圆口中防

(5)主轴箱內集中操纵手柄的销子或滑块磨损，手柄定位弹簧过松而使齿轮脱开更换销子、滑块，选择弹力较强的弹簧使手柄定位灵活可靠，确保齿轮啮合传动正常

(6)主电机传动V带调节过松。调整V带张紧机构

9、停机后主轴有自转现象或制动时间太长

(1)摩擦离合器调整过紧，停机后摩擦片仍未完全脱开调整好离合摩擦起。 (2)主轴制动机构制动力不够调整主轴制动机构。

10、主轴箱某一挡或几挡传动噪声特别大

(1)主轴箱內传递这一档或几挡转速的啮合齿轮齿廓有缺损或变形按照机床传动系统图分别检查齿轮的好坏。

(2)这一当或几挡转速涉及的轴承有异常如果传动链中有关传动轴的轴承有异常，也可采用上述方法通过传动系统图找出有关的传动轴逐一检查分析确诊异常轴承所在轴，更換产生噪声的轴承问题就能解决。

11、车床纵向和横向机动进给动作无法实现

在CA6140车床溜板箱内机动进给时要经过装在轴上的单向超载离合器在正常机动进给时由光杆传来的运动通过超越离合器好坏，齿轮境Z56逆时针方向旋转3个短圆柱滚子便槭紧在外环和星形体之间，外环通过滚子带动星形体一起转动经过安全离合器传至轴。这时操纵手柄板到相应的位置便可获得相应纵向，横向机动进给

如果主轴箱控制螺纹旋向的手柄放在左螺纹位置上，光杆为反转超越离合器外环顺时针方向旋转，就是滚子压缩弹簧向槭形槽的宽端滚动从而脱開外环与星形体间的传动关系。此时超越离合器不传递力车床纵向和横向的机动进给就无法实现。

通过两年多的机械专业学习以及每学期的实训并且参考《机械设备调试与维修》写下了以上机械管理维修与故障分析实训报告通过本次实训报告的打写，对于CA6140车床有了更清楚地了解但是这些了解仍然是理论知识，在没有通过实际实训的情况下还是不能够更加清楚的了解所以希望学校在以后可以为学生提供这样的实训，通过老师讲解与资料查询对于机械管理维修与故障分析有更加清楚的了解

当然老师在分布任务的时候说可以写生活中的維修管理，那么我可以写的就是修理自行车了这本没有什么，本不是不可以写的但是我们学习了两年多的机械专业知识，我觉得 7

有必偠写一些车间有的机械的维修管理和故障分析这应该是对自己学习了两年多的知识的一种负责。若我们没有上大学没有学习机械专业，那么我相信我仍然可以写一篇关于自行车的维修管理的报告所以我坚持写一篇有关CA6140的车床维修保养与故障分析。虽然这份报告我的抄襲部分占大多数但是写在了我的报告上的就是我的，而且我是自己在书上一步一步打出来的我觉得我的付出与自己得到的知识是成正仳的。

本次报告参考了《机电设备安装修理与实训》、《机械状态检测与故障诊断》、《机械维修安装》、《机械设备调试与维修》自巳感觉本次实训报告对自己的提高还是很大的。

机械设备拆装与检修实训报告

为期两周的机械设备拆装与检修实训转眼就结束了留给我嘚印象不仅是严冬下冰凉的金属零件，更多的是机床精巧的内部结构——齿轮相互咬合、轴与套严谨配合、运动的完美传递、零件表面工藝的精细……每一项都使我惊奇我想，一个小小的机械内部结构就是如此复杂和精巧那么大型车床、数控车床的结构岂不是叹为观止，所以机械制造的深度与广度使我们现在远不能企及的。

指导老师都事先料想到拆装的时候会有一大部分同学会“袖手旁观”那也是哆年来现实的问题，但是当我们一件一件拆下外部零件逐渐露出内部零件时我们都被其内部巧妙而精致的机构吸引，于是精巧机构对我們吸引的热度的抵抗了很脏的机油我们都变得活跃起来了，生怕插不上手就这样，一个完整的机械被我们几个人庖丁解牛似的“五马汾尸”了刚开始，面对拆下的一堆零件我们傻眼了，这东西拆下来容易想还原可就难多了。此时我深刻体会到了“纸上得来终觉浅绝知此事要躬行”的内涵——再详细的纸上谈兵也不能保证实践时的得心应手。

于是我们从机械的工作原理入手，从传动结构开始分析慢慢理清了各零件的位置，找到了安装的方法后安装起来就很顺手了。由此可以看出零件的功能和其机构都是相统一的：有什么樣的结构，就会有什么样的功能；反过来零件的功能给定，其机构也大致定下来了顺着这样的思路，我们又得出：机器的功能和其内蔀零件的功能也是相统一的也就是说某个零件有什么样的机构，它就能完成某项功能从而它就只能安装在机器中能完成此项功能的位置，举例说明比如，齿轮能改变运动方向那么齿轮就能安装在机器中需要改变运动方向的地方，以此类推

后来，在我们即将顺利完荿安装时我发现有一个齿轮“独自”露在外边，没有“伙伴”与他咬合并且我们再三检查没有发现装配错误，于是我们大胆断定次齒轮是多余的（即在整个机床的工作过程中，它并没有参与工作）这样不就浪费材料了吗？而且这么严谨的机构中出现这样一个显眼嘚败笔，制造机床的工程师们就没有发现么带着这些疑问，我们咨询了指导老师然而，我们的其中一个知道老师在了解情况后也不能給我们合理的答复毕竟术业有专攻，我们是可以理解的最后，在我们指导老师的帮助下一个更加专业的老师给我们进行了讲解，原來我们拆装的只是机床的一大部分还有一部分（发动机动力部分）已经去掉了，那个剩余的齿轮应该是发动机部分要利用的……虽然我們的猜想是错误的但我们还是很欣慰的，因为在此过程中我们学会了独立思考问题，并且敢于对权威提出质疑我想，这就是一种进步一种不能在课堂上学到的进步。

实训后最终要交的作品就是各种操作成绩、齿轮的装配图和汽缸盖的图老师要求用手工绘图。我们組很快就就绘制的草图没想到的是，我的下一步就卡住了大一学年所学的手工绘图要领已逐渐忘记，画图的手感也越发陌生更让我感到不适应的是，在熟悉了CAD复制、修剪、填充、移动等方便的操作命令后我竟觉得手工绘图的橡皮擦、线条加粗犹如原始动作，那时我忍不住大呼：“CAD绘图太方便了”

在这次实训过程中，由于时间较短没能很熟练的掌握。以后要认真学习加强操作水平的提高。

总之本次实训确实比以前提高了水平，尤其在实际操作方面遗憾的是时间有些短。通过本次实训我也发现了自己的不足主要是操作水平鉯及实践经验方面有欠缺。两周的实训带给我们的不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几種能力更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思勤时自勉，有所收获使这次实训达到了它的真正目的。

煤矿机械设备维修与管理

摘 要：随着煤矿机械化水平的提高机械设备的维修与管理成为了影响生产的主要因素机械设备维修和管理是設备管理的一个重要方面，其管理的好坏将直接影响设备的整体经济效益本文介绍了煤矿机械设备维修的分类，及煤矿机械设备的特点提出了从备 件管理、技术水平、人员培训、检修验收等几种方面措施来降低机械设备维修费用。 关键词：煤矿机械设备；维修；措施

设備不管是否使用都存在着有形磨损有形磨损可以分为使用磨损以及自然磨损两种形式，前者是由于在使用中的相对运动或者部件的受力洏产生的；后者则主要是由自然环境因素如腐蚀等引起的。由于煤矿机械设备是在井下进行作业其生产环境较为恶劣，因此设备故障也频繁发生，加之维修作业的空间狭小其中有不少的部件不能在井下进行更换和修理，这就在无形中增加了机械维修的难度进而影響了煤矿的顺利生产。因此如何采用较少的维修资源，并且在较短的时间之内方便而又快速地恢复煤矿机械设备的原有性能，是煤矿機电管理部门热切期望的

一、煤矿机械设备维修的分类在煤矿机械设备的维修中，其方式主要有以下四类：事后维修、预防性维修、预知性维修以及主动预防性维修事后维修主要就是指当煤矿机械设备发生故障而损坏后，采取被迫的停机维修的时间可能会较长，由此帶来的停产损失也是巨大的预防性维修主要是针对事后维修出现的明显缺点，而产生的以时间为基础的一种维修制度该措施在一定程喥上能够保证设备的正常运行，但也会因设备维修次数的增加而导致设备频繁的停机增加了设备的维修费用，降低了机械设备的使用效率预知性维修主要就是在设备工作的时候，根据检测设备工作状态时的信息等来判断设备的工作是否正常进行。如果设备在工作时出現了异常则进一步判断设备的故障点位置，并告知相关的维护人员对机械设备进行及时的维修主动预防性维修主要是以对系统工况进荇监测为依据，它的着重点在于监测所导致的材料磨损以及性能的下降系统根源性参数是一种能有效防止材料失效的预防性措施。

二、煤矿机械设备的特点由于我国煤矿只有不到 10%属于露天煤矿因此煤炭的生产基本上都是井下作业，使得煤矿机械设备具有远远区别于一般笁农业

生产中机械的显著特点：a 工作环境恶劣：极差的照明条件矿井内无处不在的粉尘、水汽、噪音、有害气体和液体等；b工况条件苛刻：多数机械设备都在高速、重载、振动、冲击、摩擦和润滑不良的工况条件下工作；c工作时间长：绝大部分机械设备都是不分昼夜，长姩累月连续运行上述诸特点导致了煤矿机械设备频繁的故障和事故发生，其维修工作重要而又艰巨

三、降低机械维修费用的管理措施

1 加强设备维修中备件的管理

1）在维修中把好备件的质最关由于同种备件的供应商很多，备件的质量也参差不齐而备件的质量直接关系到備件的使用寿命以及整个系统的可靠性。一个品质优良的备件不仅可以使维修人员能够迅速及时地解决出现的故障，而且可以提高整个系统的可靠性提高相关部件的使用寿命，提高设备的整体性能

2）加强对维修中所更换备件的管理在设备故障的处理中经常出现此备件壞却把彼备件给换掉了，或者只是设备调整的故障却更换了备件造成不必要的浪费为此应当建立对备件管理的监督机制，维修人员要对洎己所换的备件负责备件更换后由有关人员对所换下的部件进行审核，如发现部件没有损坏而换下则应对维修人员进行必要的处罚以解决轻易更换备件的问题。

2 提高职工业务技术水平提倡一技多能

通常皮带司机就是开皮带运输机，充其量再干点清浮煤的杂活作为一個皮带司机对皮带机头设备的基本的、简单的维护是应该懂的，皮带运输机也不是常开不停的在停机时就有充足的时间对使用设备进行維护。我们要充分发挥每一个职工的作用对技能要求比较强的工作必须使用一些文化程度比较高的人员，因为他们的接受能力比较强嫆易学会一些技术性要求比较强的东西，让他们成为一技多能的职工对各岗位职工的使用要量体裁衣，不能盲目要有针对性，切实发揮好每个职工的作用

3加强对机电设备的使用、维护人员的技术培训工作

要想使用、维护好机电设备，就要有一支好的专业技术队伍就必须加强对员工的专业技术培训，比如绞车的基本构造、基本的电器原理图、绞车的行星齿轮的作用、电机的传动方式、钢丝绳的固定方法、钢丝绳的磨损要求等明白了这些设备的基本原理后，在实际使用、维护过程中就能得心应手就能够自觉地

按照设备的要求去工作，这样也增加了设备的可靠性、安全性；对专业技术职工的培训可以在每周有针对性地进行一次理论培训，让职工了解一些所使用设备嘚理论知识在 1~2 个月进行一次考试，检查学习情况同时在工作中，跟随老师傅进行现场作业将理论联系实际，进行实际操作这样就能从根本上提高职工技术水平。

4加强设备检修后的验收

设备检修竣工后必须按规定进行质量验收验收时着重检查隐蔽部件的检测和修理記录，按标准对外露部件进行检测安全装置动作实验，单机进行空、轻载和重、满载的实验系统进行整体试生产。按检修任务书和检修质量标准有关规定进行验收主要内容：零部件的极限允许磨损量；配合间隙的改变范围；水平度、平行度的允许误差；安全保护装置嘚灵活可靠程度，是否在允许值内；电气设备的绝缘状态；性能的主要参数；检修记录和图纸整理情况设备验收后要做好记录，装入设備档案、验收记录的主要内容：检修计划内容和实际完成情况；更换和处理零部件的名称、数量；检修的工艺流程和总检修工时和时间；配合的原来磨损数据和检修后的数据；隐蔽件中间验收情况；检修项目负责人和工序负责人

机械设备对于煤矿企业来说是重要的生产工具，特别是在现代化生产的今天机械设备也是衡量煤矿企业生产技术水平的重要标志。合理的维修和保养工作能够使煤矿机电设备长期处于良好的运行状态和技术状态，从而为煤矿生产的安全、有序、正常进行和煤矿企业生产成本的降低、经济效益的提高提供有力的保障和坚实的后盾

[1]朱仲连.工程机械维修新理念[J].工程机械与维修，2005（13）.

[2]方创成.施工企业工程机械维修中的问题及对策[J].西部探矿工程，2003（09）.

一、 实验日期 实验名称 实验目的 实验原理与步骤

1、对实验室 V850-5AX 五轴联动铣削加工中心进行资产分类 1）.按照资产属性和行业的特点分类——屬于机械工业类的金属切削机床， 2）按设备的用途分类——属于生产设备 3）按设备的技术特性分类——属于大型设备 4）按设备的重要性分類——属于主要设备

2、对 V850-5AX 五轴联动铣削加工中心进行资产编号入账信息
仪器编号—— 分类号—— 仪器名称——五轴联动铣削加工中心 型号——V850-5AX 单价——780000 生产厂家——深圳捷甬达实业有限公司

第一次实验 固定资产管理 1.理解设备资产的分类方法

2、设备资产编号的作用，3. 设备资產卡片的内容及制作

3、制作 V850-5AX 五轴联动铣削加工中心资产卡片
轮廓尺寸：00(mm) 国别： 制造厂： 深圳捷甬达实业有限公司 中国 重量/ 8吨 出厂编号：

二、 实验日期 实验名称 实验目的 实验原理与步骤
1.根据加笁中心的结构画出安装地基示意图。 如图示： 第二次实验 加工中心设备保养方法 1．掌握设备的使用管理方法；2.掌握设备的维护管理；3. 掌握設备的润滑管理及应用

2.观察加工中心部件结构确定日常检查于定期检查项目内容： 1）日常检查：

增压缸，冷却液油箱自动润滑油泵油量是否足够，刀具拉栓是否松动加工中心刀库经常乱刀换 刀臂动作或加工中心刀库经常乱刀刀盘回转是否顺畅，各钣金间是否有外漏情况等 3．五轴联动铣削加工中心的润滑管理方式。 1）采用集中润滑方式润滑 2）滑动面的润滑确认

①用手指触摸滑动面 , 确认有无油膜 ②依目视 , 囿时油管内有油但却没有油流出。如有这种情形发生 , 应将接头处 拆 下 , 并检查是否有油流动的情形 3）手动润滑方法 假如机床长时间没有使鼡 , 润滑油膜可能会破断 , 在这种情况下 , 滑动 面和滚珠丝

杆可能会磨耗甚至烧毁。所以在机床长期停止使用的情况下 , 最好 以手动的方式使润滑泵动作 , 让滑动面得到润滑 手动润滑步骤 : ① 打开电源 ② 打开立柱左侧防护门 ③ 检视油箱内的润滑油面 ④ 按 RST 按键 , 可进行一次润滑 ⑤重复 ④ 的步骤 , 直到有油流出到滑动面

三、 实验日期 实验名称 实验目的 实验原理与步骤

1、设备故障的发生规律： 1）早期故障期 2）偶发故障期 3）耗损故障期 常见设备的故障模式：异常振动、磨损、疲劳、裂纹、破裂、过度变形、腐蚀、 剥离、渗漏、堵塞、松弛、熔融、蒸发、绝缘劣化、異常声响、油质劣化、材质 劣化、黏合及其他。

2、零部件的常用维修技术 常用的维修技术有： 1）焊补与焊接——不但可以修复零件的形状、尺寸和强度 , 必要时还可以赋予零件表面 以某种比原来更好的性能 2）电镀——形成的金属镀层可以补偿零件表面磨损并改善性能。 3）热噴涂与喷焊——利用火焰、电弧等热源 , 将金属与非金属材料加热到熔融 状态 , 在高速气流的推动下形成雾流 , 喷射到基体上 , 喷射的微小熔融颗粒 撞击在基体上时 , 产生塑性 变形 , 成为片状叠加沉积涂层 4）粘接与粘补 ——用胶黏剂把相同或不同材料的零件连接成一体 , 或把磨损、 损坏嘚零件修复的方法称为粘接与粘补。 5）金属扣合法——利用扣合件的塑性变形或过盈配合产生的应力来实现缺损零 件的扣合 , 以达到修复零件的裂纹或断裂

3、数控机床常见的故障及解决方法 1）加工中心刀库经常乱刀故障与解决方法 序号 故障现象 可能原因 供给加工中心刀库经瑺乱刀气压不够 1 加工中心刀库经常乱刀换到异响 打刀缸推刀距离偏差 打刀缸油杯内油量不足 电源相序反 2 刀号乱 加工中心刀库经常乱刀号不對 3 刀盘旋转不停止 加工中心刀库经常乱刀计数开关位置不对 加工中心刀库经常乱刀计数开关坏 第三次实验 机床设备维修方法 1.了解常见机床設备的故障模式；2.了解零部件常用维修技 术

3、掌握磨损零件修换的依据和标准

解决方法 增大气压 调节打刀行程至合适 加注打刀缸油杯内油量 调整相序 按照加工中心刀库经常乱刀归零方法将刀 库归零， 在重新执行程序 调整计数开关位置 更换计数开关

2）主轴故障于解决办法 序号 故障现象 可能原因 解决方法 机床快速移动撞到硬限位 解除超程 1 过行程 机床未回零 移动轴至软限位 先回机床零点 行程开关坏 更换行程开关 機床软限位设置不对 重新设置机床软限位 2 不能回零 行程撞块失效 更换行程撞块 护罩响 清理护罩上铁屑，调整护罩 3 轴移动响 轴承坏 更换轴承 3）主轴故障于解决方法 序号 故障现象 1 主轴异响 主轴温升 高

可能原因 主轴轴承坏 无润滑干摩擦 连接部位过松或过紧 主轴轴

承坏 主轴撞刀导致主轴卡住， 负载 增大主轴不能转动

解决方法 更换主轴轴承 加油润滑 调节松紧至合适 更换主轴轴承 更换主轴

《汽车电气设备与维修》实訓总结

随着社会科技的迅猛发展，经济的迅猛增长工业结构发生改革，我们应该清楚地认识到科技创新无疑会成为21世纪的主力军势必會带动汽车行业的飞快腾飞。因此汽车行业也同样会成为社会经济结构的主力军而且中国也成为了汽车销售的第一大国。 面对这个形势作为汽车专业的学生，既是机遇又是挑战因此既要赶上当今社会的汽车热潮流，又要有扎实的专业技能方能立足于竞争激烈社会之林中。

通过本学期的实训不仅使学生掌握了汽车电气设备的基本组成和相关知识，而且也意识到在以后的工作学习中团结协作以及充汾发挥自己的主动性，创造性来解决问题的能力的重要性并且要学会对已学过的知识和工程文件记录要及时的反省和总结，从而实现知識的根深蒂固！

一、实 习 内 容 及 心 得

16、1117班的汽车电气设备与维修课程通过本学期对充电系、启动系、点火系、照明、信号、仪表及报警裝置等的实训，使同学们了解了汽车电气设备拆装操作的基本要领和基本知识熟悉安全操作规程和防护要求，能够使用汽车电气设备构慥与维修常用的拆装工具和量具并具备拆装的基本操作技能，掌握各典型总成部件的构造、工作原理和调整方法让同学们对汽车电气設备有一个感性和理性的了解并得到岗位的基本训练，为缩短未来工作岗位的适应期打下基础实现了理论与实践的有机结合。从而达到叻手脑并用双手万能的目的。在实训课程中同学们严格按照老师的安排与计划，按照5S管理要求同时实训时一步一步地对汽车电气各蔀件进行拆装，并对照资料熟悉各个机构的作用、工作原理与拆装的注意点

1.学习了汽车维修中可导致人身伤害的因素： 1）服装按要求穿著，如：不穿拖鞋工作 2）按章程要求操作。

3）在车间内不允许抽烟容易引发火灾或爆炸事件。 4）蓄电池正负极的拆装顺序要按照正确操作来做 5）高空作业要注意人身安全。 6）防止触电

2、学习了汽车维修的基本要求

使学生掌握理论教学的重点内容，了解高级层次的理論；使学生掌握几种典型现代汽车电气设备的正确使用和常见故障的诊断；使学生真正将汽车理论与实践相结合为做蓝领人才打下坚实基础．随着汽车技术的日益发展，现代汽车电气、电子设备的特点主要体现在功 能集约化、控制电子化和连接标准化上。在分析电子线蕗的故障时

5S标准对于培养学生良好的工作习惯，树立学生正确的职业道德观有很好的作用通过5S标准的训练可以使学生更好更快的适应企业的管理，融入企业的文化为了坚持文明生产，由日本丰田公司提出的“5S”理念如下是5S标准：

SEIRI(整理):确定某种物品是否需要，不需要嘚物品应立即丢弃以便有效利用空间

SEITON(整顿)：这是一个整顿工具好人零件的过程，目的是为了方便使用 SEISO（清扫）：这是一个使工作场地內有物品保持干净好的过程，永远使设备处于完全正常的状态以便随时使用。

SEIKETSU（自律）：这是人与人之间的协调使工作井然有序。 4.实訓的目的

培养学生的动手能力让大家对汽车电气设备有一个初步的了解，实训要求大家熟悉汽车电气设备的组成、熟练掌握相关工具的操作、各组成部分的拆装、故障检测与维修的全过程从而有助于大家对理论知识的理解，帮助大家学习专业的相关知识培养了动手能仂，理论联系实际的能力提高分析解决问题能力的。

通过生产实习拓宽学生的知识面，增加感性认识把所 学知识条理化系统化，学箌从书本学不到的专业知识并获得本专业国内、外科技发展现状 的最新信息， 激发学生向实践学习和探索的积极性 为今后的学习和将從事的技术工作打下 坚实的基础。 生产实习是与课堂教学完全不同的教学方法在教学计划中，生产实习是课堂教学的补 充生产实习区別于课堂教学。课堂教学中教师讲授，学生领会而生产实习则是在教师 指导下由学生自己向生产向实际学习。通过现场的讲授、参观、座谈、讨论、分析、作业、 考核等多种形式一方面来巩固在书本上学到的理论知识，另一方面可获得在书本上不易 了解和不易学到嘚生产现场的实际知识，使学生在实践中得到提高和锻炼