碳酸钙的含量为16%-40%碳酸镁含量为3%-11%石灰石主要化学成分为碳酸钙,碳酸镁,其他碳酸盐,二氧化硅,硅酸盐,磷酸盐,硫化亚铁,粘土.检测需要药品：EDTA标准溶液,盐酸,氨水,NH3-NH4Cl缓冲液,钙指示剂,氢氧化钠溶液,甲基红指示剂,K-B指示剂,三乙醇胺溶液等.
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电石厂如何化验石灰的生烧和过烧,越详细越好.
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生过烧率的试验方法一1 方法原理煅烧适当的石灰,遇水迅速反应生成氢氧化钙(CaOH)2,未消化的部分则为未煅烧完全的生灰或煅烧过渡的老灰.2 分析步骤称取破碎至6mm的试样1kg与铁篮中,放入约3000mL20度左右的水,浸泡30min后用清水充分洗去灰浆,将未消化的颗粒放入盆中,置于105-110度烘箱中干燥60min,用2mm网筛筛去粉末,称量.筛上物用1mol/L的盐酸检验,与盐酸发生反应产生气泡的为生烧,否则为过烧,用目测估计生烧与过烧的比例.3 计算生过烧率w以质量分数计,以%表示,按下式计算：w=100×m1/mm1——筛上物质量的数值,单位为克（g）m——试样质量的数值,单位为克(g).我想要判断生石灰的质量,可以直接规定过烧率的指标.当然,因为生过烧的存在,生石灰中氧化钙、氧化镁的含量测定值就如楼所说,不是生石灰中氧化钙、氧化镁的真实含量.这时需要对生烧部分的氧化钙、氧化镁含量进行测定后再进行修正.修正时要将生烧率考虑进去.
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石灰质量对电石生产指标及节能的影响
    摘要:对于电石生产来说，原材料质量非常重要，除碳素材料以外，氧化钙的质量也是决定电石生产技术指标的关键因素，本文详细讲解了电石在生产中对石灰质量的控制及节能方法。
石灰质量对电石生产指标及节能的影响
对于电石生产来说，原材料质量非常重要，除碳素材料以外，氧化钙的质量也是决定电石生产技术指标的关键因素。氧化钙是由石灰石矿经过高温煅烧而成(俗称石灰)，我国石灰石(碳酸钙)矿蕴藏量十分丰富，分布很广，但其质量却差异很大。生产电石用的氧化钙要求活性要好，生过烧不能超过5％，其内部杂质成分如氧化镁、二氧化硅、三氧化二铝等含量也对电石生产造成一定的负面影响，此外，石灰的粒度和粉末率也是决定石灰质量的指标之一。
1 石灰中杂质成分对电石生产的影响
在电石生产过程中，当石灰与碳素材料在电石炉内反应生成电石时，各种杂质也在参与反应。这些杂质在电石冶炼过程中，既因吸热而浪费能源，又消耗碳素材料，此外还对电石使用寿命及生产状况都有不同程度的破坏，所以必须严格控制其含量。
1．1 石灰中杂质成分的影响
石灰中的主要杂质有二氧化硅、三氧化二铁、三氧化二铝、氧化镁等，这些杂质在高温下都会与碳素材料发生还原反应，生成非金属单质硅、铁、铝和镁。根据物料平衡，得出各种杂质的还原率为：Mg0 80％～100％；A1203 5％～10％；Si02 40％～60％；Fe203 30％～50％。经过生产实践证明，杂质的还原率与电石发气量有一定的关系，电石的发气量越高，杂质的还原率也越高。各种杂质中，氧化镁对电石生产危害较大（石灰石中含氧化镁1%，折到石灰中含量就达到1.6%）。主要是氧化镁在炉内熔融区迅速被还原为金属镁，而使电石炉内熔池形成一个高温还原区，金属镁以气态形式逸出，其中一部分与炉内产生的一氧化碳气体发生化学反应，生成氧化镁，它是一个放热反应，这个副反应放热形成的高温会使炉料熔池边缘的硬壳被破坏，引起熔融电石流体向外扩散，与炉壁直接接触，容易烧坏炉壁耐火砖，最终使炉壳遭到破坏。金属镁蒸汽在上升过程中，还会与一氧化碳和空气中的氧气(开放炉)发生化学反应，产生氧化镁，这在开放炉是很常见的现象，由于该反应也是放热过程，这些热量就会使料面发红，引起碳素材料燃烧，使碳素材料消耗增加，还会造成料层上方黏连结块，使料层透气性下降，料层结构遭到破坏。又据统计氧化镁在1%以上，超1%电耗至少增加100度。此外，出炉口也会被电石堵塞，最终使炉况恶化，被迫停产检修。
1．2 采取的措施
作为电石生产企业来说，严把白灰入库质量关，准确化验，控制氧化镁的质量分数低于2％以下，超过指标的一律拒绝入库，从根本上控制氧化镁的含量。
2 石灰的生烧和过烧对电石生产的影响
2．1 石灰的生烧和过烧的影响
石灰的生产工艺是石灰石矿在温度达到815℃时发生分解，生成氧化钙并放出二氧化碳。在生产过程中，若石灰石矿粒度太大，其中心温度未达到815℃，那么碳酸钙没有分解，这样生产的石灰就会夹带部分生烧(碳酸钙)。石灰过烧(内部结构改变的氧化钙)是指在石灰窑生产时，由于温度过高或石灰石在煅烧窑内停留时间太长，使其内部结构发生变化，疏松多孔的石灰就会变成致密坚硬的石灰，体积缩小。石灰中生烧成分在电石冶炼中，能释放二氧化碳，这等于有效的氧化钙投入量减少，实际等于打乱炉料的正常理论配比，使生产难于控制。此外，生烧也会在高温下分解，吸收炉内热量，增大电石生产的电耗，使电石生产成本增高。石灰过烧由于其结构致密，活性差，大大降低了反应速度，并且体积缩小以后，其接触面积也减小，使碳素材料显得增多，引起炉内电阻的下降，电极容易上升，炉底温度逐步下降，过烧还会直接影响电石质量，长期下去，最终导致炉况不稳定，生产效益低下。
2．2 采取的措施
石灰中生烧太低，在加工破碎、运输等环节会风化很快，造成浪费，一般电石生产用石灰的生烧控制在2％～5％，过烧控制在2％以下。作为电石生产企业，一方面要通过强化原料检验手段来减少石灰中生过烧的比例，另一方面，对于已入库的生过烧超标的石灰，由于生烧比较重、颜色青，过烧颜色焦糊，肉眼便于分辨，生过烧可以通过人工方法来进行人炉前的挑拣。因生烧、过烧、石灰三种物料密度、粒度不同，也可以通过振动筛进行初步分离，但石灰容易破碎，造成浪费。
3 石灰的粒度和粉末率对电石生产的影响
3．1 石灰的粒度和粉末率对电石生产的影响
石灰的粒度对电石生产是非常重要的。粒度过大，其接触面积就小，在炉内反应速度就低，直接影响电石的质量和产量。粒度太小，使石灰容易风化，而且进入炉内会形成密闭的料层，透气性差，使熔池内憋压，熔池下料缓慢，影响电石生产。炉料中的粉末含量较多时，容易使电极附近料层结成硬壳，发生棚料现象。棚料有两种害处：一是降低炉料自由下落的速度，减少投料量，使电石炉减产；二是会引起操作事故的发生，由于蓬料使料面好比一个密闭的锅盖一样，将熔池内产生的氢气、一氧化碳封闭起来，随着气流的不断上升，压力逐步增大，随时都有塌料、爆破的可能，发生严重的操作事故，对操作人员和设备造成危害。此外，石灰的粉末率高，由于其质量轻，会随尾气进入除尘系统，给除尘设备带来很大的负担，当然也会直接影响到原料配比的准确性，使生产工艺管理失控，对生产危害极大。
3．2 采取的措施
随着电石炉容量的大小不同，生产电石用石灰对粒度也有相应的适用范围，此外石灰的粒度还要考虑与其配入的碳素材料的粒度大小，因为电石炉属于矿热电阻炉，其粒度与碳素材料的粒度混合后，会直接影响到电石生产的操作电阻，所以要综合考虑。
表1 不同炉型对石灰粒度的控制范围
电石炉容量／kVA 石灰粒度／m 粒径范围／m
5 000&10 000 5-30 5-10不超过18％
10 000～2O 000 5-35 5-10不超过15％
20 000～30 000 5～40 5&10不超过12％
40 000以上 5～45 5一l0不超过10％
注：整体合格率大于90％。
由表1可见，不同的炉型对石灰的粒度要求是有区别的，各地电石生产企业根据当地资源特点，都形成了自己相应的原料质量指标(粒度)，但基本上接近表1中的粒径范围。石灰的粒度范围可以通过调整破碎机的动鄂板的行程来控制，当然还要通过筛分系统来将超过适用范围的粒度分离开来，大粒度的可以再次破碎，小粒度的可以用于其他行业。生产企业对粒度的控制要求不是太严格，超标不严重时，可以忽略，但超标严重时，必须进行筛分。对于石灰的粉末率来说，一般通过筛分来解决。由于石灰很容易吸潮分化，再加上破碎工序、运输过程等产生的大量石灰粉末，尤其是雨季，尽管经过多次筛分，但粉末率很难控制。解决这一问题的关键就是石灰库尽可能储存在相对封闭的库房内，减少湿气的侵入，而且库存不能太多，入炉前尽可能经过机械化筛分，也可利用电石炉尾气的余热回收装置，自制石灰烘干系统，即在石灰库区底部形成火炕，使石灰保持一定的温度，一方面得以节约电耗，关键在于可有效防止石灰因受潮而分化。
电石生产中石灰的质量是决定其生产稳定性非常重要的因素之一，随着国内电石行业的不断发展，采取措施节能降耗是电石企业一直追求的目标，从控制石灰中的杂质含量、生过烧、粒度和粉末率方面入手。狠抓石灰的质量指标，严把原料质量关，对电石生产节能降耗具有重大意义。
目前国内电石生产单位已经严格控制及杜绝使用土窑生产的石灰，积极采用机械化环保节能石灰窑生产的高品质石灰，如唐山金泉冶金能源新技术开发有限公司设计建造的新型节能混烧石灰竖窑生产的石灰活性度在300-340ml,生过烧率在5-7%范围，普通气烧竖窑生产的石灰性度在330-360ml,生过烧率在5-7%范围，尤其最新研发的国产化具有自主知识产权的新型套筒石灰窑所生产的石灰性度在360ml以上,生过烧率在2-5%范围，该套筒石灰窑既可以用高炉煤气、焦炉煤气、兰炭尾气等气体生产，而且可以用煤气发生炉煤气及喷煤粉生产石灰，尤其新研制的利用电石尾气生产石灰技术是非常适合电石厂用自产电石尾气生产石灰，是一条节能降耗发展循环经济的首选方案，该项技术被&十二五&规划发展循环经济首批推广技术。
本文由&北方炉窑协会&搜集整理并编辑修改，感谢本文原作者对本文的支持与贡献。
编辑：北方炉窑协会 网络通联部
收录时间:日 09:55:05 来源:唐山市丰南区金泉冶金能源新技术 作者:匿名
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