浙教版八年级下科学习题汇总_百度文库
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浙教版八年级下科学习题汇总
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机械停机电磁铁
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&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& &&&&&&&& &&&&D660F型汽轮机调节保安系统说明书&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&编号 D660F-000301ASM&&&&版本号 A&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&2011年3月&&&&&&&&编号 D660F-000301ASM&&&&&&&&&&&&编制 **设计签字** **设计签字日期**&&&&校对 **校对签字** **校对签字日期**&&&&审核 **审核签字** **审核签字日期**&&&&会签 **标准化签字** **标准化签字日期**&&&& **会二签字** **会二签字日期**&&&& **会三签字** **会三签字日期**&&&& **会四签字** **会四签字日期**&&&& **会五签字** **会五签字日期**&&&& **会六签字** **会六签字日期**&&&& **会七签字** **会七签字日期**&&&& **会八签字** **会八签字日期**&&&& **会九签字** **会九签字日期**&&&&审定 **审批签字** **审批签字日期**&&&&批准 **批准签字** **批准签字日期**&&&&&&&&换版记录&&&&版本号 日期 换版说明&&&&A 2011.03 首次发布&&&&
&&&&&&&&&&&&目录&&&&序号 章-节 名称 页数 备注&&&&1
前言 1 &&&&2 0-1 概述 3 &&&&3 0-2 低压保安系统 7 &&&&4 0-3 液压伺服系统 3 &&&&5 0-4 供油系统 5&&&&&&&& &&&&6 0-5 现场安装调整 7 &&&&7 0-6 抗燃油系统安装及首次启动 8 &&&&8 0-7 常规操作检查 5 &&&&9 0-8 试验及其他 2 &&&&10 0-9 喷油试验和提升转速试验 4 &&&&11 0-10 甩负荷试验 8 &&&&12 0-11 抗燃油 3 &&&&
&&&&&&&&&&&&前言&&&&汽轮机调节保安系统是保证汽轮机安全可靠稳定运行的重要组成部分。本说明书着重对调节保安系统中机械及EH部分的系统和部套、现场安装调整、试验及运行维护等进行说明。&&&&在现场液压控制系统安装及调试前,必须认真阅读本说明书。如有不明之处,请参阅相关图纸和说明书,或向制造厂咨询。&&&&&&&&0-1概述&&&&调节保安系统是高压抗燃油数字电液控制系统（DEH）的执行机构，它接受DEH发出的指令，完成挂闸、驱动阀门及遮断机组等任务。本机组的调节保安系统满足下列基本要求:&&&&1挂闸&&&&2适应高、中压缸联合启动的要求&&&&3 适应中压缸启动的要求&&&&4 具有超速限制功能&&&&5需要时，能够快速、可靠地遮断汽轮机进汽&&&&6适应阀门活动试验的要求&&&&7具有超速保护功能&&&&7.1机械式超速保护&&&&动作转速为额定转速的110%～111%(3960r/min～3996r/min)，此时危急遮断器的飞环击出，打击危急遮断装置的撑钩，使撑钩脱扣，机械危急遮断装置连杆带动遮断隔离阀组件的机械遮断阀动作，同时将高压安全油的排油口打开，泄掉高压安全油。快速关闭各主汽、调节阀门，遮断机组进汽。&&&&7.2DEH电超速保护和TSI电超速保护&&&&当检测到机组转速达到额定转速的110%(3960r/min)时，发出电气停机信号，使高压遮断模块（5YV、6YV、7YV、8YV）和机械停机电磁铁（3YV）动作，泄掉高压安全油，遮断机组进汽。同时DEH又将停机信号送到各阀门遮断电磁阀，快速关闭各汽门，保证机组的安全。&&&&机组的调节保安系统按照其组成可划分为低压保安系统和高压抗燃油系统两大部分。而高压抗燃油系统由液压伺服系统、高压遮断系统和抗燃油供油系统三大部分组成，其调节保安系统图如图0-1-1。现将各组成部分分别加以说明。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-2低压保安系统&&&&低压保安系统由危急遮断器、危急遮断装置、危急遮断装置连杆、手动停机机构、复位试验阀组、机械停机电磁铁(3YV)和导油环等组成,见图0-2-1。&&&&润滑油分两路进入复位试验电磁阀组件，一路经复位电磁阀(1YV)进入危急遮断装置活塞侧腔室，接受复位电磁阀1YV的控制；另一路经喷油电磁阀(2YV)，从导油环进入危急遮断器腔室,接受喷油电磁阀2YV的控制。手动停机机构、机械停机电磁铁、遮断隔离阀中的机械遮断阀通过危急遮断装置连杆与危急遮断装置相连，高压安全油通过高压遮断组件、遮断隔离阀组件与无压排油管相连。系统主要完成如下功能:&&&&1挂闸&&&&系统设置的复位试验阀组中的复位电磁阀(1YV)，机械遮断机构的行程开关ZS1、ZS2供挂闸用。挂闸程序如下:按下挂闸按钮(设在DEH操作盘上),复位试验阀组中的复位电磁阀(1YV)带电动作,将润滑油引入危急遮断装置活塞侧腔室，活塞上行到上止点，使危急遮断装置的撑钩复位，通过危急遮断装置连杆的杠杆将遮断隔离阀组件的机械遮断阀复位，将高压安全油的排油口封住，建立高压安全油。当高压压力开关组件中的三取二压力开关检测到高压安全油已建立后，向DEH发出信号，使复位电磁阀(1YV)失电，危急遮断器装置活塞回到下止点，DEH检测到行程开关ZS1的常开触点由闭合--断开--闭合、ZS2的常开触点由断开--闭合，DEH判断挂闸程序完成。当行程开关ZS1触点状态不正常时,必须查找出原因(如检查行程开关ZS1有无脱线和复位电磁阀(1YV)阀芯有无卡涩等)。&&&&2遮断&&&&从可靠性角度考虑,低压保安系统设置有电气、机械及手动三种冗余的遮断手段。&&&&2.1电气停机&&&&实现该功能由机械停机电磁铁和高压遮断组件来完成。本系统设置的电气遮断本身就是冗余的，一旦接受电气停机信号，ETS使机械停机电磁铁（3YV）带电，同时使高压遮断组件的电磁阀（5YV、6YV、7YV、8YV）失电。机械停机电磁铁（3YV）通过危急遮断装置连杆的杠杆使危急遮断装置的撑钩脱扣，危急遮断装置连杆使机械遮断阀动作，将高压安全油的排油口打开，泄掉高压安全油，快速关闭各主汽、调节阀门，遮断机组进汽。而高压遮断组件中的遮断电磁阀失电，直接泄掉高压安全油，快速关闭各阀门。因此危急遮断器装置的撑钩脱扣后，即使遮断隔离阀组的机械遮断阀拒动，系统仍能遮断所有调门、主汽门，以确保机组安全。&&&&2.2机械超速保护&&&&由危急遮断器、危急遮断装置、遮断隔离阀组件和危急遮断装置连杆组成。动作转速为额定转速的110%～111%(3960r/min～3996r/min)。当转速达到危急遮断器设定值时,危急遮断器的飞环击出,打击危急遮断装置的撑钩,使撑钩脱扣,通过危急遮断装置连杆使遮断隔离阀组的机械遮断阀动作，泄掉高压安全油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。&&&&2.3手动停机&&&&系统在机头设有手动停机机构供紧急停机用。手拉手动停机机构按钮，通过危急遮断装置连杆使危急遮断装置的撑钩脱扣,后续过程同机械超速保护。&&&&3系统设置了复位试验阀组,供危急遮断器作喷油试验及提升转速试验用。&&&&4低压保安系统主要部套说明&&&&4.1危急遮断器&&&&危急遮断器是重要的超速保护装置之一。&&&&当汽轮机的转速达到110%～111%(3960r/min～3996r/min)额定转速时。危急遮断器的飞环在离心力的作用下迅速击出，打击危急遮断装置的撑钩,使撑钩脱扣。通过危急遮断装置连杆使遮断隔离阀组的机械遮断阀动作，泄掉高压安全油，从而使主汽阀、调节阀迅速关闭。为提高可靠性，防止危急遮断器的飞环卡涩，运行时借助遮断隔离阀组件、复位试验阀组件,可完成喷油试验及提升转速试验。调整危急遮断器的飞环弹簧的预紧力可改变动作转速。动作转速大幅度调整可调整导柱，顺时针调整90°，动作转速上升，逆时针调整90°，动作转速下降，每旋转90°，转速变化98～106r/min；动作转速小幅度调整可调整螺栓（件6），螺栓向外移动，则动作转速上升，反之则下降，每旋转180°，对应转速变化5.5～9.7r/min。调整时请参见危急遮断器图样。&&&&4.2复位试验阀组件&&&&在掉闸状态下,根据运行人员指令使复位试验阀组件的复位电磁阀1YV带电动作,将润滑油引入危急遮断装置活塞侧腔室，活塞上行到上止点，通过危急遮断装置的连杆使危急遮断装置的撑钩复位。&&&&在飞环喷油试验情况下,使喷油电磁阀2YV带电动作,将润滑油从导油环注入危急遮断器腔室,危急遮断器飞环被压出。&&&&4.3遮断隔离阀组件&&&&在提升转速试验下,遮断隔离阀组件中的机械遮断阀处在关断状态,将高压安全油的排油截断，待其上设置的行程开关ZS4的常开触点断开、ZS5的常开触点闭合并对外发讯，DEH检测到该信号后，将转速提升到动作值，危急遮断器飞环击出，打击危急遮断装置的撑钩,使危急遮断装置撑钩脱扣,通过危急遮断装置连杆使遮断隔离阀组的机械遮断阀动作，泄掉高压安全油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。&&&&在飞环喷油试验情况下,先使遮断隔离阀组的隔离阀4YV带电动作,高压安全油的排油被隔离阀截断，待其上设置的行程开关ZS4的常开触点闭合、ZS5的常开触点断开并对外发讯，DEH检测到该信号后，使复位试验阀组的喷油电磁阀(2YV)带电动作，透平油润滑油从导油环进入危急遮断器腔室,危急遮断器飞环被压出，打击危急遮断装置的撑钩,使危急遮断装置撑钩脱扣,通过危急遮断装置连杆使遮断隔离阀组的机械遮断阀动作。由于高压安全油的排油已被截断，机组在飞环喷油试验情况下不会被遮断。此时系统的遮断保护由高压遮断组件及各阀油动机的遮断电磁阀来保证。&&&&4.4手动停机机构&&&&为机组提供紧急状态下人为遮断机组的手段。运行人员在机组紧急状态下，手拉手动停机机构，通过危急遮断装置的连杆使危急遮断装置的撑钩脱扣。并导致遮断隔离阀组的机械遮断阀动作，泄掉高压安全油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。&&&&4.5危急遮断装置连杆&&&&它由连杆系及行程开关ZS1、ZS2、ZS3组成。通过它将手动停机机构、危急遮断装置、机械停机电磁铁、机械遮断阀相互连接，并完成上述部套之间力及位移的可靠传递。行程开关ZS1、ZS2指示危急遮断装置是否复位，行程开关ZS3在手动停机机构或机械停机电磁铁动作时，向DEH送出信号，使高压遮断组件上的遮断电磁阀失电，遮断汽轮机。&&&&4.6高压遮断组件&&&&高压遮断组件主要由四个电磁阀、二个压力开关、三只节流孔、高压压力开关组件及一个集成块组成。正常情况下，四只电磁阀全部带电，这将建立起高压安全油压，条件是遮断隔离阀组的机械遮断阀已关闭;各油动机卸荷阀处于关闭状态。当需要遮断汽机时，四只电磁阀全部失电，泄掉高压安全油，快关各阀门。&&&&高压压力开关组件由三个压力开关及一些附件组成。监视高压安全油压，其作用：当机组挂闸时，压力开关组件发出高压安全油建立与否的信号给DEH，作为DEH判断挂闸是否成功的一个条件。当高压安全油失去时，压力开关组件发出高压安全油失去信号给DEH，作为DEH判断是否跳闸的一个条件。&&&&4.7机械停机电磁铁&&&&为机组提供紧急状态下遮断机组的手段。各种停机电气信号都被送到机械停机电磁铁上使其动作，带动危急遮断装置连杆使危急遮断装置的撑钩脱扣。并导致遮断隔离阀组中机械遮断阀动作，泄掉高压安全油,快速关闭各进汽阀,遮断机组进汽。&&&&4.8低润滑油压遮断器&&&&由8只压力开关、2只压力变送器、6个节流孔和6个试验电磁阀及附件组成。&&&&压力开关PSA1检测油涡轮的驱动油压，当油压降至1.205MPa时启动辅助油泵（TOP）。&&&&压力开关PSA2检测主油泵的进油压力，当油压降至0.07MPa时启动吸入油泵（MSP）。&&&&压力开关PSA3检测润滑油母管油压，当油压降至0.07MPa时启动直流事故油泵（EOP）。&&&&压力开关PSA4检测润滑油母管油压，当油压降至0.115MPa时发出润滑油压低报警信号并启动辅助油泵（TOP）。&&&&压力开关PSA5检测润滑油母管油压，当油压降至0.03MPa时停止盘车。&&&&压力开关PSA6～PSA8检测润滑油母管油压，当油压降至0.07MPa时信号送至ETS，经三取二逻辑处理后遮断汽机。&&&&压力变送器Pt1、Pt2分别检测主油泵出口油压、润滑油压。6个节流孔和6个电磁阀可分别实现交流辅助油泵（TOP）、吸入油泵（MSP），直流润滑油泵（MSP）在线试验以及三取二压力开关的在线试验。&&&&4.9低冷凝真空遮断器&&&&当背压升至0.0135MPa时，压力开关PSB1发出凝汽器A报警信号。&&&&当背压升至0.0253MPa时，压力开关PSB2、PSB3、PSB4经三取二逻辑处理后发出凝汽器A停机信号遮断汽机。&&&&当背压升至0.0135MPa时，压力开关PSB5发出凝汽器B报警信号。&&&&当背压升至0.0253MPa时，压力开关PSB6、PSB7、PSB8经三取二逻辑处理后发出凝汽器B停机信号遮断汽机。&&&&6个节流孔和6个电磁阀可分别实现两组三取二压力开关的分别在线试验。&&&&低润滑油压遮断器及低冷凝真空遮断器中各压力开关的设定值以汽轮机启动运行说明书中的规定为准。&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&0-3液压伺服系统&&&&1液压伺服系统由阀门操纵座及油动机两部分组成，主要完成以下功能：&&&&1.1控制阀门开度&&&&系统设置有四个高压调节阀油动机，二个高压主汽阀油动机，二个中压主汽阀油动机，二个中压调节阀油动机。其中高压、中压调节阀及右侧高压主汽阀油动机由电液伺服阀实现连续控制，左侧高压主汽阀油动机、中压主汽阀油动机由电磁阀实现二位控制。&&&&机组挂闸，高压安全油建立后，DEH自动判断机组的热状态根据需要可完成阀门预暖。预暖开始时，DEH首先控制右侧高压主汽阀油动机的电液伺服阀，使高压油进入油缸下腔，使活塞上行并在活塞端面形成与弹簧相适应的负载力。由于位移传感器（LVDT）的拉杆和运动部件连接，活塞移动便由位移传感器产生位置信号，该信号经解调器反馈到伺服放大器的输入端，直到与阀位指令相平衡时活塞停止运动。此时蒸汽阀门已经开到了所需要的开度，完成了电信号---液压力---机械位移的转换过程。DEH控制右侧高压主汽阀的开度，使蒸汽进入主汽阀并达到高压调节阀前，完成阀门预暖。然后DEH发出开主汽阀指令，并送出阀位指令信号分别控制右侧高压主汽阀油动机的电液伺服阀及左侧主汽阀和中压主汽阀油动机的进油电磁阀使主汽阀门全开。再控制各调节阀油动机的电液伺服阀使调节阀开启，（调节阀油动机电液伺服阀的控制原理与右侧高压主汽阀油动机相同）随着阀位指令信号变化，各调节阀油动机不断地调节蒸汽门的开度。&&&&1.2实现阀门快关&&&&系统所有蒸汽阀门均设置了阀门操纵座，阀门的关闭由操纵座弹簧紧力来保证。&&&&机组正常工作时，各油动机底部的盘式卸载阀阀芯，将负载压力油、回油和安全油分开。停机时，保护系统动作，高压安全油压被卸掉，卸载阀在油动机活塞下油压作用下打开，油缸下腔与油缸上腔相连，油动机活塞下油一部分油回到油缸上腔，另一部分油回油源。阀门在操纵座弹簧紧力作用下迅速关闭。&&&&2油动机&&&&2.1油动机的作用&&&&它是系统的执行机构，受DEH控制完成阀门的开启和关闭。&&&&2.2油动机的组成和工作原理&&&&本机组设有四个高压调节阀油动机、二个高压主汽阀油动机、二个中压主汽阀油动机、二个中压调节阀油动机。所有油动机均为单侧进油，其开启由抗燃油压力驱动，而关闭是靠操纵座上的弹簧力，以保证在失去动力源压力油的情况下油动机能够关闭。当油动机快速关闭时，为使汽阀阀蝶与阀座的冲击力在较小的范围内，在油动机活塞底部设有液压缓冲装置。油动机由油缸、位移传感器和一个控制块相连而成。油动机按其动作类型可分为两类，即连续控制型和开关控制型。高压调节阀油动机、右侧高压主汽阀油动机和中压调节阀油动机属连续控制型油动机，其中在控制块上装有伺服阀、关断阀、卸载阀、遮断电磁阀及测压接头等，而左侧高压主汽阀油动机、中压主汽阀油动机属开关控制型油动机，在控制块上则装有遮断电磁阀、关断阀、卸载阀、试验电磁阀及测压接头等。下面就各油动机予以分别说明：&&&&2.2.1高压调节阀油动机、右侧高压主汽阀油动机和中压调节阀油动机的工作原理基本相同，现以高压调节阀油动机为例加以说明。&&&&当遮断电磁阀失电时，遮断电磁阀排油口关闭，卸载阀上腔作用了高压安全油压，卸载阀关闭；同时关断阀在安全油的作用下开启，压力油经关断阀到伺服阀前。油动机工作准备就绪。&&&&2.2.1.1伺服阀接受DEH来的信号控制油缸活塞下的油量，当需要开大阀门时，伺服阀将压力油引入活塞下腔室，则油压力克服弹簧力和蒸汽力作用使阀门开大，LVDT将其行程信号反馈至DEH。当需要关小阀门时，伺服阀将活塞下腔室接通排油，在弹簧力及蒸汽力的作用下，阀门关小，LVDT将其行程信号反馈至DEH。当阀位开大或关小到需要的位置时，DEH将其指令和LVDT反馈信号综合计算后使伺服阀回到电气零位，遮断其进油口或排油口，使阀门停留在指定位置上。伺服阀具有机械零位偏置，当伺服阀失去控制电源时，能保证油动机关闭。&&&&2.2.1.2油动机备有卸载阀供遮断状况时，快速关闭油动机用&&&&当安全油压泄掉时，卸载阀打开，将油动机活塞下腔室接通油动机活塞上腔室及排油管，在弹簧力及蒸汽力的作用下快速关闭油动机,同时伺服阀将与活塞下腔室相连的排油口也打开接通排油，作为油动机快关的辅助手段。&&&&2.2.1.3油动机备有关断阀供甩负荷或遮断状况时，快速切断油动机进油，避免系统油压因油动机快关的瞬态耗油而下降。&&&&2.2.2左侧高压主汽阀油动机、中压主汽阀油动机&&&&左侧高压主汽阀油动机、中压主汽阀油动机都采用二位开关控制方式控制阀门的开关。由限位开关指示阀门的全开、全关及试验位置。其工作原理基本相同，现以左侧高压主汽阀油动机为例加以说明。&&&&遮断电磁阀失电，安全油压使卸载阀关闭、关断阀开启，油动机准备工作就绪。油动机在压力油作用下使阀门打开。当安全油失压时，卸载阀在活塞下油压作用下打开，油动机活塞下腔室与回油相通，阀门操纵座在弹簧紧力的作用下迅速关闭主汽阀。当阀门进行活动试验时，试验电磁阀带电，将油动机活塞下的油压经节流孔与回油相通，阀门活动试验速度由节流孔来控制，当单个阀门需作快关试验时，只需使遮断电磁阀带电，油动机和阀门在操纵座弹簧紧力作用下迅速关闭。关断阀、卸载阀的功能与调节阀油动机相同。&&&&0－4供油系统&&&&供油系统为调节保安系统各执行机构提供符合要求的高压工作油（11.2MPa）。其主要由高压装置（含再生装置、蓄能器）、滤油器组件及相应的油管路系统组成，如图0-4-1。&&&&1供油装置工作原理&&&&由交流马达驱动高压柱塞泵，通过滤网由泵将油箱中的抗燃油吸入，从油泵出口的油经过滤油器流入高压蓄能器和该蓄能器联接的高压油母管,将高压抗燃油送到各执行机构和高压遮断系统。&&&&溢流阀在高压油母管压力达14MPa±0.2MPa时动作，起到过压保护作用。高压母管上压力开关PSC1能对油压偏离正常值时提供报警信号并提供自动启动备用泵的开关信号,压力开关PSC2、PSC3、PSC4能送出遮断停机信号(三取二逻辑)。泵出口的压力开关PSC5、PSC6能对泵出口油压偏离正常值时提供报警信号，并提供自动启动备用泵的开关信号，20YV、21YV用于主油泵联动试验，28YV、29YV、30YV分别用于压力开关PSC2、PSC3、PSC4的在线试验。油箱内装有温度开关及液位开关，用于油箱油温过高及油位报警和加热器及泵的连锁控制。油位指示器安放在油箱的侧面。&&&&2供油装置组成及主要部件简介&&&&供油装置的电源要求：&&&&两台主油泵为2×45kW，400VAC，60Hz，三相；&&&&两台循环泵为2×1.5kW，400VAC，60Hz，三相；&&&&一组电加热器为3kW×2，230VAC，60Hz，两相。&&&&2.1油泵&&&&两台EHC泵均为压力补偿式变量柱塞泵。当系统流量增加时,系统油压将下降,如果油压下降至压力补偿器设定值时,压力补偿器会调整柱塞的行程将系统压力和流量提高。同理,当系统用油量减少时,压力补偿器减小柱塞行程,使泵的排量减少。&&&&本系统采用双泵工作系统。一台泵工作，另一台泵备用，以提高供油系统的可靠性，二台泵布置在油箱的下方，以保证正的吸入压头。&&&&2.2高压蓄能器组件&&&&高压蓄能器组件安装在油箱底座上，蓄能器均为丁基橡胶皮囊式蓄能器共6组，预充氮压力为8.0MPa。高压蓄能器组件通过集成块与系统相连，集成块包括隔离阀、排放阀以及压力表等，压力表指示的是油压而不是气压。它用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。关闭截止阀可以将相应的蓄能器与母管隔开，因此蓄能器可以在线修理。&&&&2.3冷油器&&&&二个冷油器装在油箱上。设有一个独立的自循环冷却系统（主要由循环泵和温控水阀组成），温控水阀可根据油箱油温调整水阀进水量的大小。以确保在系统工作时，油箱油温能控制在正常的工作温度范围之内。&&&&2.4再生装置&&&&油再生装置由硅藻土过滤器和精密过滤器（即波纹纤维滤器）组成，每个过滤器上装有一个压力表和压差指示器。压力表指示装置的工作压力，当压差指示器动作时，表示滤芯需要更换了。&&&&硅藻土滤油器以及波纹纤维滤油器均为可调换式滤芯，关闭相应的阀门，打开滤油器盖即可调换滤芯。&&&&油再生装置是保证液压系统油质合格的必不可少的部分，当油液的清洁度，含水量和酸值不符合要求时，启用液压油再生装置，可改善油质。&&&&2.5油箱&&&&用不锈钢板焊接而成,密封结构,设有人孔板供今后维修清洁油箱时用.油箱上部装有空气滤清器和干燥器,使供油装置呼吸时对空气有足够的过滤精度,以保证系统的清洁度。&&&&油箱中还插有磁棒,用以吸附油箱中游离的铁磁性微粒。&&&&2.6过滤器组件&&&&过滤器组件(集成块)上安装有安全阀用的溢流阀,直角单向阀,高压过滤器及检测高压过滤器流动情况的压差发讯器各两套,各成独立回路.系统的高压油由组件下端引出,分别供大机和给水泵小汽轮机用油，各由高压球阀控制启闭,按需取用。&&&&2.7回油过滤器&&&&本装置的回油过滤器内装有精密过滤器,为避免当过滤器堵塞时过滤器被油压压扁,回油过滤器中装有过载单向阀,当回油过滤器进出口间压差大于0.5MPa时,单向阀动作,将过滤器短路。&&&&本装置有两个回油过滤器在循环回路,在需要时启动系统,过滤油箱中的油液。&&&&2.8油加热器&&&&油加热器由两只管式加热器组成.当油温低于设定值时，先启动循环泵，后启动加热器（只有在先启循环泵的情况下才能启动加热器）,以保证油液受热均匀。当油液被加热至设定值时,温度开关自动切断加热回路,以避免由于人为的因素而使油温过高。&&&&2.9循环泵组&&&&本装置设有自成体系的油滤、冷油系统和循环泵组系统,在油温过高或油清洁度不高时,可启动该系统对油液进行冷却和过滤。&&&&2.10必备的监视仪表&&&&本装置还配有泵出口压力表,系统压力测口,压力开关,压力变送器，液位开关,温度传感器等必备的监视仪表,这些仪表与集控室仪表盘、计算机控制系统、安全系统等联接起来,可对供油装置及液压系统的运行进行监视和控制。&&&&3供油装置所设置的仪表及其整定值&&&&3.1铂电阻(温度)分度号Pt100:用户配用二次仪表后,可遥测油箱中的温度。&&&&3.2压力开关的设定值&&&&油压低报警及备用主油泵自启动整定值:压力开关PSC1：9.2MPa±0.2MPa(降)。&&&&油压低跳机整定值:压力开关PSC2、PSC3、PSC4(三选二)的压力设定:7.8MPa±0.2MPa(降)。&&&&2#主油泵联动试验压力开关PSC5的压力设定值为9.2MPa±0.2MPa(降)。&&&&1#主油泵联动试验压力开关PSC6的压力设定值为9.2MPa±0.2MPa(降)。&&&&3.3压力变送器的设定值&&&&压力变送器PT1的设定值为:当压力为0bar～250bar时,变送器输出电流为4mA～20mA，用于远传母管压力。&&&&3.4溢流阀压力设定值为14MPa±0.2MPa，用作系统安全阀。&&&&3.5系统(主泵)压力设定值为11.2MPa±0.2MPa。&&&&3.6循环泵溢流阀压力设定值为0.5MPa±0.1MPa。&&&&3.7蓄能器充氮压力为8.0MPa±0.2MPa。&&&&4高压滤油器组件&&&&为了保证伺服阀、电磁阀用油的清洁度，在每一个油动机进油口前均装有滤油器组件。滤油器组件主要由滤网、截止阀、差压发讯器和油路块等组成。正常工作时，滤网前后的两个截止阀处于全开状态，旁通油路上的截止阀处于全关闭状态。当差压发讯器发讯时，表明需要更换滤芯。在正常工作条件下，一般要求至少六个月应更换一次滤芯。&&&&&&&&&&&&&&&&0-5现场部套安装调整&&&&1管道安装的总体要求&&&&抗燃油系统管道的安装是由用户负责的。但从液压控制系统的角度来说，对液压管路有下述基本要求希望现场安装时予以考虑。&&&&1.1抗燃油系统的管道、接头及三通等均为ASME不锈钢材料，管道材质为A312-TP304L，管接头材质为A403-WP304L。&&&&1.2 管路转弯处应尽量弯管，不得采用直角接头。&&&&1.3 弯管处应光滑，无皱纹、无扭曲及不得被压扁。&&&&1.4 下述为各种尺寸管道的弯管半径及弯管前后应留的最小直段长度要求：（长度单位：毫米）&&&&管道尺寸（外径） 17.1
60.3&&&&弯管半径
200&&&&弯管前后应保留
100&&&&的最小直段长度&&&&1.5 当管道需要切割时尽量采用切管刀。&&&&1.6 管路的布置应遵守下列规则：&&&&1.6.1避免在接头上残余过多的应力。&&&&1.6.2应考虑热胀冷缩的影响。&&&&1.6.3应避开障碍物。&&&&1.6.4管路的布置应考虑能方便地维修部套，其走向应与汽机中心呈平行或垂直避免交叉走向。&&&&1.6.5管路布置应采用尽量少的弯头及尽量短的管道长度。&&&&2管夹的布置&&&&2.1 应采用重载管夹减小冲击,振动及噪声等的影响。管夹与管路的接触部&&&&位应采用有弹性的材料（耐100℃高温），以利于热胀、冷缩及吸收振动。管路转弯前后尽可能地装管夹。&&&&2.2 下述为管夹布置间距的推荐值：&&&&管道尺寸（外径）
48～57&&&&管夹间的距离（米）1.5
4&&&&3管道的焊接应采用氩弧焊。&&&&4管道交汇处必须采用加强型三通。&&&&5特别注意事项:&&&&5.1严禁让石棉、焊渣、管子端面毛刺、灰尘等物进入油管路，详细措施见部套安装部分。&&&&5.2安装前必须仔细清洗管子及各种三通、弯头、接头，需焊接的零件如接头、三通应在焊接前用丙酮或无水酒精清洗二次，用白方绸布擦零件的内表面，保证白绸布上看不见灰点，然后将零件装在干净的塑料袋中备用。&&&&清洗管子方法是把所供的不锈钢管用高温低压蒸汽冲洗，一般要求蒸汽压力为1.0MPa，温度为300℃，冲洗管子1分钟，再把管子调头冲洗1分钟。待管子冷却后，用铁丝把白绸布扎好，塞入管内拉擦管子内壁，直到白绸布上看不见脏点为止，或用铁丝把白绸布扎好，塞入管内，倒入一些洁净无水酒精或丙酮来回拉擦管子内壁，直到白绸布上看不见脏点为止，然后用白绸布封扎住管口，以防止灰尘进入干净的管子。清洗后的管子放在一起以便安装时使用。&&&&6抗燃油系统安装及要求&&&&6.1EH系统包括下列部套&&&&a）油源&&&&b）高压主汽阀油动机&&&&c）高压调节阀油动机&&&&d）中压主汽阀油动机&&&&e）中压调节阀油动机&&&&f）高压遮断组件&&&&g）油动机滤油器&&&&h）遮断隔离阀组件&&&&g）高压蓄能器组件&&&&6.2 在安装前，应首先熟悉相关图样资料：&&&&调节保安油路系统图&&&&抗燃油外部油管路系统图&&&&抗燃油供油系统图&&&&EHG管道布置图&&&&6.3 系统油冲洗后，必须使油质颗粒度达到规定的MOOG2或NAS5级后，才能将抗燃油引入系统元件。&&&&6.4 EH系统各部套安装&&&&安装前，应对各部套功能全面了解，并参阅系统说明书及相关资料。&&&&注意，安装油动机时，不能碰坏其集成块上各组件，也不能将其上的管接头，堵头无故拆下，以免灰尘进入，并严格确保在阀门全关状态时，油动机活塞与油缸底部留有缓冲段。&&&&6.5油源安装&&&&油源装于0米平台。油源的定位可采用膨胀螺钉来固定。油源应远离高温、高压蒸汽管道至少1.5米以上，装置上方不允许有主蒸汽管道及阀门通过。电厂安装施工中灰尘很大，油源开箱后应用适当的物品将其遮盖。&&&&油源所接冷却水应用闭式循环水系统，水质要好，不至于在冷却器内积水垢而降低冷却效果或堵塞冷却器。&&&&油源起吊时，钢丝绳不能因起吊而压坏油箱面板和其它元件。&&&&6.6EH油管路的安装注意事项&&&&6.6.1EH油管路的安装要特别注意清洁，随时用套管或白布封住管子出口，不让灰尘进入管中。&&&&6.6.2EH油管的正常工作油压11.2MPa，耐压试验17MPa，因此油管路焊接质量必须保证，所有接头焊接均应采用氩弧焊，否则会出现工作过程中断裂，造成进口抗燃油损失,被迫停机。&&&&6.6.3弯管过程中应注意不能损坏管壁，产生薄弱环节使损坏处应力集中，运行过程中发生破裂。Ф35以上管子可采用弯头对焊，其余规格管子弯接应用弯管机弯制，不得用热烘弯制。焊接时一定要把管接头螺帽拧紧。否则，管路焊接后无法装好管接头，产生漏油现象。另外如不拧紧，会使管接头内密封面在焊接过程中拉弧，电焊电流使管接头密封面烧坏。&&&&注：焊接前应拆除管接头中的“O”型圈，以免焊接时过热烧坏。&&&&6.6.4电焊工严禁用焊头敲击油管来试验焊接是否正常，以免烧穿管子或造成管壁损坏。&&&&6.6.5复装时，管接头处应放置O型密封圈，接管凸台和接头凹槽要对正后再拧紧螺帽。&&&&6.6.6安装前需对EH系统有关资料熟悉掌握，各管路的联接按EH油管路有关资料进行，管子加工及安装在现场进行。&&&&注：所有管子严禁踩踏，在行走区域内的管子应增加护管护栏或盖板。&&&&6.6.7所有EH管道要求朝油源方向倾斜，斜度均调整为1:50。&&&&6.6.8考虑阀门热胀对管子连接的影响，一般应在相对移动的平面中留有足够的直管长度，以防止管子内应力过大。&&&&6.7完工后检查&&&&检查O型圈是否装好；管夹是否将管子夹好；所有管接头螺帽是否拧紧；&&&&所有焊接处是否都已焊好，不得有裂缝和气孔；所有截止阀所处状态是否正确。&&&&7 高压调节阀油动机操纵座的安装(D660F-362000A)&&&&7.1厂内总装参见高压调节阀操纵座(D660F-369000A)图样的技术要求及工艺要求进行。&&&&7.2 现场装配&&&&在保证高压调节阀全关的条件下，高压调节阀油动机和油动机支架符合各自安装要求的情况下，配钻φ12H7销孔并装入销，且两端三点冲牢。同时，调整连杆的长度，保证图中尺寸a=f，以1764N.m～2254N.m的力矩拧紧上下螺母，止动垫片锁紧后，分别配准销孔φ6H7和φ8H7，装入销,且两端三点冲牢。&&&&7.3现场装配时，还应参见高压调节阀操纵座总装图（D660F-366000A），若需要解体高压调节阀操纵座时，必须严格按高压调节阀操纵座图样的厂内总装技术要求进行。&&&&8 高压主汽阀操纵座的安装(D660F-461000A、D660F-462000A)&&&&8.1厂内总装参见高压主汽阀操纵座（D660F-461000A、D660F-462000A)图样的技术要求及工艺要求进行。&&&&8.2 现场装配&&&&在保证主汽阀全关的条件下，将已经与相应油动机连接好的操纵座装到高压主汽阀上，高压主汽阀油动机(D660F-432000A、D660F-431000A)活塞在下止点，高压主汽阀操纵座(D660F-461000A、D660F-462000A)的导向座也在下止点时，配准D660F-、D660F-，使高压主汽阀油动机(D660F-432000A、D660F-431000A)活塞距下止点12.7mm，高压主汽阀操纵座(D660F-461000A、D660F-462000A)的导向座距下止点25.4mm；然后调整刻度牌的位置，使指针指向刻度牌的“0”位，最后将刻度牌固定。&&&&安装位移传感器时，要使其铁芯与套筒之间同心。&&&&安装高压限位开关盒时，要使高压限位开关盒的轴活动灵活。&&&&8.3现场装配时，还应参见高压主汽阀操纵座油动机安装总图（D660F-456000A），若需要解体高压主汽阀操纵座时，必须严格按高压主汽阀操纵座(D660F-461000A、D660F-462000A)图样的厂内总装技术要求进行。&&&&9 中压调节阀油动机操纵座的安装(D660F-364000A、D660F-365000A)&&&&9.1厂内总装参见中压调节阀油动机操纵座(D660F-364000A、D660F-365000A)图样的技术要求及工艺要求进行。&&&&9.2 现场装配&&&&在保证中压主汽阀全关的条件下，将已经与相应油动机连接好的操纵座装到中压主汽阀上，中压调节阀油动机(D660F-333000A)活塞在下止点，中压调节阀操纵座(D660F-364000A、D660F-365000A)的导向座也在下止点时，配准D660F-，然后拧动D660F-，使中压调节阀油动机(D660F-333000A)活塞距下止点12.7mm，中压调节阀操纵座(D660F-364000A、D660F-365000A)的导向座距下止点25.4mm。&&&&安装位移传感器时，要使其铁芯与套筒之间同心。&&&&安装中压限位开关盒时，要使中压限位开关盒的轴活动灵活。&&&&9.3现场装配时，还应参见中压调节阀操纵座油动机安装总图（D660F-368000A），若需要解体操纵座时，必须严格按中压调节阀操纵座(D660F-364000A、D660F-365000A)图样的厂内总装技术要求进行。&&&&10 中压主汽阀操纵座的安装(D660F-463000A、D660F-463000A)&&&&10.1 厂内总装参见中压主汽阀操纵座(D660F-463000A、D660F-464000A)图样的技术要求及工艺要求进行。&&&&10.2现场装配&&&&在保证中压主汽阀全关的条件下，将已经与相应油动机连接好的操纵座&&&&装到中压主汽阀上，中压主汽阀油动机(D660F-433000A)活塞在下止点，中压主汽阀操纵座(D660F-463000A、D660F-464000A)的导向座也在下止点时，配&&&&准D660F-、D660F-，使中压主汽阀油动机(D660F-433000A)活塞距下止点12.7mm，中压主汽阀操纵座(D660F-463000A、D660F-464000A)的导向座距下止点25.4mm；然后调整刻度牌的位置，使指针指向刻度牌的“0”位，最后将刻度牌固定。&&&&安装中压限位开关盒时，要使中压限位开关盒的轴活动灵活。&&&&10.3现场装配时，还应参见中压主汽阀操纵座油动机安装总图（D660F-458000A），若需要解体操纵座时，必须严格按中压调节阀操纵座(D660F-463000A、D660F-464000A)图样的厂内总装技术要求进行。&&&&&&&&注：各工程总装图、油动机、操纵座图号可能不同，请以供图目录为准。&&&&&&&&&&&&0－6抗燃油系统安装及首次启动&&&&1 系统初次安装时应遵循下列程序&&&&1.1 将油源水平放置，并将其四脚用地脚螺栓或膨胀螺钉固定牢。&&&&1.2 安装下列部套:&&&&a) 高压遮断组件&&&&b) 遮断隔离阀组件&&&&c) 油动机&&&&d) 滤油器组件、蓄能器组件&&&&1.3 连接冷却水管。&&&&1.4 连接高压油至现场各需要的部套。&&&&1.5 将现场各部套回油接至油箱顶部对应回油管。&&&&1.6 连接各部套的电气线路。&&&&1.7 按下表将各开关置于正确位置&&&&开关名称
位置&&&&1＃EHC泵/2＃EHC泵
关&&&&1＃循环泵
关&&&&2＃循环泵
关&&&&加热器
关&&&&若设有远控开关，应将其置于“停止”位。&&&&1.8 检查空气滤清器机械指示器有无触发，若有，需查明原因。&&&&1.9 按下表将各阀门置于正确位置&&&&注意：当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线重合时，球阀处于“开”的状态，当球阀的开关手柄与球阀阀体中心线垂直时，阀处于“关闭”状态。&&&&&&&&&&&&阀门所处位置正确状态&&&&1＃EHC泵吸入口
开&&&&1＃EHC泵出口压力表
开&&&&1＃EHC泵出口压力开关
开&&&&2＃EHC泵吸入口
开&&&&2＃EHC泵出口压力表
开&&&&2＃EHC泵出口压力开关
开&&&&2＃循环泵充油口
关&&&&1＃循环泵吸油口
开&&&&2＃循环泵吸油口
开&&&&循环泵出口压力表
开&&&&1＃冷油器冷却水进口
开&&&&1＃冷油器冷却水出口
开&&&&2＃冷油器冷却水进口
开&&&&2＃冷油器冷却水出口
开&&&&再生装置顶部放气
关&&&&再生滤油器压力表
开&&&&高压蓄能器隔离阀
关&&&&高压蓄能器排放阀
开&&&&高压蓄能器油压表
开&&&&油源高压油供油管
关&&&&油源高压油供油管压力开关隔离阀
开&&&&供油采样口
关&&&&油动机滤油器入口（10处）
关&&&&油动机滤油器出口（10处）
关；&&&&油动机滤油器旁路（10处）
关。&&&&注意：高压蓄能器预充压力为8.0MPa的氮气，蓄能器上的压力表仅仅指示油压。在氮气未放完之前，不得维修蓄能器。&&&&2 按下述步骤检查蓄能器预充氮：&&&&a) 打开蓄能器排放阀，关闭蓄能器隔离阀，拆下蓄能器顶部的安全阀及二次阀的盖；&&&&b) 确认充气组件的手轮完全退出，以防止漏氮。此时不得将充气软管与充气组件相连；&&&&c) 将充气组件连接到蓄能器顶部的阀座上；&&&&d) 确认充气组件的放气阀已关闭；&&&&e) 顺时针方向缓慢旋转充气手轮，以放松蓄能器的充气阀芯。此时充气组件的压力表可以读得氮气压力；&&&&f) 确认压力读数为8.0MPa；&&&&g) 如需充气时应用软管将氮气瓶和充气组件连接好，顺时针旋转手轮使蓄能器充到8.0MPa（低压为0.2MPa）；&&&&h) 反时针旋转充气手轮以关闭蓄能器充气阀；&&&&i) 拆下充气组件；&&&&j) 重新安装蓄能器顶部二次阀盖和安全阀；&&&&3 检查马达转向&&&&3.1 将下列端子短接以解除低液位：&&&&nb
EHC泵低－低油位联锁。&&&&3.2 确认开关位置符合本节1.7条。&&&&3.3 向电气控制箱提供电源。&&&&3.4 确认所有的绿色指示灯亮。&&&&3.5 将各个泵的联轴节腔室的塑料盖取掉。从油源（HPU）背面看，泵的转向应为顺时针，马达上的箭头也指示了正确的转向。&&&&3.6 短暂地将2＃循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮，确认“停止”灯灭，“运行”灯亮。&&&&3.7 确认泵的转向，然后将开关置于“切除”位置。&&&&3.8 短暂地将1＃循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮，确认“停止”灯灭，“运行”灯亮。&&&&3.9 确认泵的转向，然后将开关置于“切除”位置。&&&&3.10 短暂地将1＃EHC泵控制开关置于“投入”位置。确认“停止”灯灭，“运行”灯亮。&&&&3.11 确认泵的转向，然后将开关置于“切除”位置。&&&&3.12 短暂地将2＃EHC泵控制开关置于“投入”位置，确认“停止”灯灭，“运行”灯亮。&&&&3.13 确认泵的转向，然后将开关置于“切除”位置。&&&&3.14 切断控制箱电源。&&&&3.15 解除本节3.1条的短接线。&&&&4 油箱首次充油&&&&为了保持液位处于现场液位计的可视范围中，应将油箱充到高液位标记（系统无压力情况下），当系统建立压力并向蓄能器充油后，液位将有所下降，当油位处于低液位报警液位以上时，不要向油箱加油。&&&&初次充油应遵循下述步骤：&&&&4.1 确认阀门位置符合1.9条要求。&&&&4.2 确认开关位置符合1.7条要求。&&&&4.3 接通控制箱电源。&&&&4.4 将充油软管与2＃循环泵充油阀连接。&&&&4.5 将充油软管的吸油端插入油桶至离油桶底面约50mm处，这样可防止将油桶中的沉淀物吸入油箱。&&&&4.6 开启2＃循环泵充油阀，关闭油箱底部循环泵的对应吸油口。&&&&4.7 将2＃循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮。&&&&4.8 当一只油桶接近抽空时，停止2＃循环泵，关闭充油阀。&&&&4.9换另一只油桶，重复4.5～4.8条直到油箱油位达到高油位标记。&&&&4.10.轻轻地将充油软管提起使泵将软管中油吸干净，操作泵控制开关将泵停止，关闭充油阀。&&&&4.11将充油软管从充油阀上拆下，给充油阀装上堵头以保持清洁。&&&&4.12将油箱下部的2#循环泵吸油口开启。&&&&4.13将2＃循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮，在启动主油泵之前，循环回路至少应连续运行4小时。&&&&5 油系统冲洗&&&&油系统冲洗程序如下：&&&&5.1 一次冲洗&&&&5.1.1先将关断阀冲洗板取下，取出产品节流孔，装入冲洗节流孔（堵头），然后重新将关断阀冲洗板装好。&&&&5.1.2卸下手动换向阀及冲洗转接板组件，在油动机集成块压力油入口处装上适当的节流孔（Φ0.7），清洗干净后，重新装上冲洗转接板组件和手动换向阀，进行管路的冲洗。&&&&5.1.3将高压遮断组件的四个电磁阀及三个节流孔取下，作好标记，装入干净的塑料袋，同时装上冲洗板。&&&&5.1.4关闭每一个油动机滤油器上的所有阀门。&&&&5.1.5选择一个位置最高的油动机，开启其滤油器进口及出口阀门。&&&&5.1.6用冲洗滤芯替代下列滤油器中原来的滤芯：&&&&a) 油动机滤油器（共10只）；&&&&b) 主油泵出口滤油器（每台泵1只，共2只）；&&&&c) 循环泵出口滤油器（共2只）。&&&&5.1.7冲洗油动机供油管及回油管&&&&确认油温已大于24℃。&&&&a) 确认循环泵出口滤油器差压已稳定。如果差压仍在上升，则继续进行油箱净化（即循环回路继续运行）直到差压稳定。&&&&注意：不管是何种情况，油箱净化至少连续运行4小时以上。&&&&b) 短暂的将1＃主油泵控制开关置于“投入”位置；&&&&c) 调整1＃泵压力补偿器使1＃主油泵出口压力低于4.1MPa；&&&&d) 短暂地将2＃主油泵控制开关置于“投入”位置；&&&&e) 调整2＃泵压力补偿器，使2＃主油泵出口压力与1＃主油泵出口压力相等，在冲洗过程中使两台主油泵同时运行；&&&&f) 缓慢开启供油管的隔离阀；&&&&g) 检查系统泄漏情况及油箱油位处于正常范围；&&&&h) 在冲洗过程中，任何一个滤油器的差压达到设定值就应立即更换；&&&&i) 在冲洗位置最高的油动机、供油管及回油管12小时后，检查各滤油&&&&器压差是否已稳定。如果继续上升，则继续冲洗，如果压差已稳定，则开启另一个油动机滤油器进口及出口隔离阀。如此逐个开启所有油动机滤油器进口及出口的隔离阀。&&&&j) 冲洗系统直到所有滤油器的压差稳定；&&&&k) 缓慢开启高压蓄能器的隔离阀；&&&&l) 缓慢开启各蓄能器的排放阀，冲洗1个小时以上；&&&&m) 当冲洗可以结束时（即所有滤油器压差已稳定），停2台主油泵。&&&&5.2二次冲洗&&&&5.2.1当供油压力表读数为0时，卸下冲洗座组件，装上关断阀和电磁阀，同时将关断阀处控制油节流孔（在油动机集成块上）装入正式节流孔（Φ0.8）。&&&&5.2.2将高压遮断组件的冲洗板取下，装上电磁阀，同时将节流孔安装好。&&&&5.2.3在冲洗座、关断阀和电磁阀的安装、拆卸过程中应小心谨慎，不能损伤零件的配合表面，不允许将杂质掉入油路孔道中，密封圈不能漏装或脱出密封圈安装槽外。&&&&5.2.4 关闭各蓄能器的排放阀；&&&&5.2.5 启动2台主油泵；&&&&5.2.6 将所有冲洗阀手柄放在关闭位置；&&&&5.2.7利用冲洗阀的开关使各油动机从关到开，再从开到关循环8到12次，以保证有足够的流量流过油缸；&&&&5.2.8 将冲洗阀手柄置于关闭位置。&&&&5.3上述冲洗过程至少应进行18小时，此时检查各滤油器压差，如果压差不稳定，则应重新进行油冲洗程序，直到压差稳定。&&&&5.4压差稳定后采样检验。&&&&5.5在等待检验结果的同时，应继续进行油冲洗程序。&&&&5.6当检验合格后，将2台主油泵停止。&&&&5.7当供油压力表读数为零时，将冲洗阀拆下，将伺服阀装上。&&&&5.8 关闭供油管隔离阀。&&&&5.9 短暂地置1＃主油泵控制开关置于“运行”位置。调整压力补偿器，使其设定值缓慢升至11.2MPa。&&&&5.10 缓慢开启供油管的隔离阀，检查整个系统有无泄漏，如有泄漏应采取措施。&&&&5.11 停止1＃主油泵。&&&&5.12 关闭供油管的隔离阀。&&&&5.13 短暂地置2＃主油泵控制开关置于“运行”位置，调整压力补偿器，使其设定值缓慢升至11.2MPa。&&&&5.14 缓慢开启供油管的隔离阀，检查系统有无泄漏。&&&&5.15 停2＃主油泵。&&&&5.16 关闭供油管的隔离阀。&&&&5.17 短暂地置1＃主油泵控制开关于“运行”位置，调整压力补偿器，使其设定值缓慢升到14MPa。注意应先将该泵的出口安全阀设定提高。&&&&5.18 缓慢开启供油管的隔离阀，检查系统有无泄漏。&&&&5.19 试验完成后，重新设定安全阀于14.0MPa。&&&&5.20 调整压力补偿器，使其设定值缓慢降至11.2MPa。&&&&5.21 停1＃主油泵。&&&&5.22 将冲洗用滤芯拆下，换上工作滤芯。&&&&5.23 打开油再生装置进口阀门，使油液充满再生滤油装置。&&&&5.24 检查循环回油压力表读数，若低于0.3MPa，则启动另一台循环泵；但若循环回油压力高于1MPa，则应调整溢流阀使其在0.5MPa。&&&&5.25 利用再生装置壳体盖上的排气阀将装置中的气体排出。&&&&5.26 运行再生装置24小时以上。&&&&5.27 注意事项：&&&&a)抗燃油系统冲洗完毕后的油质应合格。&&&&b)新油不是合格油，冲洗完毕后不得直接加入新油。&&&&c)每次加油时，都应将充油管清理干净。&&&&d)在冲洗过程中，每隔一定时间应用木棒在管路的不同位置敲打油管路。&&&&&&&&&&&&0－7常规操作及检查&&&&1 系统启动&&&&抗燃油系统的启动须按如下步骤进行：&&&&1.1 确认油位处于正常油位的最高位。&&&&1.2 确认冷却水系统正常。&&&&1.3 确认供电电源的正常。&&&&1.4 将加热器控制开关置于“开”位置。&&&&1.5 将下列阀门置于正确位置。&&&&阀门所处位置正确状态&&&&1＃，2＃EHC泵吸入口
开&&&&1＃，2＃EHC泵出口压力表
开&&&&1＃，2＃EHC泵出口压力开关
开&&&&2＃循环泵充油阀
关&&&&2＃循环泵吸入口
开&&&&循环泵出口压力表
开&&&&1＃循环泵吸入口
开&&&&再生装置顶部放气
关&&&&再生滤油器压力表
开&&&&所有蓄能器隔离阀
开&&&&所有蓄能器排放阀
关&&&&所有蓄能器油压表
开&&&&供油隔离阀
开&&&&供油管压力开关隔离阀
开&&&&供油采样阀
关&&&&油箱排污阀
关&&&&所有油动机滤油器入口
开&&&&所有油动机滤油器出口
开&&&&所有油动机滤油器旁路阀
关&&&&1＃冷油器进油口
开&&&&1＃冷油器出油口
开&&&&1＃冷油器冷却水进口
开&&&&1＃冷油器冷却水出口
开&&&&2＃冷油器进油口
开&&&&2＃冷油器出油口
开&&&&2＃冷油器冷却水进口
开&&&&2＃冷油器冷却水出口
开&&&&1.6 启动2#循环泵。&&&&1.7 确认油温大于20℃。&&&&1.8 将1＃循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮。&&&&1.9 将1＃主油泵控制开关置“投入”位置，确认泵已被启动，其出口压力维持在11.2MPa左右，检查系统有无泄漏。&&&&1.10 将2＃主油泵控制开关置于“投入”位置。&&&&1.11 停1＃主油泵，确认2＃主油泵在供油压力降至9.2MPa时自动启动。并维持出口压力为11.2MPa左右。&&&&1.12 置1＃主油泵控制开关于“投入”位置。&&&&1.13 停2＃主油泵，确认1＃主油泵在供油压力降至9.2MPa时自动启动，并维持其出口压力为11.2MPa左右。&&&&1.14 置2＃主油泵控制开关于“投入”位置。&&&&2 常规检查&&&&2.1下列项目在正常运行中每天检查一次：&&&&a) 确认油箱油位略高于低油位报警30mm～50mm，油箱油位不得太高，否则遮断时将引起溢油；&&&&b) 确认油温在32℃～54℃之间；&&&&c) 确认供油压力在10.7MPa～11.7MPa之间；&&&&d) 确认所有泵出口滤油器压差小于0.5MPa；&&&&e) 检查空气滤清器的直观机械指示器是否触发，触发则需更换；&&&&f) 检查泄漏、不正常的噪音及振动；&&&&g) 确认循环系统压力小于1MPa；&&&&h) 确认再生装置的每个滤油器压差小于0.138MPa。&&&&2.1 每周将备用泵与运行泵切换一次，过程如下：&&&&a) 将备用泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮；&&&&b) 确认备用泵出口压力在10.7MPa～11.7MPa之间；&&&&c) 确定备用泵电机电流正常。&&&&d) 将运行泵置于“切除”位置，当其停止后，将其置于“投入”状态。&&&&2.2 每月清洗一次3只集磁组件&&&&将集磁组件从油箱顶部拆下，注意不得碰撞及振动，当集磁组件拆下后要保证外部颗粒不能进入油箱，但不得用尼龙等密封材料来密封其螺纹。&&&&用干净的、不起毛及不含亚麻的布将集磁组件擦干净后，再装入油箱。&&&&2.3 每月对抗燃油采样、检验一次&&&&油样品应做颗粒含量分析，样品分析实验室应提供干净的采样瓶，其清洁度要求为：10μm及以上的颗粒含量小于1.5个/ml。&&&&2.4 每六个月应检查一次蓄能器充氮压力，其程序如下：&&&&a) 关闭被检查蓄能器的隔离阀；&&&&b) 开启被检查蓄能器的排放阀；&&&&c) 拆下该蓄能器顶部安全阀和二次阀盖；&&&&d) 将充气组件的手轮反时针拧到头，注意此时不得连接充气软管；&&&&e) 将充气组连接到蓄能器顶部阀座上；&&&&f) 确认充气组件的排放阀已关；&&&&g) 顺时针旋转充气组件的手轮，直到可读出氮气压力；&&&&h) 确认充气组件上压力表读数为8.0MPa；&&&&i) 如果需要充气，则将充气软管接上，将其充到要求压力；&&&&j) 反时针将充气组件手轮旋转到头；&&&&k) 拆下充气组件；&&&&l) 重新装上二次阀盖和安全阀；&&&&m) 关闭蓄能器排放阀；&&&&n) 缓慢开启蓄能器隔离阀。&&&&3 系统停止及油箱加油&&&&3.1 系统停止&&&&3.1.1 置备用主油泵的控制开关于“切除”位置。&&&&3.1.2 置运行主油泵的控制开关于“切除”位置。&&&&3.1.3 如果需要停止循环回路，置加热器及1＃循环泵的控制开关于“切除”位置。&&&&3.1.4 置2＃循环泵的控制开关于“切除”位置。&&&&3.2 油箱加油&&&&3.2.1 若2＃循环泵正在运行，将其控制开关置于“切除”位置。&&&&3.2.2 将充油软管与2＃循环泵的充油阀相连。&&&&3.2.3 将充油软管的吸油端插于油桶至油桶底面约50mm处，以减少油桶底部沉淀物吸入油箱。&&&&3.2.4 关闭油箱下部2＃循环泵吸油口。&&&&3.2.5 打开2＃循环泵充油阀。&&&&3.2.6 将2＃循环泵控制开关置于“投入”位置并按其启动按钮。&&&&3.2.7 当一桶油吸完时，轻轻提起充油软管，停止2＃循环泵运行，换另一桶油重复上述相关步骤直到油箱油位达到要求。&&&&3.2.8 停2＃循环泵并关充油阀。&&&&3.2.9 拆下充油软管并拧上螺塞。&&&&3.2.10 开启油箱底部2＃循环泵吸油口。&&&&&&&&0-8试验及其他&&&&1静止试验&&&&1.1阀门快关试验&&&&1.1.1测定油动机自身动作时间,要求所有油动机从全开到全关的快关时间常数0.15s。&&&&1.1.2测定总的关闭时间,要求从打闸到油动机全关时间0.5s。&&&&1.2打闸试验&&&&1.2.1各阀门处于全开状态,手拉机头手动停机机构,所有油动机应迅速关闭。&&&&1.2.2重新挂闸,全开各阀门,手打集控室停机按钮,所有油动机应迅速关闭。&&&&1.2.3重新挂闸,全开各阀门,汽机保护（ETS）给DEH送一停机信号,所有油动机应迅速关闭。&&&&1.3其余静止试验项目如阀门活动试验、高压遮断组件电磁阀活动试验、危急遮断器喷油试验等均参照DEH说明书。&&&&2机组定速后试验&&&&当机组所有静止试验项目及其准备工作全部完成后,就可冲转机组(参照DEH说明书)。在机组定速3600r/min时至少需作下列试验项目：&&&&2.1检查调节系统各部套是否动作正常。&&&&2.2检查系统有无泄漏。&&&&2.3做打闸试验(分别完成下述打闸试验)&&&&a)机头手拉机头手动停机机构;&&&&b)集控室停机按钮;&&&&c)汽机保护（ETS）停机。&&&&2.4做电气各项试验&&&&2.5 汽门严密性试验&&&&2.5.1机组定速3600r/min,关闭四只主汽门,经过一段时间后,其转速应低于(P/P0×1000)r/min。&&&&其中:P―实际进汽压力Po―额定蒸汽压力&&&&2.5.2转速满足要求后,打闸停机。重新挂闸,升速,定速3600r/min,关闭所有调节汽门,其转速经过一段时间后应低于(P/P0×1000)r/min。&&&&3喷油试验及提升转速试验。&&&&4甩负荷试验(见本说明书0-10节)。&&&&5其他&&&&5.1正常运行调节系统试验&&&&a)每天进行一次阀门活动试验;&&&&b) 每周进行一次高压遮断组件活动试验;&&&&c) 每周进行一次高压抗燃油主泵切换试验;&&&&d)每半年做一次危急遮断器喷油试验;&&&&f)每年整定一次低润滑油压遮断器及低凝汽器真空遮断器压力开关设定值。&&&&以上各个试验的时间间隔可调整。&&&&g)每年校验一次系统中所用的测量仪表（如传感器、压力表、压力开关等）。&&&&5.2定期对操纵座各关节轴承进行润滑(加二硫化钼)。&&&&5.3 透平油在进入调节系统前,其清洁度要求必须达到MOOG4级。&&&&5.4 抗燃油在进入调节系统前,其清洁度要求必须达到MOOG2级。&&&&5.5机组检修时，检查各操纵座上所有导向衬套，当其内表面露出金属铜本色面积达60％时，则须更换；机组每次大修都应更换所有导向衬套。&&&&&&&&&&&&0－9喷油试验和提升转速试验&&&&本系统配置了复位试验阀组供喷油试验和提升转速试验用。&&&&当机组所有静止试验项目及其余准备工作全部完成后，就可冲转机组。在机组定速3600r/min时至少需作下列试验项目。&&&&1喷油试验&&&&1.1喷油压出试验是在机组正常运行时及做提升转速试验前，将低压透平油注入危急遮断器飞环腔室，依靠油的离心力将飞环压出的试验，其目的是活动飞环，以防飞环可能出现的卡涩。在不停机的情况下，通过给遮断隔离阀组的隔离阀带电，来截断高压安全油排油，以避免飞环压出引起的停机.此时高压遮断组件处于警戒状态。&&&&1.2飞环喷油试验&&&&喷油试验程序：&&&&将“试验钥匙”开关旋到“试验”位置。此时遮断隔离阀组件的隔离电磁阀4YV带电，（见D660F－002001A（调节保安油路系统图））高压安全油的排油被截断，遮断隔离阀组上设置的行程开关ZS4的常开触点闭合、ZS5的常开触点断开，并对外发讯，DEH检测到该信号后，使复位试验阀组的喷油电磁阀2YV带电，透平油润滑油被注入危急遮断器飞环腔室，危急遮断器飞环被压出，打击危急遮断装置的撑钩,使危急遮断装置撑钩脱扣。危急遮断电指示器发出飞环压出信号，DEH检测到上述信号使复位试验阀组的喷油电磁阀2YV失电、复位电磁阀1YV带电，使危急遮断装置的撑钩复位。在检测到机械遮断机构上设置的行程开关ZS1的常开触点闭合、ZS2的常开触点断开的信号后，遮断隔离阀组的隔离控制阀4YV才能失电。将“试验钥匙”开关旋到“正常”位置。飞环喷油试验完毕。&&&&2 提升转速试验&&&&2.1 提升转速试验目的&&&&检查危急遮断器动作转速为3960r/min～3996r/min。&&&&2.2 试验步骤&&&&所有条件具备后，可进行提升转速试验。&&&&2.2.1机械超速试验&&&&2.2.1.1将ETS超速保护线解除，将集控室DEH面板上超速试验钥匙开关旋到电气位，DEH自动将电气保护值由原来的3960r/min改为4032r/min。&&&&2.2.1.2按下“超速试验”按钮，DEH检测到遮断隔离组上设置的行程开关ZS4的常开触点断开、ZS5的常开触点闭合时将DEH目标值设为3996r/min。将DEH升速率设置为:转速3900rpm时，升速率300rpm/min；转速3900rpm时，升速率100rpm/min。使机组升速到危急遮断器动作，危急遮断器指示灯亮，各主汽阀、调节阀迅速关闭。记录其动作转速，连续三次试验并合格。&&&&2.3 注意事项&&&&2.3.1机组在进行提升转速试验之前，应在规定的新汽参数和中压缸进汽&&&&参数下，带20％额定负荷连续运行3小时～4小时，以满足制造厂对转子温度要求的规定。在带20％额定负荷之前危急遮断器应作飞环喷油试验。&&&&2.3.2提升转速试验时，蒸汽参数规定如下：&&&&新汽压力：不得高于5MPa～6MPa&&&&新汽温度：350℃～400℃以上。&&&&凝汽器真空应在0.03MPa，排汽温度应在30℃，否则应投入排汽缸的冷却喷水装置，以保持上述温度。（以上数据供参考具体参见启动运行说明书）&&&&2.3.3一、二级旁路应同时开启，保持中压缸进汽参数为:压力0.1Mpa～0.2MPa、温度不低于300℃～350℃。(以上数据供参考具体参见启动运行说明书)&&&&2.3.4提升转速试验之前，必须先作打闸停机试验，确认打闸停机系统实属良好。&&&&2.3.5提升转速试验前应修改电气超速保护目标值为3996r/min。试验完后&&&&应注意恢复。&&&&2.3.6试验过程中，轴承进油温度应保持在正常范围之间。&&&&2.3.7提升转速试验必须由经过培训的、熟悉本机操作人员进行操作，由熟悉本机调速系统功能的工程师进行指挥和监护。要有一名运行人员站在打闸停机手柄旁边，作好随时打闸停机的准备，集控室的停机按钮也要有专人负责操作，随时准备打闸停机。&&&&2.3.8提升转速试验过程中，必须由专人严密监视机组的振动情况，并与指挥人员保持密切联系，若振动增大，未查明原因之前，不得继续作提升转速试验，振动异常应立即打闸停机。&&&&2.3.9提升试验前不得再作喷油试验。&&&&2.3.10每次提升转速在3900r/min以上的高速区停留时间不得超过1min。&&&&2.3.11当转速提升到3996r/min危急遮断器仍不动作时，打闸停机，在查明原因并采取正确处理措施之后，才能继续作提升转速试验。&&&&2.3.12提升转速试验过程的转速监视，由与TSI电气超速保护数字转速表相当精度的数字转速表显示，其它的数字转速表仅供参考。&&&&2.3.13提升转速试验的全过程应控制在30min以内完成。&&&&2.4禁止作提升转速试验的情况&&&&2.4.1机组经长期运行后准备停机，其健康状况不明时，严禁作提升转速试验。&&&&2.4.2 严禁在大修之前作提升转速试验。&&&&2.4.3 禁止在额定参数或接近额定参数下作提升转速试验。如一定要在高参&&&&数下作提升转速试验时，应投入DEH的阀位限制功能和高负荷限制功能。&&&&2.4.4 调节保安系统、调速汽门、主汽门或抽汽逆止门有卡涩现象。&&&&2.4.5 各调速汽门、主汽门或抽汽逆止门严密性不合格。&&&&2.4.6 轴承振动超过规定值或机组有其他异常情况。&&&&2.5 应作提升转速试验的情况&&&&2.5.1汽轮机安装完毕，首次起动时；&&&&2.5.2机组经过大修后，首次起动时；&&&&2.5.3危急遮断器解体复装以后；&&&&2.5.4在前箱内作过任何影响危急遮断器动作转速整定值的检修以后；&&&&2.5.5停机一个月以上，再次启动时；&&&&2.5.6作甩负荷试验之前。&&&&本说明所述绝非提升转速试验的全部规定，整个试验必须按照电力部有关提升转速试验的规定执行；并严格按制造厂的相关技术文件执行。&&&&&&&&0－10甩负荷试验&&&&1甩负荷试验的目的&&&&1.1测定控制系统在机组突然甩负荷时的动态特性。它包括:&&&&1.1.1甩负荷后的最高动态飞升值,该值应小于超速保护装置动作值。&&&&1.1.2甩负荷后的转速过渡过程,该过程应是衰减的,其转速振荡数次后趋于稳定，并在3600r/min左右空转运行。&&&&1.2测定控制系统中主要环节在甩负荷时的动态过程。&&&&1.3检查主机和各配套设备对甩负荷的适应能力及相互动作的时间关系。为改善机组动态品质,分析设备性能提供数据。&&&&2用户与制造厂双方必须明确的一些问题&&&&2.1甩负荷试验除考核机组甩负荷时控制系统性能外,也是对设备性能、制造、安装(检修),运行质量的一次严峻考验,关系重大,用户必须认真对待。&&&&2.2试验前双方应对试验项目、试验条件、试验操作方法及步骤等各方的分工、责任等达成书面协议，并编制甩负荷试验大纲和技术措施。&&&&2.3双方协商在试验中采用的仪器、仪表的型号、规格、精度等级、检验方法、标定方法、安装和拆除时间等,并达成协议。&&&&2.4用户指定一人做总指挥统一指挥试验,并在万一发生观测精度、关键参数和操作方法等方面有争议时组织各方进行讨论,寻求统一意见。&&&&2.5试验时有关各方的授权代表应出席,以确保试验按本说明和试验前所达成的协议试验大纲和技术措施进行。&&&&2.6 试验后由双方共同提出统一的试验报告,报告应包括：&&&&目的、结果、结论、认可和协议、测试仪器、试验方法、测量摘要、计算方法、校正系数的应用、允许误差、试验结果、对结果的介绍、讨论及附录等部分组成。&&&&2.7试验需在主辅机及本系统所布置的测点,由双方共同提出并由用户施工。&&&&2.8试验中所需仪表、仪器、材料、能源及人工等费用均应由用户承担。&&&&2.9试验中若因制造厂的制造质量问题而引起设备损坏则按制造厂质量三包条例进行处理,其余均由用户负责。&&&&2.10试验时间由双方商定,一般不应迟于机组投运后一年,对投运数年后的机组进行试验双方另协商。&&&&2.11用户应制定对任何可能发生事故的处理措施。&&&&3试验条件&&&&3.1必须具备:&&&&3.1.1具有强有力的领导指挥机构。&&&&3.1.2具有经主管部门审批的,各方共同制定的,完整的试验大纲。&&&&3.1.3应有各有关专业人员参加并设置可靠的通讯联络设施。&&&&3.1.4测试设备齐全、可靠、完好。&&&&3.1.5运行、操作及工作人员应训练有素,岗位责任明确。&&&&3.2必须完成本说明书所规定的试验,它们主要有:&&&&3.2.1阀门活动试验。&&&&3.2.2DEH、TSI、ETS甩负荷前必须完成的检查，试验内容详见有关的说明书。&&&&3.2.3检查高压抗燃油系统供油装置的两台EH主泵互相切换正常，油压10.7Mpa～11.7MPa、油位正常、油温32℃～54℃、高压蓄能器充氮压力8.0MPa。&&&&3.2.4 提升转速试验合格&&&&a) 危急遮断器动作整定值符合要求，其值为110%～111%额定转速;&&&&b) 电超速保护整定值符合要求，其值为110%额定转速。&&&&3.2.5各主汽阀、调节阀在掉闸时的总关闭时间测定完毕且符合要求。&&&&3.2.6各主汽阀,调节阀严密性试验符合要求。&&&&3.2.7空负荷试验、带负荷试验、本系统及汽轮机主、辅机运转正常；操作灵活正常。各主要监视仪表指示正确,主、辅机设备无缺陷。&&&&3.3调节、保安系统用油抗燃油、透平油油质完全符合要求。&&&&3.4汽轮机抽汽回热系统,蒸汽旁路系统等工作正常,保护联锁可靠。尤其是抽汽逆止门动作正常。&&&&3.5控制系统工作正常。&&&&3.6汽轮机所有电气、热工保护试验合格。&&&&3.7现场手动遮断、远方遥控遮断装置灵活、可靠。&&&&3.8整台机组(包括机、炉、电及辅助设备)适应甩负荷试验要求。&&&&3.9机组旁路系统设备正常。&&&&3.10临时加装的“甩负荷按钮”等启动装置（便于程序控制录波器、发电机主油开关、母线开关等）准备就绪，试验合格。&&&&4 试验所需测定的项目&&&&&&&&序号 名称 符号 试验前后稳定值及过程中的极值 仅记试验前后稳定值 录波&&&&1 时间 t
∨&&&&2 发电机油开关跳闸信号
∨&&&&3 发电机电功率 N
∨ ∨&&&&4 转速 n ∨
∨&&&&5 高压调节阀油动机CV1行程 M11 ∨
∨&&&&6 高压调节阀油动机CV2行程 M12 ∨
∨&&&&7 高压调节阀油动机CV3行程 M13 ∨
∨&&&&8 高压调节阀油动机CV4行程 M14 ∨
∨&&&&9 中压调节阀ICV1油动机行程 M21 ∨
∨&&&&10 中压调节阀ICV2油动机行程 M22 ∨
∨&&&&11 抗燃油系统油压 PGH ∨
∨&&&&12 各段抽汽逆止门行程 h1n-
∨ ∨&&&&13 高压主汽阀油动机行程(左) H11
∨ &&&&14 高压主汽阀油动机行程(右) H12
∨ &&&&15 中压主汽阀油动机行程(左) H21
∨ &&&&16 中压主汽阀油动机行程(右) H22
∨ &&&&17 高压缸排汽逆止门行程 h10
∨ &&&&18 主蒸汽压力(主汽阀前)(左) P01 ∨
∨&&&&19 主蒸汽压力(主汽阀前)(右) P02 ∨
∨&&&&20 主蒸汽温度(主汽阀前)(左) T01 ∨
∨&&&&21 主蒸汽温度(主汽阀前)(右) T02 ∨
∨&&&&22 调节级后压力(高压缸) PKP ∨
∨&&&&23 再热器热端蒸汽压力(左) PR1 ∨
∨&&&&24 再热器热端蒸汽压力(右) PR2 ∨
∨&&&&25 再热器热端蒸汽温度(左) TR1 ∨
∨&&&&26 再热器热端蒸汽温度(右) TR2 ∨
∨&&&&27 主蒸汽流量 G
∨ &&&&28 高压缸排汽温度 T10
∨ &&&&29 凝汽器真空 PG
∨ &&&&30 调节油温(透平油) Tt
∨ &&&&31 调节油温(抗燃油) Tg
∨ &&&&32 旁路系统阀门开度 HP
∨ &&&&33 轴向位移
&&&&34 胀差(高、低)
&&&&35 各轴承振动
&&&&36 主油泵出口油压
&&&&&&&&5试验用指示、记录仪器、仪表&&&&5.1 用于手抄观测记录的仪表&&&&机组正常运行时使用的压力表如果精度等级较低(如1.5或2.5级表),可用精度等级高的替换。原使用的指示标尺可用刻度较密,容易读数的刻度尺替换。数字式转速表也可多配几只,最好配用带峰值记忆的数字式转速表。所有表计均应考虑其动态响应时间，应能适应甩负荷时参数迅速变化的要求。&&&&5.2 录波用仪器仪表&&&&5.2.1压力传感器。用于油压、蒸汽压力测量,将压力信号变换成电信号。&&&&5.2.2位移传感器。将机械位移信号变换成电信号。&&&&5.2.3转速测量装置。&&&&5.2.4功率测量装置。&&&&5.2.5光线示波器。可采用16线以上的光线示波器。&&&&6试验方法&&&&由于该试验涉及机、炉、电全套设备及与之相配合的系统,因此试验时必须根据具体情况制定详尽的试验措施,这里仅原则叙述。&&&&6.1 纯冷凝工况甩负荷&&&&6.1.1试验方法见下表：&&&&&&&&序号 甩前负荷MW 主汽参数 甩负荷方式&&&&1 330 额定值 用甩负荷按钮〃使油开关跳闸,发电机脱网,进行转速过渡过程录波&&&&2 660 额定值 用甩负荷按钮〃使油开关跳闸,发电机脱网,进行转速过渡过程录波&&&&&&&&6.2试验要领&&&&试验步骤可分为试验前、试验进行和试验后三方面工作。&&&&6.2.1试验前&&&&6.2.1.1应对系统中用于防卡涩的活动试验装置进行操作,以防试验中发生拒动。&&&&6.2.1.2应对测试仪器、仪表进行检查、保证完好可靠。&&&&6.2.1.3应将防碍试验的一些联锁解除。&&&&6.2.1.4应调整运行工况,保证在额定的蒸汽参数,额定真空和规定的负荷点上运行。并在稳定后全面记录转速、压力、位移(行程)等重要参数。&&&&6.2.1.5应保证指挥系统联络畅通。&&&&6.2.2进行试验&&&&6.2.2.1由总指挥根据各分项负责人的汇报、下令甩负荷。&&&&6.3.2.2在甩负荷前约1秒钟录波器必须起动。&&&&6.3.2.3应严密监视机组转速飞升情况,若转速达到3960r/min时，应立即打闸停机。&&&&6.3.2.4应严密监视机组各主汽阀,调节阀和抽汽逆止门动作情况,如有异常应立即采取措施。&&&&6.3.2.5应严密监视机组轴承振动情况,以确保安全。&&&&6.3.2.6转速、压力、位移(行程)等重要参数应有记录值,必须记录试验过程中的最大(最小)值。&&&&6.3.3试验后&&&&6.3.3.1转速稳定后全面记录一次转速、压力、位移(行程)值。&&&&6.3.3.2对第一、二次试验,机组在额定转速,由总指挥决定机组何时并网。&&&&6.3.3.3试验结束后,必须恢复机组正常运行状态,恢复为试验而解除的各种联锁。&&&&6.3.3.4整理录波图及手抄记录,并及时撰写出试验报告。&&&&7甩负荷试验安全措施&&&&7.1甩负荷试验前规定的项目必须逐项落实,试验数据合格。&&&&7.2机组在提升转速试验中的一切安全措施,在甩负荷试验中均适用。&&&&7.3甩负荷后,运行人员应密切监视机组状态,并进行相应的操作。&&&&7.4甩负荷后处理操作必须迅速、准确。汽轮机甩额定负荷后,空负荷运行时间不宜超过30分钟。&&&&7.5有专人监视制造厂提供的数字转速表;甩负荷后,当转速达到表上刻线(3960r/min)时,应迅速、果断地打闸停机,打闸后若转速上升或不下降,应立即采取关闭电动截止阀,各抽汽逆止门,破坏真空等应急措施。&&&&7.6由于甩负荷后机组转速飞升率(加速度)很高,有可能扩大轴承振动,因此有关防止轴承振动的措施必须严格执行。试验时必须有专人监视各轴承振动值,一旦有异常出现则必须迅速打闸,防止事故发生或扩大。&&&&7.7甩负荷后若出现高压调节阀油动机或中压调节阀油动机未关,恢复时高压调节阀油动机或中压调节阀油动机未开造成汽轮机单缸进汽,应打闸停机。&&&&7.8汽轮机空转和负荷变化时应监视高、中、低压胀差值,若有异常应及时采取措施。&&&&7.9 甩负荷后还应注意蒸汽旁路系统,除氧器、凝汽器水位、抽汽回热系统、汽轮机及抽汽管道疏水、高压缸排汽温升、推力轴承金属温度、汽缸金属温度等情况,如有异常应采取措施。&&&&&&&&0－11抗燃油&&&&1 抗燃油&&&&抗燃油是EH系统的工作介质，油质是否合格对系统能否正常工作有重&&&&大影响，故在系统安装及运行中应对其给予特别关注。&&&&2 运行参数&&&&2.1 运行温度&&&&运行温度过高或过低都是不允许的，温度过低造成油的粘度升高，容易使泵电机过载；运行温度过高，易使油产生沉淀及产生凝胶。故油的运行温度应控制在32℃～54℃之间。&&&&2.2油质清洁度NASA5级或MOOG2级，由于系统工作压力高达11.2MPa，其零部件间隙都很小，所以对油质清洁度有较高要求。&&&&2.3含氯量100PPM，含氯量过高会对系统零件造成腐蚀，并进而污染油质本身。&&&&2.4含水量0.1%，含水量过高会使油产生水解现象，故应严格控制。&&&&2.5酸值0.2mg，KOH/gram酸值增加会使油的腐蚀性加大，同时，含水量及酸值增加均会使油的电阻率下降，加剧伺服阀的腐蚀。&&&&3 采样:运行过程中应对抗燃油定期采样检验，其周期如下：&&&&3.1 油系统冲洗完成后应立即采样检验。&&&&3.2 油系统冲洗完成后一个月内，每两周采样检验一次。&&&&3.3 正常运行中每三个月采样检验一次。&&&&3.4 如果发现运行参数中任一参数超标，都应立即采取措施。&&&&4 油质清洁度标准见下表&&&&&&&&&&&&&&&&NAS1638标准每ml溶液&&&&颗粒&&&&等级 5μm～15μm 15μm～25μm 25μm～50μm 50μm～100μm 100μm&&&&NAS5级 3 45 8&&&&NAS6级
506 90 16&&&&&&&&MOOG标准每ml溶液&&&&颗粒&&&&等级 5μm～10μm 10μm～25μm 25μm～50μm 50μm～100μm 100μm～150μm&&&&*2级 0 56 5&&&&3级
780 110 11&&&&&&&&表中*为系统要求必须达到的油质清洁度要求&&&&5 注意事项&&&&5.1 由于不同生产厂家生产的抗燃油的成分有所差异，故不允许将两个厂家生产的抗燃油混合使用。&&&&5.2 对于桶中储存的抗燃油，建议其储存期不超过一年，且存放期间应定期&&&&对其进行采样检验，采样后应立即将其密封，防止空气及杂质进入。&&&&5.3 装载抗燃油的桶内部一般都涂有一层防腐层，故在运输过程中应特别小&&&&心，以免损坏防腐层。&&&&5.4 对每一次采样结果都应仔细保管，作为抗燃油的历史依据。&&&&5.5 在对系统进行维修时，如有油泄漏，应立即用锯末将其混合并作为固体垃圾处理。&&&&5.6 定期换油，建议四年一次。&&&&5.7 鉴于系统对油的清洁度要求较高，除非不得已的情况，最好不要打开系统，以免空气及杂物进入系统。&&&&5.8 系统中所有“O”形圈只能采用氟橡胶材料，不得采用其他与抗燃油不相容的材料。&&&&5.9 抗燃油的其它一些使用维护要求，请参阅电工技术委员会（IEC）978-1989-06“三芳基磷酸酯汽轮机控制液的维护和使用导册”。&&&&
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