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生产效率计算的问题
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我们公司生产效率＝产量*人工工时/（实际人数*实际时间-损失工时）,这里人工工时=35/标准产能=实际人数/实际标准产能.我们以35人为标准制定人工工时,以便输入系统,另我们公司的还可以转换为:生产效率＝产量*人工工时/（实际人数*实际时间-损失工时） &
＝产量*（35/标准产能）/(直接人头数*（工作时间-损失时间+加班时间）) &
＝产量*35*（1/标准产能）/(直接人头数*（工作时间-损失时间+加班时间）) &
& ＝产量*35*标准工时/(直接人头数*（工作时间-损失时间+加班时间）)而我知道的生产效率=产量*直接人头数*瓶颈站工时/(直接人头数*（工作时间-损失时间+加班时间）)请大家看看这两个公式计算是否一致啊?如果人工工时=35/标准产能=实际人数/实际标准产能,这样是说随人数增加标准产能增加,但是实际中单单增加人数标准产能并不一定能增加啊?请大家帮忙分析啊
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对IE和生产管理人员有很好的帮助，很实际的资料
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如果要在ERP系统中建立标准工时,是不是就要设定一个参照的人数(比如上面的35人),然后在转换为实际人数的标准产能,但是我们的ERP系统中没有系统人数,如果是计划人员,他如不知道实际人数,就有计划不准确的地方,导致生产异常,不知是否是这样啊,如何连接起来,请大家指教啊!
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LZ:许多企业都知道要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不感到可惜。须知，效率是以时间为基准来衡量的。对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道.意见一,效率是以时间为基准来衡量的,搞清楚了时间,你就清楚了生产效率的计算问题,建议,你先弄清楚,标准时间,实际时间,宽放率,生产能力,产能效率,额定能力,利用率这些名词.意见二,举例计算标准产能的方法是,先要有标准工时,如果有标准的人力配置的话,当然生产的产能一定要是标准产能了,如果没有标准的人力配置,就得算出你的平衡率来,然后再利用你的标准工时,算出你的在这个平衡率下所要的生产一个产品的工时来,然后再用所算出的工时除以人数除3600秒就是你一小时的产能了,也可以直接用秒表测量瓶劲工位的工时后,乘以宽放率,然后再除3600秒就可以得出你一小时的产能了以上尽供参考!
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谢谢回复! &
& 标准时间我也有实际测试出来,但是我们是以35人为标准而在系统中建立标准工时,这35人中除了直接参与生产的人以外还包括班组长,修理,物料员等并不是一直参与直接生产的人员.比如说我们实际直接生产为25人,(测试其产能为200 PCS/H)但在加上以上人员就有30人,按照我公司的算法那么人工工时=30/200,我们系统中显示的标准产能就是35*200/30. &
我现在这里有点想不通,是要按25人还是30人来计算人工工时,如果按25人算,那么那些未直接参与的生产的人员(班组长等),怎样计算其效率,或怎样在成本核算中计算这部分人员的成本?如果按照30人算,计算生产效率可能就有差异,因为在增加人数的情况下实际生产产能不一定会增加(因在增加人数的情况下可能只是局部改善产能,但是对整个生产线的产能没有多大的影响,如果要增加产能,除了增加人数,可能还要增加一定的制工具,这是我个人看法,不知是否正确)也既是生产效率不会改变.不知是否是这样,请大家指正! & 还有2楼的问题请大家一起指正!
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标准产能并不是一成不变的，标准产能是在一定环境下产生的，你如果是做IE，应该明白标准工时发行时需要将其所用的机器设备参数、数量，治工具的数量皆要考虑在内的哦。 &
例如：你司的生产线有没有受到机器设备、治工具的约束，即有没有这些无法克服的瓶颈。 &
在生产线具有某一无法克服的瓶颈时，你增加人手只会让某些工位的空闲时间增加，让某段产线看起来很流畅，但单位时间内的产能受生产瓶颈约束，无法大幅提升产能，所以“随人数增加标准产能增加,但是实际中单单增加人数标准产能并不一定能增加”。 &
若要在ERP中建立标准工时，应该和你们的IE好好交流一下。我建议是将标准工时量化为生产一个产品所须工时，同时需要在ERP中建立当前的产能约束，这样ERP的运行才相对准确一些。 &
如果你司产品是小批量多机种，转换频繁，那么对于人员的调配还需要有相当的技巧，在生产需要人数少的机种与生产需要人数多的机种之间转换，人员的分配是很重要的。否则要么人员不足，远远达不到产能，要么人员很空闲，作业者在混时间。
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非常同意5楼的说法,但是就是不知道该怎么样去改,该如何实际去操作啊!比如说生产一个机型实际生产200,需要23人(不包括班组长等人),按我们公司的公式就可得到35*200/23,可是实际中我们测试段由于受测试制具的限制,就算增加人数,也并没有增加产能.希望大家指点.
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楼主哪里工作，你的问题和我公司的情况一样的！所以我说你要在工时中或ERP系统内建立约束。产能受测试瓶颈限制，这种瓶颈无法改善，需要通过修改测试程式来缩短测试时间，否则是无法改善的。人机联合作业，测试时间又比人作业时间长，至少我是没办法了。
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1.就劳工时：参加劳动的人员数*劳动时间（已经完成的产量数实际花费的工时）2.完成工时：标准工时*生产数量（已经完成的产量数应花费的标准工时）3.实效工时：就劳工时-其他损失工时（其他损失工时包括修理、返工、停电、故障、整理、清扫、教育、材料耽搁、追加作业等项目花费的工时）4.生产性=完成工时/就劳工时*100%（生产中占用的标准工时与实际耗费工时的比值）5.作业能率=完成工时/实效工时*100%（是反映实际作业能力的一种指标）6.稼动率=生产性/作业能率*100%PS: 参加劳动的人员数包括直接管理人员、维修人员、助理和支援人员；劳动时间包括正班作业时间、加班时间、返工时间）以上是衡量生产性的一些定义和公式 １．楼主不要把生产效率的计算和生产效率的提升混在一起谈！每个生产流程都会有其瓶颈，在现有的生产条件、工艺水平下，制定一个标准作为衡量生产效率的依据！而通过什么方法改善瓶颈，提升效率，是管理问题。当你解决了瓶颈问题后，你的生产条件和工艺水平必定是发生了改变的，效率得以提升，这是就应该修订标准工时，重新制定标准来作为衡量生产效率的依据！２．至于用多少人来作为配置标准都是起一个参照作用，不起决定性的作用。严格来说，流程和工艺方法不同的每个机种的人员配置都应该是不同的，因为要使生产线的平衡率最高，不平衡的损失最低，就不能隘板的用固定的人员配置。　从ＩＥ的角度来说，就是要在工序设计上确保整个流程的不平衡损失越小越好！从生产管理的角度来说，就是要从人员的配置上（比如生熟手的问题）来确保整个流程的不平衡损失越小越好！　３．生产效率的计算应该分开来看如果是要看车间的生产效率，那么劳动工时就取车间的就行了！如果要看公司的生产效率，那么劳动工时就应该包括公司的全体人员！从一定意义上来说，衡量生产效率，应该看整个公司的情况。直接作业的效率提升了，不代表整个公司的效率得到了提升，如果幕僚的单位人浮于事，你的制造工艺水平再高，整体效率还是很低下的。
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樓上的：謝謝啊。我現在才明的
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7#我在深圳工作谢谢8#的分析,大家帮我看看我们公司这样计算对不对啊,机器工时=1/标准产能,人工工时=35/标准产能,一个机种的机器工时效率和人工工时效率应该是相等的吗?
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生产效率=（产出数量 x 标准工时）/ （直接人头数 x (工作时间 - 损失时间 +加班时间）） &
& =(产出数量*瓶颈工时*直接人头数)/（直接人头数 x (工作时间 - 损失时间 + 加班时间）） &
=产出数量*瓶颈工时/(工作时间-损失时间+加班时间)(从这里看出生产效率的计算与人数无关,是否这样?) 我们公司的生产效率计算方式：人工工时=35/标准产能，机器工时=1/标准产能 生产效率=产量*人工工时/（直接人头数 x (工作时间 - 损失时间 + 加班时间））这里机器工时不是可以理解为瓶颈工时吗？对不对？如果正确那么我们公司的生产效率公式是否应为：
生产效率=产量*机器工时/（直接人头数 x (工作时间 - 损失时间 + 加班时间））到底哪个正确,请大家指教啊!
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工作效率怎么计算，比如一天生产132pcs 用了12小时 那一天的效率是多少 怎么写大神们帮帮忙
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132÷12=11 （1小时的工作效率） 采纳哦
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这样的数据只能是计算时效。
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