关于水泥方面的知识
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关于水泥方面的知识
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一、硅酸盐水泥熟料1．熟料定义&&&&& 硅酸盐水泥熟料按中国标准的定义为：“以适当成分的生料烧至部分熔融，所得以硅酸钙为主要成分的产物”。按欧洲试行标准的定义为：“波特兰水泥熟料是一种水硬性材料，以重量计至少2／3是由硅酸钙(C3S和C2S)组成，其余为氧化铝(Al203)，氧化铁(FC2O3)和其它氧化物。CaO／SiO。重量比应不小于2．0。氧化镁(MgO)以重量计不应超过5％。&&&&& 波特兰水泥熟料是由精确配定的混合原料(生料粉，料泥或生料浆)经至少煅烧至烧结而制成的，混合原料含有CaO，SiO2，Al2O3和少量其它物质。生料粉，料泥或生料浆必须细磨，充分混合，因而是均匀的”。&&&&& 由以上的定义中可以看出欧洲标准规定的比较明确，对熟料的矿物组成(如硅酸盐矿物)和化学组成(如CaO／SiO重量比)都给予数量上的限定，对生料的制备质量也提出了细磨和混合均匀的要求。这些对新品种开发和提高水泥及混凝土质量是很重要的。2．熟料矿物组成&&&&& &硅酸盐水泥熟料主要由4种结晶矿物组成，即阿利特，贝利特，铝酸盐和铁铝酸盐，它们紧密地交织在一起，另外还有少量游离石灰，方镁石，玻璃体和孔隙。&&&& & 阿利特(Alite) 主要由硅酸三钙组成，分子式为3CaO?SiO2，简写C3S。因为熟料中不存在纯的C3S，其中都固溶有MgO，Al2O3，Fe2O3，TiO2以及V12O，Na2O等金属氧化物，所以在准确叫法称为阿利特矿物，简称A矿，C3S水化速度快，早期强度和后期强度都高，是硅酸盐水泥熟料尤其高活性熟料的主要矿物，含量一般在40％~80％，我国最高在67％左右，国外可达85％。贝利特(Belite) 主要由硅酸二钙组成，分子式为2CaO?SiO2，简写为C2S。因为熟料中不可能有纯的C2S，其中多固溶有Al2O3，Fe2O3，MgO，V12O，Na2O，TiO2，P2O5等杂质，所以称为贝利特矿物，简称B矿。C2S水化速度慢、早期强度低，长期强度能达到与C3S相同的水平。&&&&& C2S有4种晶型，在2130℃下烧至熔融为a型，1420°C为a′型，温度降至675℃转变为β型，降到300~400℃转变为ν型。强度以a型最高，以后随温度降低和晶型转变而降低，到v型几乎没有强度，体积膨胀10％，造成熟料粉化。在水泥熟料中主要是β型C2S，一般通过其他离子侵入和快速冷却能使β型C2S稳定不再转变为V型C2S。C2S含量一般在0％~30％之间，我国高的在35％左右。铝酸盐 纯的铝酸盐相为铝酸三钙，即3CaO?Al2O，简写为C3A，在熟料中C3A也含有Al2O，Na2O等氧化物。C3A水化速度极快，为抑制其水化速度调节凝结时间要加入一定量的硫酸盐(如石膏)，C3A本身强度不高，但因其水化快和水化热高，能与阿利特和贝利特一起提高一些水泥早期强度。CaA含量一般6％~13％，我国偏低一些，4％~11％，国外一般偏高，个别情况高达15％。铁铝酸盐 又称铁酸盐相，它没有固定的化学组成，是晶体混合系列中的一环，理论上可达到C2A和C2F，所以常常称为铁铝酸四钙，简写为C4AF，然而C2A并不存在。这一晶体混合系列为C2A…C6A2F…C4AF…C6AF…C2F，视氧化铁和氧化铝含量的不同，混合晶体可偏向铁多的一面或铝多的一面，在水泥熟料中系数情况下是相当于C4AF的组成，也可写成C2(AF)。铁铝酸盐相中也固溶一些其他离子，它对水泥颜色起很大的决定作用，纯的C4AF为褐色，含MgO后为深灰绿色。C4AF的反应活性很低，对水泥性能作用不大。C4AF含量一般为4％~15％，中国偏高一些，高的在18％左右，低的约8％。&&&&& 游离石灰 水泥熟料中未与酸性氧化物化合的氧化钙，常写成fCaO，一般含量都在2％以下。游离石灰是不希望存在的，它的出现有以下几个原因：生料制备不好，有过粗的颗粒或混合不均匀；煅烧温度不够，未能同其他氧化物化合；冷却速度过慢，部分C3S分解成C2S和fCaO；配料不当氧化钙含量过高。游离石灰过高会使砂浆和混凝土发生膨胀，造成安定性不良。游离氧化镁或方镁石 在氧化镁含量高的熟料中可能含有游离的氧化镁，一般只写成MgO，MgO有2％~2．5％能固溶到熟料的其它相中，水泥标准中规定MgO含量不得超过5％，所以熟料中最高能有2．5％~3．0％的MgO。固溶在其它相中的方镁石量取决于熟料的化学成分和生产工艺，这部分没有什么危害。游离的方镁石如含量过高会产生膨胀，又常在一年以后发生，造成混凝土损坏。方镁石如结晶细小和分散均匀，膨胀作用也小，粗大的结晶和呈窝状存在危害较大，游离石灰也是这样。&&&&& 除此之外熟料中在个别情况下也还可能存在极少量的硫酸碱和玻璃体。3．熟料化学组成及率值&&&&& 为了能够煅烧出所需矿物组成的熟料，首先要配制出具有一定化学成分的生料，生料去掉烧失量后的化学成分即熟料化学成分一般范围列于表7。表7熟料化学成分范围（重量&）在调配原料时要通过各种氧化物的比例关系进行控制，这些比例关系又称率值，常用的率值有以下几种：(1)石灰饱和系数KH在熟料中石灰完全饱和是指全部SiO2都形成C3S，全部Fe2O3，都形成C4AF，剩余的Al2O3，都形成C3A，石灰饱和系数是指熟料中实际的CaO含量与理论上达到完全饱和时的CaO含量之比。在中国使用前苏联的金德公式计算，用生成C4AF和C3A和CaSO4后剩余的CaO量与SiO2全部生成C3S，所需要的CaO量之比KH= 如fCaO过高上式中还应考虑扣除iCaO，尤其在我国的立窑生产中要计算扣除fCaO后的KH′值KH′= 目前我国熟料的KH值在0．82―0．96之间。在国外石灰饱和系数的计算为：也还有用石灰标准系数KST(德国)和石灰饱和率CSF(英国)两种表示法，即KST= LSF=
附注：& KH 　　饱和系数　　
（一） 符号：KH或LSF（二） 物理意义：KH表示中的总CaO含量扣除饱和酸性（如Al2O3、Fe2O3）所需要的后，剩下的与化合的氧化钙的含量与理论上二氧化硅全部化合成硅酸三钙所需要的氧化钙含量的比值。简言之，石灰饱和系数表示熟料中二氧化硅被氧化钙饱和成硅酸三钙的程度。（三） 数学表达式：　　理论值：KH=(CaO-1.65Al2O3-0.35Fe2O3)/2.8SiO2　　实际值：KH=[(CaO-fCaO)-(1.65Al2O3+0.35Fe2O3+0.7SO3)]/2.8(SiO2-fSiO2)　　式中：CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3、SO3分别为熟料中相应氧化物的质量百分数；　　f- CaO、f- SiO2分别为熟料中呈游离状态的氧化钙、二氧化硅的质量百分数。　　也可以用李和派克石灰饱和系数：　　LSF=CaO/(2.8SiO2+1.18Al2O3+0.65Fe2O3)　　或水硬率表示：　　HM=CaO/(SiO2+Al2O3+Fe2O3)(2)硅酸率SM硅酸率是SiO2与A12O3和Fe2O3之和的比值，它表示熟料在烧结时(在烧成带内)固相与流相的比例。因为SiO2在烧结温度下绝大部分都在固相阿利特和贝利特相中，而氧化铝和氧化铁则存在液相中。目前，我国水泥熟料的硅酸率在1．6~2．8之间，国外在1．9~3．2之间。SM= (3)铝氧率IM铝氧率也称铁率是氧化铝与氧化铁的比，在烧结温度下这两种氧化物几乎全部进入液相。IM主要表示液相的特性，若提高氧化铁含量，IM值减小，液相粘度下降，若IM值&0．638，熟料中不生成C3A，这种水泥具有较高的抗硫酸盐性能。我国水泥熟料的IM值目前在0．90―2．00之间(特种水泥除外)。国外在1．5~2．5之间。(4)水硬系数HM水硬系数是氧化钙与酸性氧化物SiO2，A12O3，和Fe2O3之比。HM高水泥强度特别是早期强度高，水化热高，抗化学侵蚀性下降，HM一般在1．7~2．3之间，低于1．7水泥强度太低，高于2．4大部分安定性不好，一般以2．0左右为好。水硬系数目前只有少数国家如日本等仍在使用，多数国家主要使用硅酸率和铝氧率，水硬系数仅作为补充或不用。HM=
二、硅酸盐水泥的主要原料&&&&& 生产硅酸盐水泥首先要煅烧出硅酸盐水泥熟料，然后再用熟料磨制成水泥，所以硅酸盐水泥的原料应分为煅烧熟料所需的原料和磨制水泥所需的原料。1．生产熟料用的原料最理想的原料是具有水泥熟料要求化学成分的天然岩石，并有足够的储量，均匀的特性和便利的开采条件。这种情况很少见，美国相对多一些，欧洲也有个别水泥厂现在仍用一种原料生产水泥熟料。大多数情况是用石灰石质原料和粘土质原料进行混合，必要时加入少量硅质或铁质校正原料，调整混合生料的化学成分。水泥生料中碳酸钙CaCO3的含量在72―80％之间，按CaCO3含量多少，可将原料排列如下：纯石灰石 CaCO3含量&95％泥灰岩质石灰石 CaCO3含量85％~95％石灰质泥灰岩 CaCO3含量?0％~85％泥灰岩 CaCO3含量30％~70％粘土质泥灰岩 CaCO3含量15％~30％泥灰岩质粘土 CaCO3含量5％~ 15％粘土 CaCO3含量&5％&&&&& 纯石灰石，泥灰岩质石灰石和石灰质泥灰岩用以引入Ca―CaCO3，粘土、泥灰岩质粘土和粘土质泥灰岩用以引入SiO2，Al2O3和Fe2O3。配料时最好选用与熟料化学成分相接近的原料，如石灰质泥灰岩，因为它已混入一些粘土质组分，结晶细小，分布均匀，易烧性好。最不利的是用纯的石灰石和纯的粘土混合配料，易烧性不好。为了调整生料化学成分，有的还加入少量砂岩，硫铁矿渣、铁矿等作为校正原料。除天然原料外还可以使用工业废渣，如高炉矿渣、煤矸石、粉煤灰、金属尾矿等作为粘土质原料，今后的发展趋势也是尽可能利用泥灰岩类天然原料和工业废渣作主要原料，高质量的石灰石作为校正原料来生产水泥熟料。生产熟料所用的燃料，从今天的技术水平来看不受什么限制，气体、液体、固体燃料，可燃性废料都可以使用，仅立窑上受工艺条件限制只能烧固体燃料，并以无烟煤、焦炭之类含挥发分低的燃料为好，回转窑则烟煤，无烟煤以及各种可燃性废料都可以使用。2．生产水泥的原料硅酸盐水泥自然是由硅酸盐水泥熟料加入适量石膏共同磨细而成，有些品种允许加入一定量的混合材。然而今天在欧洲水泥试行标准中则将我国所称的混合材也作为水泥的组分，在水泥含量≥6％的为主要组分，≤5％的为次要组分或填充料，即水泥的组成应为主要组分，次要组分，石膏和外加剂。因为这些组分材料不论是熟料、石膏，还是矿渣、粉煤灰甚至窑灰都对水泥性能的发挥起一定作用，都是为获得优质混凝土所不可缺少的材料，所以在标准中对这些材料的质量也都提出了相应的要求，这里只就几种主要材料作些介绍。(1)硅酸盐水泥熟料熟料定义前已有介绍，这里不再重复，中国标准强调了要用适当成分的生料和烧至部分熔融，以及要以硅酸钙为主要成分。欧洲试行标准除此之外还要求硅酸钙(C3S+C2S)含量应≥2／3，CaO／SiO2重量比≥2．0，并对生料制备也提出一些原则要求，这些对保证混凝土质量很有益处，尤其目前对提高我国水泥实物质量很有参考价值。其他对如铝酸盐水泥、硫铝酸盐水泥、氟铝酸盐水泥和铁铝酸盐水泥的熟料也都有相应质量要求。(2)混合材在我国将水泥中除熟料和石膏以外的组分都称为混合材，它是为改善水泥性能，调节水泥标号的矿物质材料。常用的混合材有粒化高炉矿渣，粉煤灰，火山灰质混合材，石灰石，粒化电炉磷渣，冶金工业的各种熔渣。火山灰质混合材分为两大类，1类是天然的，如火山灰、凝灰岩、浮石、沸石岩、硅藻土和硅藻石。另1类是人工的，如煤矸石、烧页岩、烧粘土、煤渣、硅质渣。对这些材料都有一定的质量要求和掺加量限定，今后的发展趋势是加大工业废渣的掺加量，减少熟料使用量，为保护环境多做贡献，但是，也有一个前提，即不能过份影响水泥及混凝土质量，不能产生二次污染，也不能太大地影响生产过程，每使用一种新的废渣都必须做水泥性能及混凝土性能和耐久性试验，有关环保及安全方面的检测，取得有关部门的许可方可正式使用。(3)石膏石膏又称缓凝剂，是调节水泥凝结时间用的，常用的为天然石膏矿，主要成分为二水硫酸钙CaSO4?2H2O，或者天然硬石膏，主要成分为无水硫酸钙CaSO4。另外也有半水石膏CaSO4?１／2H2Ｏ，它们的混合物，或工业副产石膏，如陶瓷工业的石膏模，烟气脱硫石膏等。石膏的用量约为5％左右，一般控制水泥中的SO，量不超过3．5％。(4)外加剂水泥中允许加入不超过水泥重量1％的外加剂，主要是助磨剂。这些外加剂不应损害对钢筋的保护性能，以及水泥和混凝土的其他有关性能，所以水泥中的外加剂应慎重使用，以加在混凝土中为好，以免与混凝土的外加剂相抵触。(5)超细掺加料自90年代以来兴起的超细粉掺加料能显著提高水泥混凝土的强度和改善其他有关施工性能和物理性能。水泥中常用的是硅灰，它的细度是水泥细度的50～100倍。近来又发展使用磨细矿渣以及磨细熟料，磨细程度一种是超细磨，比面积磨到cm2／g以上到20000cm2／g，平均粒径13~6μm。另一种是在9000cm2／g以下，有的在5000cm2／g左右，或cm2／g之间，后一种当然算不上超细磨了，现在的研究得出，加入这些微细粉能明显提高水泥及混凝土强度，尤其是早期强度，并能改善水泥砂浆的可加工性，提高混凝土的密实性、抗渗性、抗蚀性、耐久性，这种微细粉可以加到水泥中也可以在施工时加到混凝土中，我国目前比较重视的是用磨细矿渣掺到水泥中，改善水泥性能。
三、水泥生产工艺1．熟料形成过程硅酸盐水泥熟料是由石灰石组分和粘土组分经高温煅烧相互化合而成的，其主要反应过程如下20―150°C一烘干原料带入的附着水分，湿法生产在这一段消耗了大量热量。150―600°C一高岭土脱去吸附的水分和结晶水。600―900°C一高岭土分解，同时形成一些初级矿物，如CA，C2F，C2S和C12A7。850―1100℃一CaCO3分解率最大，形成的游离石灰量也最大，这期间因CaCO3分解为吸热反应，需要热量最多。C3A和C4AF也在这时开始形成。℃一C3A和C4AF主要在这一温度区内形成，C2S量达到最大值。℃一形成熟料液相℃―C2S吸收fCaO形成C3S，最终烧成熟料，所以一般都要达到1450℃以上，并停留一定时间才能烧出合格熟料。2．水泥生产方法水泥的生产工艺简单讲便是两磨一烧，即原料要经过采掘、破碎、磨细和混匀制成生料，生料经1450~C的高温烧成熟料，熟料再经破碎，与石膏或其他混合材一起磨细成为水泥。由于生料制备有干湿之别，所以将生产方法分为湿法，半干法或半湿法，干法3种。(1)湿法生产的特点 将生料制成含水32％一36％的料浆，在回转窑内将生料浆烘干并烧成熟料。湿法制备料浆，粉磨能耗较低，约低30％，料浆容易混匀，生料成分稳定，有利于烧出高质量的熟料。但球磨机易磨件的钢材消耗大，回转窑的熟料单位热耗比干法窑高KT／kg(500―700kcal／kg)，熟料出窑温度较低，不宜烧高硅酸率和高铝氧率的熟料。(2)半干法生产的特点 将干生料粉加10％~15％水制成料球入窑煅烧称半干法，带炉篦子加热机的回转窑又称立波尔窑和立窑都是用半干法生产。国外还有一种将湿法制备的料浆用机械方法压滤脱水，制成含水19％左右的泥段再入立波尔窑煅烧，称为半湿法生产。半干法入窑物料的含水率降低了，窑的熟料单位热耗也可比湿法降低837~1675kJ／kg(200~400kcal／kg)。由于用炉篦子加热机代替部分回转窑烘干料球，效率较高，回转窑可以缩短，如按窑的单位容积产量计算可以提高2―3倍。但半干法要求生料应有一定的塑性，以便成球，使它的应用受到一定限制，加热机机械故障多，在我国一般煅烧温度较低，不宜烧高质量的熟料。(3)立窑生产的特点 立窑属半干法生产，它是水泥工业应用最早的煅烧窑，从19世纪中期开始由石灰立窑演变而来，到1910年发展成为机械化立窑。立窑生产规模小，设备简单，投资相对较低，对水泥市场需求比较小的、交通不方便、工业技术水平相对较低的地区最为适用。用立窑生产水泥热耗与电耗都比较低，我国是世界上立窑最多的国家，立窑生产技术水平较高。但是，立窑由于其自身的工艺特点，熟料煅烧不均匀、不宜烧高硅酸率和高饱和比的熟料，窑的生产能力太小，日产熟料量很难超过300吨，从目前的技术水平来看也难以实现高水平的现代化。(4)干法生产的特点 干法是将生料粉直接送入窑内煅烧，入窑生料的含水率一般仅1％～2％，省去了烘干生料所需的大量热量。以前的干法生产使用的是中空回转窑，窑内传热效率较低，尤其在耗热量大的分解带内，热能得不到充分利用，以致干法中空窑的热效率并没有多少改善。干法制备的生料粉不易混合均匀，影响熟料质量，因此40―50年代湿法生产曾占主导地位。50年代出现了生料粉空气搅拌技术和悬浮预热技术，?0年代初诞生了预分解技术，原料预均化及生料质量控制技术。现在干法生产完全可以制备出质量均匀的生料，新型的预分解窑已将生料粉的预热和碳酸盐分解都移到窑外在悬浮状态下进行，热效率高，减轻了回转窑的负荷，不仅热耗低使回转窑的热效率由湿法窑的30％左右提高到60％以上，又使窑的生产能力得以扩大，目前的标准窑型为3000t／d，最大的10000t／d。我国现在有700t／d、1000t／d、2000t／d、4000t／d的几种规格，逐步向大型方向发展。预分解窑生料预烧得好，窑内温度较高，熟料冷却速度快，可以烧高硅酸率、高饱和比以及高铝氧率的熟料，熟料强度高，因此现在将悬浮预热和预分解窑统称为新型干法窑，或新型干法生产线，新型干法生产是今后的发展方向。新型干法窑规模大，投资相对较高，对技术水平和工业配套能力要求也比较高，如条件不具备则难以正常发展。3．水泥生产工艺流程水泥生产的基本流程，以干法生产为例包括以下几个主要工序：原料开采一破碎一烘干一配料一粉磨一生料贮存一均化一煅烧一熟料冷却及破碎一配料(加石膏和混合材)一粉磨一水泥贮存一装运。湿法生产的区别在煅烧以前的生料制备过程上，主要工序为：半干法生产的区别仅在出生料磨以后和入窑煅烧之前的一段，即：粉磨一生料贮存均化一加水成球一煅烧。新型干法生产则在各贮存环节上都加强了均化，具体为：原料开采一破碎一预均化一配料一粉磨并烘干一生料粉贮存均化一煅烧一熟料冷却破碎一熟料贮存均化一配料一粉磨一水泥贮存均化一装运(或混配搅拌一装运)此外，用煤做燃料时也要经过贮存均化，破碎(或烘干)，粉磨制成煤粉再人窑。混合材则视品种而定，如粒化高炉矿渣要经过烘干，煤矸石要预先破碎，石膏也需预先破碎。混合材和石膏通常都与熟料一起粉磨，近年来对粒化高炉矿渣趋向于单独粉磨，因为矿渣比熟料难磨，如与熟料一起粉磨难以磨细，不能充分发挥矿渣的作用。
四、生产水泥用的主要设备1．水泥窑系统水泥窑是水泥厂的主要设备，由生料烧成熟料的整个过程都在窑内完成，最简单的回转窑是干法中空窑，如图1所示。生料粉由窑尾加入，煤粉用一次风由窑头喷入并在窑内燃烧，这里的火焰温度达℃。生料在窑内不断向窑头流动，湿度也逐渐升高，经过烘干、脱水、预热、分解，到1300°C左右时出现液相，在火焰下面升高到1450°C烧成熟料，然后冷却到℃离开回转窑落入单筒冷却机，冷却到100―150℃左右卸到熟料输送机运至熟料破碎机，破碎后入库贮存。图1 干法中空回转窑1―次风鼓风机 2―煤粉下料管 3―喷煤管 4―窑头罩 5―回转窑6―生料粉下料管 7―烟室 8―熟料下料溜槽 9―单筒冷却机 10―熟料运输机&&&&& 回转窑是由钢板卷制的圆筒，内砌耐火砖，由装车简体上的轮带和下面的托轮支承，用装在窑身上的大齿圈传动。回转窑通常以3．5％的斜度安放，转数一般在1转／分钟以内、新式干法窑可达3转／分钟以上。单筒冷却机与窑相似，不同的是筒内装有扬料板用以加速熟料冷却。窑头高温区简体温度过高，以前曾用水冷却，现已改为用风冷却。上述干法中空窑是基本窑型，其他各种窑型主要是改变后部的烘干、预热和分解部分的结构与型式，及变换熟料冷却机。如湿法窑因料浆含水量高不易烘干，所以将窑加长，窑内挂上链条帮助烘干料浆，又装上热交换器提高烘干后物料的预热速度。冷却机常使用多筒冷却机，它是装在窑简体外面的小型冷却筒，一般由9~11个组成，筒内装扬料板，随窑筒体一起转动，将熟料冷却，如图2所示为我国常用的老式湿法窑和多筒冷却机。&&&&& 半干法回转窑是用篦式加热机代替部分回转窑，生料球在炉篦子上被烘干、预热和部分分解，因篦式加热机的热效率比转筒高，所以窑的生产能力也比较大(见图3)。&&&&& 新型干法窑是在短的回转窑后面加上悬浮式预热器，最早出现的为由4个旋风筒组成的旋风式预热器，如图4所示，物料仅用几秒钟的时间便能通4级旋风筒，温度升高到800―900°C，完成烘干、预热和有20％一30％的碳酸盐分解。以后又出现了立筒预热器，如图5所示，原理基本相同，都是让生料粉在悬浮状态下被预热。立筒预热器断面较大，不易堵塞尤其对小型窑比较有利，但效率较低，新建窑已很少采用。预分解窑是在旋风式预热器系统中用，入窑生料的分解率可达到85％~95％，回转窑的能力有了成倍的提高，煅烧熟料的单位热耗可降到2930KT／kg(700kcal／kg)，如图6所示。分解炉的型式很多，有40~50种，其基本原理都是使煤粉在悬浮的生料粉雾中或在沸腾的生料粉层中燃烧，燃烧放出的热量能立即被正在分解的生料粉吸收，传热效率极高，生料在分解炉中能基本完成碳酸盐分解反应，随气体进入下一级旋风筒并被从气体中分离出来进入回转窑。在分解炉中要燃烧50％左右的煤粉，所以从冷却机中抽出部分经过预热的空气送人分解炉，这一送风管称三次风管。大型预分解窑采用双系列6级预热器系统，并利用出预热器的废气来烘干生料，窑系统与生料磨系统联合生产，能更充分地利用热能，占地也小(如图7)。国外还有一些现代化的水泥厂，生料磨真正地与回转窑联索成一个系统，取消了生料粉贮存和均化库，出磨生料直接喂入预热器，当然这要求生料磨的可靠性和生料质量控制水平要达到相当高的程度，否则是行不通的。图2湿法长窑生产流程图1―回转窑 2―多筒式冷却机 3―喷煤管 4―传动齿轮 5―热交换器6―链条 7―托轮 8水冷却 9―鼓风机 10―煤磨 11―选粉机12―旋风收尘器 13―煤磨排风机 14―从窑头吸热空气送入煤磨的管子15―收尘器 16―烟囱图3二次通过的炉篦式加热机1―成球盘 2―料球加料斗 3―烘干室 4―热风二次入口 5―加热室6―炉篦子 7―回转窑 8―热风一次出口 9―废气出口图4洪堡型旋风预热器1―回转窑 2竖烟道 3―排风机 4―旋风筒 5―入窑下料管&&&&& 现代回转窑十分重视熟料冷却效率，对各种型式的冷却机都做了相应的改进，如图8所示，单筒冷却机加大了直径和长度，设备结构简单，但占地较大，新式多筒冷却机也都加长到20m左右，窑筒体也被迫又向前延长并增加一道轮带，虽然省去了传动机构，但结构也较复杂，冷却效率相对较低，又不能抽三次风供分解炉用，新建窑已不再采用。篦冷机占地相对最小，效率高，虽结构复杂，动力消耗高，仍是目前所用的主要冷却设备。新式篦冷机篦板结构，送风方式都做了改进，又将篦冷机分为两级，中间加装辊式破碎机，三次风由窑头抽出，以提高三次风温度，有利于分解炉内的燃料燃烧，如图9所示。图5几种不同型式的立筒预热器1旋风筒 2―立筒 3―回转窑立窑是不动的竖筒，生料与煤混合粉磨制成料球，由立窑上部加入窑内。料球尺寸一般7一15mm。含水14％左右，我国采用的预加水成球设备可将料球降到3―5mm，含水10％一12％，提高了窑的热效率。含某粉的料球在窑内被烘干，煤粉燃烧将生料烧成熟料。烧好的熟料由底部经卸料篦子卸出。冷风由窑下鼓入，在上升的过程中将熟料冷却，本身也得到预热，到高温带供料球中的煤粉燃烧用，废气由窑顶排出。立窑的直径以前1．7―2．5m，现在扩大到2．5~3．2m，高8―1lm，立窑的日产量已达250~300t／d。图6带窑分解炉和预热器窑流程图1―旋风筒 2―立筒 3―回转窑4．水泥粉磨站&&&&& 若把水泥生产工艺过程作为一个完整的工艺系统来看，最终产品是水泥，熟料是半成品，所以可以将这个系统分开，从原料采掘到制成熟料是一段，由熟料制成水泥和装运发货是第二段。一般情况下这两段应放在一起，这样少占用土地，方便管理，用人工也少，可以完全集中控制。然而在有些特殊情况又以分开更为有利，例如：(1)大量运输水泥以水运最便宜，但是，原料基地，尤其石灰石矿山往往远离水运码头，这时可在原料基地建熟料生产线，即包括原料开采，破碎、烘干、粉磨、煅烧和熟料贮存。煅烧好的熟料再用火车运至水运码头附近，在这里建水泥粉磨站磨制水泥，在码头建水泥贮存和装船系统，水泥可以利用各种船舶水运出厂。例如1997年在山东投产的大宇水泥厂，在泅水石灰石矿山基地建了一条7200t／d的预分解窑熟料生产线，这也是目前中国最大的熟料生产线，又在240公里以外的日照港建了水泥粉磨站和水泥贮存仓及码头装船系统，水泥用远洋货船运往美国。因为运送熟料要比运送水泥简单、便宜，整体经济效益是好的。(2)原料基地不一定在水泥市场附近，这时也可将水泥粉磨站建在水泥市场区，用高效率的大型水泥窑集中生产熟料，在水泥市场分散粉磨。如宁国水泥厂就在浙江宁波建有水泥粉磨站，还有一些水泥厂在上海建粉磨站。(3)水泥工业的现代改造趋向是用大型预分解窑取代小型窑，即熟料生产的集中化，被淘汰的小型窑生产线还有一些粉磨设备可以利用，为提高社会整体效益，可利用这些小厂的粉磨设备作水泥粉磨站加工大型窑的水泥熟料。80年代欧洲水泥工业的现代化改造采用过这种办法，我国今后在逐步淘汰立窑的过程中也将采用这种办法。水泥粉磨站有它有利的一面，即熟料比水泥更便于长途运输，能充分利用现有的小型粉磨设备。也有它不利的一面，如需设两套或更多的质量检验控制系统，管理人员多，太小的磨机磨制的水泥质量有时不如大型磨机的好，分开建粉磨站相对占地较多。今后的水泥厂也要用现代化的新技术和高技术进行改造，整个水泥生产过程要进行智能控制，生产是全封闭的，对厂内厂外都没有污染，若熟料煅烧与水泥粉磨建在一起更方便这种现代化改造。一些较落后的小型水泥磨系统也很难改造，不值得现代化改造，所以利用到一定时候还是以淘汰为好。图8现代的单筒冷却机多筒冷却机和篦冷机图9现代的新式篦冷机1―熟料输送机 2―第二级冷却篦床 3―辊式破碎机 4―余风抽风管道5―三次风除尘筒 6―三次风管 7―窑头罩 8―回转窑 9―第1级冷却篦床铺 10―漏料输送机&&&&& 水泥粉磨站要像水泥厂一样设立化验室，做熟料全分析，对水泥也要做细度、颗粒级配、化学分析，特别是SO3含量、烧失量、碱含量测定，做全套物理性能检验，保证出厂水泥符合标准要求。若熟料来自几家水泥厂还要保证水泥质量的稳定性，不要受更换熟料的影响，不同厂家的熟料对混凝土外加剂会有不同的相容性，对此应特别注意。熟料运输虽比水泥运输简单，但从目前国内一些厂的经验得出，熟料不能淋雨，否则会降低水泥强度。高温熟料经过长途运输也不一定会得到冷却，尤其回转窑熟料，粒度较小，堆积密度较大，经过240多公里的铁路运输温度几乎没有下降。熟料装车和卸车过程扬尘较大，比较难以解决。在发展水泥粉磨站时对这些问题都应考虑到，应有利于在现有的基础进一步提高水泥质量。
5．粉磨系统&&&&& 球磨机是水泥工业最早使用的粉磨设备，现在仍占主导地位，虽然它的效率很低，如按单颗粒的粉碎功耗计算只有6％～9％，但球磨机维护简单，可靠性高，尤其用于水泥熟料粉磨，产品颗粒形状和级配合适，水泥性能好，目前还难以找到可以完全取代的设备(图11、12)。图10机立窑系统1―罗茨鼓风机 2―机立窑 3―料球输送机 4―成球盘 5―生料仓6―烟囱 7―收尘设备 8―卸料篦子 9―料封卸料管 10―传动机组图11双仓水泥磨，细磨仓采用分级衬板1―磨头喷水管（一般不用） 2―加料置 3―粗磨仓 4―细磨仓5―出料罩 6―磨尾喷水管（在大型磨机上有时采用）图12带烘干仓的中卸式生料粉磨系统1―热风炉 2―磨头仓 3―收尘器 4―粗粉分离器5―选粉机 6―细磨粉磨仓 7―粗磨仓 8―烘干仓立磨又称辊盘磨(图13)，它的效率比球磨机高，一般为7％~15，入料粒度大，烘干能力大，多用于生料的粉磨兼烘干作业。若物料中夹有过硬的组分，如燧石，则不易磨碎，辊和盘磨损加大，不宜选用。现在有用立磨做球磨机的预粉磨，效果较好，还有用立磨单 独粉磨矿渣，也试验用立磨粉磨熟料，在一定的情况下也获得了性 能良好的水泥，普遍应用还不成熟。辊压机是80年代中期出现的新设备，用两个相对转动的压辊对中间的料层施加压力，又称物料层粉碎，见图14。辊压机效率高，可达70％以上，能大幅度降低粉磨能耗，目前主要用做球磨机的预粉磨或联合粉磨。根据辊压机和球磨机的组合方式分以下5种流程：(1)预粉磨一辊压机只承担预粉磨工作，可增产30％一40％，节能10％一15％(图15．a)(2)混合粉磨一球磨机的选粉机有部分粗粉回辊压机，可增产60％一80％％，节能10％一20％(图15．b)(3)联合粉磨一辊压机的选粉机粗粉回辊压机细粉进球磨机，可增产80％一200％，节能15％一30％(图15．c) 图13常用的两种用于粉磨生料的立磨a―MPS型立型 b菜歇（Loesche）―4型立磨1―选份机 2―磨辊 3―磨盘(4)部分终粉磨一辊压机出料经选粉后细粉人成品库，粗粉进球磨机，增产节能效果与(3)相同，(图15．d) 图14辊压机工作原理1―固定压辊 2―喂料 3―活动压辊 4―料饼(5)终粉磨一粉磨过程完全由辊压机和造粉机承担，可节能35％―50％，(图15．e)终粉磨用在粉磨生料和矿渣方面取得了较好的效果，用在水泥方面也有些试生产线，还不完全成熟，对有些熟料效果还可以，对大部分熟料粉磨出的水泥性能不如球磨机水泥性能好。粉磨系统中还有一个重要设备即选粉机，我国水泥工业用得最多的是离心式和选风式选粉机，这些属第一代和第二代选粉机，近几年又引进和开发了第三代选粉机，分离精度和分离效率又有很大提高。第三代选粉机一般都加大了分离压，采用笼形选粉轮，能更好地将细粉选出，细粉在专设的分离设备中从气体分离出来，图16为最早由日本引进的O―SEPA型选粉机，图17为德国SE―POL SV型选粉机。
&&&&& 回转窑操作方法： 1目的统一操作思想，实现回转窑均衡稳定生产，进一步降低熟料烧成热耗，充分利用低品位燃料，确保回转窑运行周期八个月以上。 2使用范围本规程适用于￠4.8×74m RF5/NC 新型干法回转窑中控操作。 3 指导思想 3.1保证最佳热工制度，不断优化工艺参数，确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行； 3.2树立全局观念，与原料系统、煤磨系统互相协调，密切配合； 3.3三班统一操作，风、煤、料、窑速合理皮配，确保热工系统平衡； 3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪，合理搭配炉、窑用煤比例，确保燃料完全燃烧。 3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温，防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。 3.6保持回转窑内合理的热力强度分布，保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运行周期； 3.5合理调整篦冷机篦床速度和各室风量，提高热回收效率。 4 窑系统工艺流程 4.1生料入窑部分：生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓；经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提，喂入预热器； 4.2 RF5/5000预热器内，生料和热气流进行热交换，在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧，然后进入五级旋风筒进行料气分离后，物料入窑煅烧； 4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成，三次风管单侧倾斜入炉，物料从两个下料口入炉，分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧； 4.4 回转窑规格为φ4.8×74m；斜度：4%；主传动转速：max4.0 r/min；生产能力：5000t/d； 4.5篦冷机采用三段篦式冷却机（NC39325），冲程采用液压方式；篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风，一部分入分解炉作为三次风，冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤；剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中； 4.6废气处理：预热器的高温气体经过高温风机抽吸，再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。 5 回转窑点火前的准备工作 5.1工艺、机械、电气专业对各设备分专业检查、确认； 5.2通知现场检查预热器系统，确认人孔门、清料孔是否关闭好，投球确认溜管通畅，并将各翻板阀吊起； 5.3确认压缩气、冷却水压力正常； 5.4确认窑头柴油罐油位大于60%； 5.5确认DCS系统处于正常状态； 5.6确认中控显示的参数及调节系统正常，并与现场一致； 5.7确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，通知煤磨点热风炉，开煤磨； 5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置，根据工艺要求制定升温曲线； 5.9通知现场插好油枪检查油路通畅，提前1小时现场开启油泵打油循环； 5.10启动高温风机润滑油站、窑主减速机润滑站。 6 回转窑点火升温 6.1关闭预热器冷风挡板，关闭高温风机入口挡板，关闭窑尾系统风机挡板，启动窑尾系统风机，适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板，确保窑头微负压； 6.2现场换好油枪节流片（￠2.0mm或￠2.5mm）油枪，插好油枪，联接好油枪油管； 6.2全开燃烧器内、外流风挡板，启动窑头一次风机，转速设定为400rpm； 6.3全开回油阀，现场起动柴油泵(可提前打循环)，待点火前两分钟关闭回油阀； 6.3现场用火把点火，确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度； 6.4联系原料系统启动生料入库输送设备，启动增湿塔输送系统； 6.5当窑尾温度升至200～300℃时，开始加适量煤粉（1吨/小时），实行油煤混烧。注意防止喂煤后燃烧器熄火，通知现场巡检工看火，随时与操作员沟通并调整； 6.6当预热器出口温度达50℃时，启动预热器顶事故风机； 6.7当窑尾温度升至350℃以上，预热器出口温度超过120℃时，关闭窑头主排风机挡板，启动窑头主排风机，关闭预热器出口挡板，保持窑尾负压0～-40Pa； 6.8当预热器出口温度升至300℃时，启动窑尾系统风机，尽量控制高温风机出口负压，确保高温风机能拉转； 6.9严格控制窑头负压，并确保煤粉能完全燃烧，同时防止预热器出口温度过高，当窑头罩负压低于-200Pa，逐步启动冷却机一段空气梁风机； 6.10当窑尾温度大于800℃时，开始连续慢转窑。 6.11升温过程中慢转窑的规则： 窑尾温度（度） 100-200 200-300 300-400 400-600 600-700 700-800 ≥800 盘窑间隔 24h 8h 4h 1h 30min 15min 连续盘窑旋转量(度) 120 120 120 120 120 120 注意：如遇下大暴雨或刮大风时，连续盘窑。 6.12当篦冷机一段上积料太多时，中控启动熟料输送系统，一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行，快度提度二次风温； 6.13当窑尾温度达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。 6.14当回转窑喂料两分钟后，启动分解炉喂煤系统，对分解炉进行喂煤操作，喂煤量根据分解炉中部温度进行调整，中部温度不准超过870℃； 6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时，进行喷水操作，启动增湿塔程序之前，应对水泵、喷嘴数进行选择，在增湿塔出口温度稳定后，转入自动喷水。 7 投料准备 7.1投料前1小时，投球、放预热器各级翻板阀； 7.2当窑尾温度达到800℃以上时，通知现场启动窑慢转传动装置，进行窑连续慢转，并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂； 7.3当窑内换砖5米以上时，窑尾温度650℃以上时，进行预投料操作，预投料量不准超过28吨； 7.4启动熟料输送系统，二段、三段篦床保持低速运行； 7.5通知化验室及各专业保驾等相关部门； 7.6起动窑头电收尘粉尘输送系统； 7.7当窑头电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电； 7.8当窑尾电收尘出口温度达到60℃时，通知现场进行荷电； 7.9通知现场检查入窑斗提尾部及头部下料口，确保投料时物料畅通； 7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统，设定标准仓料位为120吨，启动生料入窑系统，但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭； 7.12当尾温达到950℃以上时，根据窑内蓄热情况，且其他条件都满足时可进行投料操作。 8 回转窑投料 8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转，脱开慢转离合器，将窑速设定为0.4～0.5rpm，启动窑主电机； 8.2关闭高温风机入口挡板，转速设定为200rpm，启动主电机，风机运行平稳后，逐步全开风机入口挡板，根据预热器出口压力，调整风机转速。投料时风机转速控制在450rpm左右，预热器出口负压小于1200Pa； 8.3根据窑头罩风压情况，启动冷却机剩余各室风机； 8.4回转窑首次喂料120t/h； 8.5投料时风、料、煤变化较大，通知现场巡检工摇各级翻板阀，确保投料时物料畅通； 8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度，保证窑主排风机出口负压为-150～-300Pa，当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水； 8.8当熟料进入冷却机后，逐渐增加篦速和篦冷机风量，此时应： 8.8.1提高二、三次风温； 8.8.2稳定窑头罩负压； 8.8.3防止堆“雪人”。 8.9 窑投料稳定后，通知现场停柴油泵，并抽出油枪。 9 投炉操作 9.1当炉内温度达450℃以上时，启动TDF炉燃烧器一次风机；当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机； 9.2当SP窑运行稳定后且分解炉出口温度达到500℃时即可投炉； 9.4联系现场确认分解炉的煤粉输送系统正常后设定最低喂煤量启动； 9.5喂煤前先加风（调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度），并调整喂煤量，确认煤粉在炉内完全燃烧； 9.6待煤粉着火，预热器系统温度上升，根据情况加料； 9.7根据窑内热工工况（窑电流）及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推，按此步骤逐渐提高窑喂料量； 9.8整个投炉过程中，密切注意系统温度、压力，O2、CO含量，窑、炉喂煤量；投炉过程中，窑头喂煤量大于炉喂煤量；待窑满负荷后，窑头喂煤量逐渐减少，炉喂煤量逐渐增大，两者比例为W炉：W窑=（60～55%）：（40～45%）；原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。 10 增湿塔喷水操作 10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温，使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ，以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘，保持排入大气的废气符合国家的排放标准。 √ 烟气的增湿途径：一是增湿塔喷水；二是立磨喷水。 √ 增湿塔喷水量的调节有两种：一是调整喷头的个数；二是调节回水管道上的回水阀门开度。 √ 立磨运行时：增湿塔出口温度控制在200～250℃之间，烟气的增湿途径主要是调整喷头数目，用回水阀开度稳定增湿塔出口气温，用立磨喷水来稳定磨机出口温度，最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。 √ 当立磨停机时：烟气不经立磨由旁路入电收尘，此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右，保持灰斗不湿底。当风机故障跳停时，应立即停止增湿塔喷水，防止湿底。 11满负荷运行 11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整，即使调整也应小幅度调整，以保持窑热工制度的稳定； 11.2正常操作应根据篦板温度、层压、篦床积料情况来调整篦速； 11.3注意预热器各级筒的负压、温度，防止系统堵料。 11.4 工艺参数控制值（满负荷正常生产） 1506出口负压：-50～-70Pa 窑尾负压：约-300 Pa 1506入口：CO含量＜0.1% 窑尾温度：℃ 一级筒出口O2含量3.5～4.5% 入窑生料表观分解率：＞90% 1506高温风机入口温度： 200℃ 窑电流：500～800A 一级筒出口负压： -5500 Pa 窑筒体温度：＜380℃ 增湿塔入口温度：330℃ 烧成带温度：℃ 窑头罩负压：-20～-50 Pa 三次风温度：＞850℃ 1528一室篦下压力：五级筒：出口温度 860～880℃
Pa 溜管温度 850～870℃ 1538进口温度：200～250℃ 锥部负压 -1500 Pa 12 停窑操作 12.1计划或较长检修时间的停窑。 12.1.1接具体停窑时间通知后，提前一天以具体停窑时间反推方式，估计所需两煤粉仓的煤粉量。 12.1.2根据煤粉仓煤粉量确定煤磨停磨时间。 12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右，窑喂料量减至250～300t/h开始做停窑准备。 12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右，操作员做好随时断煤操作，并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。 12.1.5当分解炉秤一旦断煤，将分解炉喂煤量设定为0t/h，关闭三次风挡板，调整系统用风，将窑喂料量减至110～130t/h。整个停炉过程需要平缓操作，严禁快速大风操作，防止结皮、积料垮落堵塞预热器。 12.1.6在停窑之前，停炉之后，要根据窑头煤粉仓的煤粉量，合理控制标准仓的生料量。 12.1.7停止分解炉喂煤系统，缓慢降低窑速。 12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时，停出库卸料组，排空标准仓时，将喂料量设定为0t/h，并停止增湿塔喷水。 12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时，停止增湿塔内排并转至外排，然后停止生料入窑输送组设备；启动预热器顶事故风机，防止热风进入斜槽、胶带斗提。 12.1.10逐渐减少窑头喂煤量，减少系统用风，降低窑速。 12.1.11当窑头煤粉仓排空后，通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统，确认窑内倒空，停窑。 12.1.12停止窑尾电收尘荷电。 12.1.13窑头断煤后4小时停燃烧器一次风机（1527）。 12.1.14停止高温风机主马达，启动辅传。 12.1.15停止窑主传，通知现场切换至辅传。为了防止窑筒体的变形，在冷却期间，应当间歇转窑。转窑准则第1小时 ：以最低速每间隔5分钟转一次或连续运转（以辅助电机运转）第2小时 ：每间隔10分钟转一次第3小时 ：每间隔15分钟转一次第4小时 ：每间隔20分钟转一次第5至8小时 ：每间隔25分钟转一次在窑烧成带筒体温度大约达到100℃，即实际上冷却之前，需要每隔30分钟转一次。使用辅助电机转窑时每次转120度。在下雨天，热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。 12.1.16停窑轮带冷却风机及窑头冷却风机。 12.1.17在停窑之前、停炉之后，窑断料时要根据窑喂料量减少，相应减少冷却机风室风量，同时减少窑头排风机风量。 12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”，停冷却风机，篦板上熟料送完后，停篦冷机传动系统。 12.1.19 停止1538之后停1537EP电场，再停电场振打。 12.1.20 停止1537输送输送设备。 12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传，停止窑尾电收尘出口（1618）EP排风机。 12.1.21停止盘窑后，停窑中稀油站及液压挡轮等，并通知机械用垫板顶住液压挡轮，防止窑下滑。 12.1.22待增湿塔灰斗内的物料输送完毕后，停止增湿塔粉尘外排。 12.2临时停窑 12.2.1停止喂料、停分解炉、适量减少窑头喂煤。 12.2.2降低系统风量，停止窑主排风机，改用辅传传动。 12.2.3停窑主马达，合上慢转，按盘窑程序盘窑。 12.2.4检查预热器，做投球试验。 12.2.5 注意系统保温，随时准备投料。 13 高温风机跳停操作 13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板，控制窑头抽力为-50～-100Pa防止系统正压。 13.2增湿塔粉尘外排，停止窑喂料、炉喂煤，窑头适当减煤，通知现场按规程盘窑。 13.3通知现场检查预热器，防止垮料堵各级溜管。 13.4尽可能维持高温风机慢转。 13.5注意增湿塔垮料。 13.6做好保温、投料的各项准备工作。 13.7 通知相关人员查找故障原因并处理。 14 冷却机一段跳闸操作 14.1根据原因判断恢复时间 14.1.1 10分钟以内作如下处理：减料、减窑速、减煤及减系统用风量，适当加大冷却机一段各室风机挡板开度，并注意保持窑头负压； 14.1.2 如停机时间超过15分钟，停窑。 15 熟料输送线故障停止操作及恢复操作 15.1根据原因判断恢复时间 15.1.1 5分钟，不做大的操作调整； 15.1.2 5～15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等，适当降低一、二段篦床速度，加大风量，并注意电流及压力的变化情况，避免一段前端堆“雪人”； 15.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大，故障仍不处理好，作停窑处理； 15.2 恢复操作 15.2.1处理完毕后，启动熟料输送组时，要注意三段篦床的篦速，防止破碎机及输送线过载跳停。 16 跑生料 16.1 现象：窑电流明显下降，NOx、O2浓度下降，窑尾温度下降，篦冷机一室压力上升，窑内模糊看不清，1537进口温度上升。 16.2跑生料处理 16.2.1 一般情况：适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度，适当加大系统排风。 16.2.2较严重情况：增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。 16.2.3严重情况：止料，窑速降至最低，通知现场看火，如果窑前无火焰，则插油枪助燃，待窑电流不再有下降趋势后，再按投料操作进行。 17 篦冷机风机跳停 17.1 一段篦床风机任一台故障停机，如不能迅速恢复，即停窑处理； 17.2 二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。 17.3 三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤，加大篦床传动速度，加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。 18 旋风筒堵料 18.1现象：旋风筒底部温度下降，负压急剧上升，下一级旋风筒出口温度会急剧上升。 18.2处理：停窑清料。 19 停电操作及恢复 19.1 系统停电时 19.1.1通知现场进行窑慢转，慢转时间间隔应比空窑停时略短； 19.1.2视恢复时间长短确定是否通知现场将燃烧器抽出； 19.1.3 将各调节组值设定到正常停机时的数值； 19.1.4 通知现场检查有关设备（预热器等）及时处理存在的问题； 19.2 恢复操作 19.2.1 电气人员送电后，现场确认主辅设备正常后，即可进行恢复操作； 19.2.2 启动1527，根据停窑时间长短及窑内温度，确认是否用油及升温速度； 19.2.3 启动各润滑装置； 19.2.4 启动一、二室风机、熟料输送，尽快送走篦床堆积熟料； 19.2.5 其它操作严格按照前述的7、8、9条进行。 20 燃烧器（1526）操作 20.1 点火升温前，技术人员校好燃烧器坐标及火点位置并做好记录； 20.2 点火升温过程中： 20.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中，合理调整油量，燃烧器内、外流和中心流风量，以及窑内通风，以期得到理想的燃烧状况，避免不完全燃烧； 20.2.2 升温过程中如遇燃烧器熄火，则按前述6.5.7条进行操作； 20.3 正常生产过程中： 20.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况，同技术人员联系，合理调整燃烧器用风，以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行； 20.3.2 勤看火，发现燃烧器积料，并影响到火焰时，应及时通知现场人员清理； 20.4 异常停窑时，应保护燃烧器，视停窑时间，如时间长参照12.1.13执行。恢复时操作员可根据实际情况控制升温速度。 21 窑功率判读操作窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况，也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮，然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮，记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数，它反映了窑的综合情况，比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况： 21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。 21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细，说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。 21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗，说明窑皮不平整，在转动过程中，窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。 21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降，说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大，则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右，则窑速要降低30%左右)，同时适当减少喂料量及分解炉燃料，然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等，使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当，则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。 21.5窑传动电流居高不下，有四种情况可造成这种结果。第一，窑内过热、烧成带长、物料在窑内被带得很高。如是这样，要减少系统燃料或增加喂料量。第二，窑长了窑口圈、窑内物料填充率高，由此引起物料结粒不好、从冷却机返回窑内的粉尘增加。在这种情况下要适当减少喂料量并采取措施烧掉前圈。第三，物料结粒性能差。由于各种原因熟料粘散，物料由翻滚变为滑动，使窑转动困难。第四，窑皮厚、窑皮长。这时要缩短火焰、压短烧成带。 21.6窑传动电流很低，有三种情况可造成这种结果。第一，窑内欠烧严重，近于跑生料。一般操作发现传动电流低于正常值且有下降趋势时就应采取措施防止进一步下降。第二，窑内有后结圈，物料在圈后积聚到一定程度后通过结圈冲入烧成带，造成烧成带短、料急烧，易结大块。熟料多黄心，游离钙也高。出现这种情况时由于烧成带细料少，仪表显示的烧成温度一般都很高。遇到这种情况要减料运行，把后结圈处理掉。第三，窑皮薄、短。这时要伸长火焰，适当延长烧成带。 21.7窑传动电流逐渐增加，这一情况产生的原因有以下三种可能。其一，窑内向温度高的方向发展。如原来熟料欠烧，则表示窑正在趋于正常；如原来窑内烧成正常，则表明窑内正在趋于过热，应采取加料或减少燃料的措施加以调整。其二，窑开始长窑口圈，物料填充率在逐步增加，烧成带的粘散料在增加。第三，长、厚窑皮正在形成。 21.8窑传动电流逐渐降低，这种情况产生原因有二。其一，窑内向温度变低的方向发展。加料或减少燃料都可产生这种结果。其二，如前所述，窑皮或前圈垮落之后卸料量增加也可出现这种情况。 21.9窑传动电流突然下降，这种情况也有两种原因。第一，预热器、分解炉系统塌料，大量未经预热好的物料突然涌入窑内造成各带前移、窑前逼烧，弄不好还会跑生料。这时要采取降低窑速、适当减少喂料量的措施，逐步恢复正常。第二，大块结皮掉在窑尾斜坡上，阻塞物料，积到一定程度后突然大量入窑，产生与第一种情况同样的影响。同时大块结皮也阻碍通风，燃料燃烧不好，系统温度低，也会使窑传动电流低。依靠窑传动电流(或扭矩)来操作窑信息清楚、及时、可靠，尤其与烧成温度、窑尾温度、系统负压、废气分析等参数结合起来判断窑内状况及变化更能做到准确无误。而单独依靠其它任何参数都不可能如此全面准确地反映窑况。比如烧成带温度这个参数只能反映烧成带的情况，而且极易受粉尘和火焰的影响。而窑电流(或扭矩)却可及时地反映出烧成带后的情况，预告大约半小时后烧成带的情况，提示操作员进行必要的调整。一定要注意，当一个正常曲线突然变宽时，这表明有大块落下。通常，当堆积在大块后的生料涌出窑口时，整个电力消耗也下降。为了再次挡住物料，窑速必须显著降低，燃料量也要相应增加。大块落下常常意味着熟料的量突然增加，在篦冷机内不能足够的冷却。结果，输送设备下游也许要遭受机械和热的过载。这也是如果发生如此故障时窑速和生料量可能下降的另一个原因。当窑运行达到正常时再一次增加产量。由于没有足够的窑皮生成，窑皮状况比较大的波动会导致衬料的损坏。因此，一定要注意生料品质的均匀和良好。因而，为了窑的安全运行，化验室仔细地监测生料和熟料成分尤其必要。
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