水印对轧制过程有什么影响？
全部答案（共1个回答）
有款TC300的超声波测厚仪精度：±（0.5%H+0.04）mm H为被测物实际厚度。算是精度不错的，价格相对来说也较便宜
答: 一般测试蓄电池的内容有哪些呢？
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中厚板超快速冷却多目标控制研究及应用
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1轧钢厂工艺操作规程
山西长信工业有限公司轧钢厂作业文件CX-ZY-16-001 A/0 版工艺操作规程受控状态： 编制部门：轧钢厂 审 核 人：荣 鑫批 准 人：常元光 批准 实施更改状态表版本号
A版 修改号 0 修改条款 发布 修改页码 － 批准人 常元光 实施日期第 2 页 共 36 页轧钢生产线工艺流程图合格钢坯 150×150加热轧 制 φ 550×2轧 制 φ 530×3事故剪轧 制 φ 400×4切头剪轧 制 φ 300×8飞剪精轧ф 158*8水冷吐丝检 验风冷集卷打包称重入库用户注： “”关键工序质量控制点第 3 页 共 36 页轧钢厂作业文件工 艺 操 作 规 程CX-ZY-16-001 1 生产工艺流程 连铸坯→上料辊道→排齐→推钢机推入加热炉→加热→出钢机 推出→出炉辊道→机前辊道→Φ 550×2→Φ 530×3→卡断剪→Φ 400 ×4→切头剪→侧活套→Φ 300 ×8→飞剪→Φ 158 ×8 精轧机组采用 45 度无扭转摩根轧机→穿水冷却(控轧控冷)→吐丝机→强风冷却→ PF 钩式输送系统→打包→卸卷→入库堆放。 2 原料、产品规格及技术标准 2.1 产品名称、规格、技术标准 2.1.1 产品标准名称、规格、国家标准号：序号 名称 规格 执行标准 GB/T 701-2008 1 低碳钢热轧圆盘条 Φ 6―10 GB/T
GB/T 热轧光圆钢筋 Φ 6―10 GB 08 GB/T2.1.2 钢种 2.2 原料截面尺寸、长度、技术条件： 2.2.1 钢坯截面尺寸及允许偏差：连铸坯规格(mm2) 150 边长及允许偏差 (mm) 150±4.0 对角线长度差 (mm) 6 执行标准 YB/T2.2.3 连铸坯技术条件： 2.2.3.1 连铸坯表面不得有肉眼可见的裂纹、重皮、翻皮、结疤、夹 杂、划痕、擦伤、气孔、皱纹、冷溅、耳子、凹坑、凸块和深度大于 2mm 的发纹。连铸坯横截面不得有缩孔和皮下气泡。 2.2.3.2 连铸坯的弯曲度每米不得大于 20mm， 总弯曲度不得大于总长第 4 页 共 36 页度的 2％。 2.2.3.3 连铸坯不得有明显扭转。 2.2.3.4 连铸坯端部火焰切割部分保持平整。 2.2.3.5 连铸坯允许有鼓肚，但高度不得超过连铸坯边长的允许正偏 差。 2.2.3.6 连铸坯端部的斜割不得大于 20mm。坯料规格：150×150× 6000mm。轧钢厂使用钢坯长度范围：5ｍ～6.2ｍ。 3 原料工艺技术操作规程 3.1 正常生产时，连铸坯由炼钢连铸车间直接运至加热炉尾上料辊道 上，热装入炉轧制。 3.2 后道工序处理事故时间较长时，连铸钢坯需作冷坯处理，按炉批 号堆放整齐，堆垛高度不得超过 4m，垛与垛间距不小于 0.5m。 3.3 对于不符合坯料技术条件的不合格坯料，在投炉时要挑出，按炉 批号做好记录，放在指定地点。并在坯料端部注明钢种标记。 3.4 钢坯堆放、投炉应执行《按炉送钢制度》 ，做好炉批号标记。严 禁混炉混号。 3.5 上料辊道无钢坯时才可上料，如有钢坯时不得强行上料，上料辊 道一次上料不得超过 4 支。 3.6 上料时，必须将钢坯摆放平整，不得叠加交叉放置。 3.7 冷坯与热坯要分批投炉， 减少冷热混投， 以免影响加热温度控制。 冷、热坯更换时，要及时与控温工或当班调度取得联系，以便控制炉 温。 3.8 连铸坯必须按炉批号装炉，除特殊情况中断外，同炉批号未装完 不准装下一炉批号，入炉支数应与送钢卡片相符。 3.9 不合格坯不得入炉。 3.10 推钢前必须将坯料翻平摆正，钢坯如夹于机前上料辊道中，应 立即取出，以免损坏设备。 3.11 推钢前，推头与钢坯须保持约 100mm 的距离，严禁带负荷使用。 3.12 推钢过程中，发现钢坯顶斜，或炉内发生钢坯擦墙、掉道、爆 钢等异常现象，必须立即停车进行处理。 3.13 换炉、批号时，应在每炉(批)的最后一支坯上放置耐火砖，做 为换炉、批号标记。第 5 页 共 36 页3.14 接到出钢工指令，立即顶钢；收到停止顶钢指令，停止顶钢。 3.15 不合格钢坯因超长原因的必须切割后使用，其它原因退回炼钢 回炉；轧钢厂回炉坯月底统一轧制作为打包条使用。 4 加热炉工艺技术操作规程 4.1 加热炉技术性能 4.1.1 用途：钢坯轧制前加热 4 1.2 加热炉形式：推钢式连续加热炉 4.1.3 加热钢种：普碳钢 4.1.4 炉底面积：23×6.6=151.8m2 4.1.5 坯料规格：150×150×6000mm 4.1.6 钢坯装炉温度：常温(或热送坯) 4.1.7 钢坯出炉温度：1050℃～1150℃ 4.1.8 炉子额定生产能力：50 t/h（冷坯） 4.1.9 钢压炉底强度：330 kg/m2h 4.1.10 燃料种类及发热值：发生炉煤气 4.1.11 额定燃料消耗量：13000 Nm3/h 4.2 热工制度 4.2.1 加热制度 1)钢坯出炉温度：℃ 2)正常生产时各段炉温控制：加热段 950～1250℃ 均热段 ℃ 因煤气不足或冷炉升温等情况，均需保证钢坯开轧温度控制在 ℃前提下，预热段、加热段、均热段下限温度不作要求， 但最高温度不超过允许温度上限值+50℃。 3)加热炉分三段炉温控制，炉温由控温工手动控制，控温工要及 时观察炉温情况及仪器仪表显示情况，根据炉温状况调节煤气、空气 流量配比，在炉温控制范围之内调整好炉温，保证出钢温度在标准范 围之内。 4.3 压力制度 4.3.1 炉膛压力控制： 1)炉压采用两点控制(均热段、加热段)，通过调节炉尾烟道调节 闸板实现。第 6 页 共 36 页KJ/Nm32)操作工要根据炉膛压力情况调节烟道调节闸板的开启度， 保持 炉内压力在 5～30Pa。正常生产时炉膛压力应控制在 15±2Pa，严禁 负压和大正压操作。 4.3.2 待轧保温时，应关闭装出料端炉门，防止吸冷风，同时调节阀 门保持炉膛微正压。 4.4 空、煤气压力控制 空气压力由风机出口的调节阀控制；煤气压力由总管稳压阀调 节。 4.5 待轧温度制度(降温制度) 4.5.1 停轧半小时以内，加热段、均热段各降温 30～50℃，开始轧钢 的同时，正常供热。 4.5.2 停轧半小时至 1 小时，炉温普降 50～100℃，开轧前 10～15 分 钟供热。 4.5.3 停轧 1 小时至 2 小时，炉温普降 150～200℃，开轧前 25～30 分钟供热。 4.5.4 停轧 2 小时至 3 小时，炉温普降 200～300℃，开轧前 30～60 分钟供热。 4.5.5 停轧 3 小时以上，炉温降至 850±50℃，开轧前 60～120 分钟 供热。 4.6 管道系统 在煤气总管道系统设有直板闸阀门。 同时设有煤气放散管和取样 管。在空气和煤气各段管上安装有调节蝶阀。 4.6.1 空、煤气管路阀门及操作 直板阀， 主要用于当空气或煤气低压时自动快速切断总管的煤气 供应。在煤气切断后，若要启动炉子必须经过氮气吹扫煤气管道，并 完成煤气置换放散－鸣爆试验合格后，才能进行点火操作。 c)为保证直板切断阀的正常工作， 避免由于错误的操作影响生产 或引发不安全事故，在生产中应按以下过程进行操作： 1)在准备开启阀门前，应先确认煤气压力值在正常范围之内，鼓 风机是否正常运转。 2)经检查一切正常后，将转换开关打到开阀按钮，打开阀门使锤 臂竖立、阀板开启，重锤被锁定机构锁定。第 7 页 共 36 页3)在正常工作时，煤气压力过低、鼓风机停止运行、停电掉闸等 原因都可使切断阀切断煤气供应，避免发生事故。但另外有突发情况 需紧急切断煤气时，可以人为快速切断煤气。 4)在发生因异常情况而切断煤气后，要及时检查事故原因，经确 认排除原因后，检查一切正常后方可重新开启阀门。 5)必须保证阀门及鼓风机的开启。否则加热炉的燃气供应会中 断，极大地影响加热炉的燃烧质量。 6)定期检查自锁机构， 确保动作灵活可靠， 自锁机构要定期维护， 以保持开关良好。 4 6.2 热风放散阀 在出换热器的空气总管上设有热空气放散管并装有放散阀， 用于 空气温度超过设定温度时放散部分热空气， 通过增加预热空气量的方 法降低通过换热器的热空气温度，达到保护换热器的目的。 4.6.3 手动阀 在每个烧嘴前的煤气支管上装有一道煤气密闭蝶阀和一道密闭 球阀， 空气支管上装有热风蝶阀及膨胀节， 用于调节和开闭每个烧嘴， 使控制更加灵活。 4.7 排烟系统 加热炉采用引风机强行排风。 4.8 加热炉运行操作 4.8.1 炉子点火前准备 a)送电之后，检查配电盘及控制柜电压是否正常； b)开启用于水冷的供水设备， 完全打开水管路上的各阀门为各用 水点供水，并适当调节各供水闸阀； c)给各设备送电； d)完全打开设在空气管道上的所有手动蝶阀。 4.8.2 炉子吹扫 在炉子点火操作之前，必须对所有的煤气管道进行吹扫，防止点 燃烧嘴时引起爆炸。 4.8.3 炉子外部管道吹扫 a)检查煤气总管直板闸阔等阀门组是否全部关闭; b)打开外部煤气总管路放散阀；第 8 页 共 36 页c)吹扫约 20～30 分钟， 当氮气到达放散总管末端并排入大气 3～ 5 分钟时，打开煤气管道上的冷凝水排水器，放掉冷凝水后，立即关 闭相应阀门，方可执行送煤气操作； d)关闭氮气入口阀门。 4.8.4 煤气内部管道吹扫 a)检查所有烧嘴前各煤气阀门是否全部关闭； b)打开所有与煤气管道连接的放散管阀门； c)打开煤气总管上的氮气入口管的阀门； d)检查吹入的氮气压力； e)手动打开各段煤气调节阀，以使各个管路内流量保持恒定； f)吹扫时间大约 20～30 分钟，当氨气到达放散总管末端并排入 大气 3～5 分钟时，打开煤气管道上的放水阀，放掉冷凝水后，立即 关闭相应阀门，方可执行煤气送至各喷嘴前阀门的操作； g)关闭氮气入口阀门； h)当上述操作完成之后，所有煤气管道便吹扫完毕。 4.8.5 炉膛吹扫 炉膛吹扫应在炉子即将点火前进行吹扫。 a)启动燃烧用助燃空气风机； b)检查助燃空气压力是否已达到额定值； c)完全打开炉尾烟道的闸板； d)打开各段空气调节阀，使其达到额定流量的 70％～80％，吹 扫 20 分钟后，继续执行下列操作： e)手动关小空气调节阀，直到空气流量达到额定流量的 15％左 右； f)手动关小空气管道上的所有手动蝶阀到额定流量的 5％。 4.8.6 将煤气送入煤气管道 在管道吹扫之后，应立刻向煤气管道中送入煤气，这是一个连续 操作的过程，必须执行下列操作： a)打开外部煤气总管上的直板闸阀、调节阀等阀门； b)检查鼓风机、煤气压力是否达到正常值； c)在煤气取样管处取样，进行点火试验，合格后关闭煤气管道上 的放散阀门；第 9 页 共 36 页d)完成上述各项操作之后，并完全达到要求可准备点燃烧嘴。 4.8.7 炉子点火 a)检查煤气压力是否在额定值； b)手动打开各段管煤气调节阀约 30%，相应开大空气调节阀； c)打开相应烧嘴前的煤气阀门，相应打开大烧嘴前的空气蝶阀； d)调节烧嘴前的空、煤气阀门，使火焰燃烧稳定。 根据炉子升温情况，可进行下列操作： 1）按上述步骤点燃炉子的所有烧嘴； 2）根据炉子安全操作条件，检查所有的控制器、记录仪、仪表 等运行是否正常。 注意事项： ①在点燃每段烧嘴时，应从炉头向炉尾方向逐个点燃，即先点均 热段，后点加热段；先点下部烧嘴后点上部烧嘴； ②点燃烧嘴时先给空气后给煤气，点燃既可。应以小火点燃，然 后开大空气和煤气，直至燃烧稳定为止； 4.8.8 停炉操作： 当车间进行设备检修或出现其它情况需停炉时， 炉子按降温制度 操作，炉内各段温度降至 700～750℃时，必须执行下列操作： a)按照加热炉停煤气操作规程中的操作程序关闭煤气管路各闸 阀、蝶阀、打开煤气总管及支管的放散阀； b)关闭烧嘴前的空气蝶阀，但应留有 5％的空气，以冷却烧嘴不 被破坏； c)用氮气吹扫所有煤气管路； d)关闭煤气总管上的直板闸阀； e)打开热风放散阀，以保护换热器； f)当炉内温度低于 300℃时，关闭助燃空气风机及各段空气调节 阀。 4.9 加热炉停、送煤气操作 4.9.1 送煤气操作程序 a)关闭一次仪表的二次阀门； b)关闭外部煤气总管道阀门： c)打开放散，待发生炉煤气稳定后打开煤气管道闸阀，煤气置换第 10 页 共 36 页氮气； d)取样做鸣爆试验，合格后关闭放散阀。 e)打开烧嘴前蝶阀，点火不成功重新吹扫置换和鸣爆试验。 4.9.2 停煤气(检修)操作程序 a)关闭一次仪表的二次阀门； b)关闭喷嘴前的所有煤气球阀、蝶阀； c)打开外部煤气管路放散系统及支管路上的所有放散阀； d)关闭外部煤气管路总管直板闸阀； e)检查吹入的氮气(≥0.3Mpa)，对煤气管路进行吹扫。 4.9.3 煤气操作时的一些注意事项 a)当风机掉闸、出现故障不能正常供风时，须手动关闭煤气低压 切断阀切断煤气，待排除故障后方可送煤气； b)停煤气后， 如能在半小时之内恢复生产则不用对煤气管路进行 吹扫，否则必须对煤气管路进行吹扫(吹扫按送煤气操作程序进行)； c)如果遇到检修需要正常倒送电时， 倒电前应通知控温工关闭煤 气快速切断阀，并逐个关闭各喷嘴前蝶阀；倒电后控温工应及时开启 煤气快速切断阀，逐个打开各喷嘴前蝶阀，但间隔时间应控制在 20 分钟以内。 4.10 加热炉控温操作 4.10.1 控温工在正常生产过程中，应严格执行加热炉炉温制度，加 热温度控制以各热电偶指示(记录)为准。 4.10.2 加热炉炉温调节是通过调节加热、均热段的空气、煤气量及 其配比来实现的。合理调节空气、煤气流量及空气、煤气配比实现完 全燃烧，保证炉温的实现。 4.10.3 在正常生产过程中，应保持炉内炉压为微正压。 4.10.4 控温工应根据炉温和轧制情况，及时调整空气、煤气和配比， 保证正常出钢温度。若轧制不顺或待轧时间过长时，应视炉内钢坯加 热情况定时出钢，以免粘钢。 4.10.5 在正常生产过程中，控温工应勤检查各喷口燃烧是否正常， 火焰颜色、钢温是否正常，水冷系统出水温度是否小于 45℃，汽化 冷却系统是否运行正常，各显示或记录仪表是否正常，各设备是否运 行正常。第 11 页 共 36 页4.10.6 经常与轧钢、出钢岗位的工人联系，根据轧制节奏，正确控 制好炉温。 4.1O.7 在生产过程中，应特别注意炉区煤气检测仪表显示，浓度偏 高或报警，则说明有煤气泄漏，应立即报告有关人员进行处理。 4.10.8 在生产过程中，应经常巡视排烟系统和风机系统，发现异常 应立即向有关人员报告，进行处理。 4 10.9 在生产过程中，应注意观察汽化冷却系统汽包水位的变化， 若水位报警， 立即通知有关人员检查供水系统， 找出原因， 排除故障， 防止加热炉缺水烧坏炉底管。若水冷系统排水温度大于 45℃，应开 大供水阀门。 4.10.10 加热炉不允许发生粘钢事故，发生粘钢时，均热段炉温不要 降低，同时，加快出钢速度，然后缓慢降低炉温。 4.10.1l 在加热过程中，控温工必须做好各种记录。 4.10.12 控温工在操作过程中，应严格执行“三勤”操作法，即勤检 查、勤联系、勤调整。 4.10.13 控温工每班坚持对发生炉煤气进行脱水一次，操作时，必须 配带煤气报警仪，且有两人操作。 4.11 操作中一般事故的处理 4.11.1 鼓风机事故停车或空气低压&2KPa 自动切断煤气失灵时， 手动 切断煤气。 4.11.2 煤气压力低于 3KPa 时，关小空气量、煤气量，保证炉内不断 火，煤气压力低于 2KPa 时，煤气总管自动切断。 4.11.3 生产中无论何种原因造成煤气燃烧系统停止工作 30 分钟以 上，重新启动煤气燃烧系统前，必须对煤气管道进行吹扫。 4.12 加热炉汽化冷却系统操作规程 4.12.1 汽化冷却系统技术性能 a)系统汽化冷却管路采用集中下降、单独上升的自循环方式，上 升管 6 组； b)下降管 3 组，其中联箱 2 组(Φ 273×8×3400 一组，Φ 273×8 ×7960 一组)。 4.12.2 汽化冷却系统操作 a)在运行前，必须清除汽包内及上升、下降管及炉底管内的一切第 12 页 共 36 页杂物、焊渣等。并以汽化冷却装置本身水泵为动力，用清水对水管， 上升、下降管及炉底管进行冲洗，冲洗必须连续进行，直至出口处的 水色和透明度与入口处目测一致为合格。 b)在启动前，应向汽包供水至正常水位，并在整个启动过程中注 意使汽包水位保持正常。 c)本装置采用自循环方式，要求炉温缓慢升高。启动时，应将汽 包所有空气放空，放散阀打开。 d)汽化冷却系统运行时应采用蒸汽引射，压力达 O.4Mpa 后，方 可关闭引射管阀门。 e)随着炉温逐渐升高，炉底管中冷水被逐渐加热，并由上升管引 于汽包，汽包内冷水由下降管进入炉底管被加热，形成热水循环。此 时应注意用手摸各路上升管和下降管， 由感觉管内介质温度和流动状 况，判断热水循环是否形成及程度。 f)当炉温升至 400℃以上时，汽包开始冒汽。待汽包内空气全部 被排除后，关闭空气阀，关小放散阀，进行升压。 g)当炉温升至 800～1000℃时，气压升至 0．4Mpa 左右时，应全 面检查管路系统附件的严密性， 并拧紧装置所有螺栓， 如无泄漏现象， 方可继续升压。 h)当压力升至本装置工作压力 0．8MPa 时，应进行系列检查： 1)装置的焊口、人孔和法兰等的严密性； 2)装置附件及汽水阀门的严密性； 3)检查汽包装置范围内的汽水管路的热胀情况，及支、吊架的受 力、移位和伸缩情况是否正常。 i)运行过程中，应保持正常水位，不允许超过最高水位和低于最 低水位。 j)为保持炉水品质，必须进行排污，定期排污次数每班 1―2 次， 每个定期排污阀打开时间不得超过 30 秒钟，不允许同时打开多个定 期排污阀。连续排污量控制在产汽量的 2％左右。 k)在运行过程中，应经常注意装置上的各种阀门，配件是否有损 坏或泄漏现象，加强对汽水循环系统的监督和检查。 l)加热炉停炉后，汽化冷却装置应停止向外供汽，关闭蒸汽管网 支管上的所有闸阀，随着炉温逐渐降低，汽包压力随之下降，为保证第 13 页 共 36 页汽化冷却装置循环正常，应维持汽包缓慢降压，同时维持汽包正常水 位。如加热炉停妒时间短，汽化冷却装置本体不需要维修时，可保持 汽包压力在一定水平，以保持装置内炉水有一定温度，有利于再次启 动。 4.12.3 汽化冷却系统事故预防措施 1)缺水事故及处理。 a)水位低于安全水位、看不见水位。 b)虽有水位，但水位不波动，实际是假水位。 c)水位报警器发出低水位报警。 d)汽流量大于供水流量。如果炉底冷却水管漏水造成缺水时，则 出现相反现象。 2)满水事故及处理 满水时，必须立即停炉，绝对不允许向汽包供水。 a)校对各水位表所指示的水位，正确判断是否满水。看不见水位 时，打开水位表放水旋塞，如果看到汽水流出，说明是满水事故，否 则是缺水事故。 b)关闭水位表水连管旋塞，再打开放水旋塞，观察水位表内是否 有水位出现，如果看到水位从上下降，说明是轻微满水。否则是严重 满水。 c)满水时，应减少或停止供水，相应降低温度，当水位降到正常 水位时，恢复正常温度。严重满水时，紧急停炉。 3)汽水共腾现象 a)水位表内水位剧烈波动，甚至看不清水位。 b)过热蒸汽温度急剧下降。 c)蒸汽管道内发生水冲击，法兰连接处漏气、漏水。 d)蒸汽的温度和含盐量迅速增加。 4)汽水共腾的处理 a)降低温度，减少蒸发量，关小主汽阀。 b)适当打开汽包下部定期排污阀，同时供水，保持正常水位。 c)打开蒸汽管路上的疏水阀门。 d)增加对汽水的分析，及时排污，降低汽水含盐量。 e)汽化系统不能超负荷运行。第 14 页 共 36 页4.13 加热炉烧嘴操作 4.13.1 HS-TRZ200F 型烧嘴技术性能 燃料种类： 燃料低发热值： 煤气压力：(炉前管道) 煤气温度： 燃烧能力： 助燃空气压力：(炉前管道) 助燃空气温度： 助燃空气消耗量： 发生炉煤气 1250KcaI／Nm3 ～7000Pa 常温 280Nm3／h ～7000Pa 350～450℃ 10000m3／h4.13.2 本烧嘴在安装板上设有火焰监测功能。 4.13.3 若一次点不着火，应立即关闭燃气阀门，开大助燃空气阀门， 吹扫炉内可燃气体，查找原因，按点火顺序再次点火。 4.13.4 操作工要经常观察烧嘴的燃烧状态，在燃气压力变化时，及 时校正烧嘴的燃烧状况，调整燃料与空气的配比。 4.14 加热炉区设备技术性能 4.14.1 上料辊道 组 数： 2 22 伞齿轮集体传动 48±×2 2000mm 101.14mm／s 1500kg 1000mm／s 6500mm ±400mm 140mm/s 2第 15 页 共 36 页辊子数量： 传动方式： 推 推 4.14.3 出钢机 推 推 力： 速： 力： 速：4.14.2 顶钢机主要技术性能 推杆最大行程：工作行程： 横移行程： 横移速度： 4.14.4 出炉辊道 组 数：辊子数量： 传动方式： 4.15 出钢操作12 米 链传动4.15.1 根据轧制中Φ 550 操作台发出的指令均匀出钢， 且每次出钢限 出一根钢坯。 4.15.2 出钢工在操作时，应小心推钢，以免连铸坯推至端墙面挤坏 端墙或发生挤钢事故。 4.15 3 对于粘结的钢坯，不能强行推出，以免损坏加热炉的侧墙和 出钢炉门。 4.15.4 出钢工应仔细核对送钢卡片的每一组(批)钢坯出炉支数，余 炉支数，以及相对应的出炉时间。 4.15.5 出钢工每出完一组钢坯的最后一根钢坯时， 应间隔 2～3 分钟， 再出下一组钢坯的第一支。 4.15.6 应按顺序出钢，均衡出钢。 5 轧制工艺技术操作规程 5.1 轧机前操作台操作规程 5.1.1 开车前岗位操作人员要认真检查机前出炉辊道、中间辊道等设 备完好情况以及安全防护装置是否齐全，各部分均完好时方可开车。 5.1.2 不喂劈头钢、黑头钢。 5 1.3 有明显弯扭的轧件不得送入轧机。 5.1 4 与机后操作台密切配合，精心操作。 5.1.5 与轧钢工密切配合，并服从其指挥。 5.1.6 Φ 550 轧机开轧温度一般控制在 1050℃～1150℃;但偶然因素 待钢待轧时最低不小于 1000℃，温度过低时，不准过钢，吊入回炉。 5.2 轧机后操作台操作规程 5.2.1 开车前，岗位操作人员要检查出炉辊道、中间辊道，发现问题 及时与当班调度及维修人员取得联系。 5.2.2 与轧钢工密切配合，并服从其指挥。 5.3 Φ 550 轧机调整操作规程 5.3.1 正常的开轧温度为 ℃，低温钢坯不准喂入轧机，一 般应采取均拉、高温快轧的原则。 5.3.2 钢坯如加热不均匀，温差过大或有水印情况均不得轧制，钢坯第 16 页 共 36 页过烧，或有结疤，重皮等缺陷时不得轧制。 5.3.3 轧制过程中，轧辊不得有轴向窜动，其轴向调整螺丝紧固。当 轧件形态或尺寸有波动时，应加强检查及时调整。 5.3.4 轧件高度尺寸的调整要根据孔型磨损情况进行，通过压下机构 来调整孔料的尺寸。 5.3.5 不能正常工作时，不得继续使用，不得发生轧辊与轴承相磨的 情况。 5.3.6 轧制中要经常注意横梁和导卫工作情况，发现工作不正常或影 响轧制正常进行，特别是影响轧件质量时，要及时调整或更换。 5.3.7 轧制中还要注意观察传动部件及轧机盖等情况，要眼看耳听， 发现异常及时处理。 5.3.8 如遇卡钢情况时，要移开孔型冷却水，以免因处理卡钢事故而 发生恶性断辊事故。 5.3.9 因断辊发生卡钢时要停车处理，需烧割废钢时注意不得烧坏孔 槽，一切恢复原状后方可再开车。 5.3.10 当轧机前后辊道辅助设备发生事故时，要配合处理，再生产 时，掌握先慢后快的原则。 5.3.11 要严格控制轧出的半成品料形和尺寸，不得有明显的扭转。 5.4 Φ 550 轧机换辊操作规程 5.4.1 换辊准备 a)换辊时，卸下的零部件应仔细检查，损坏或磨损严重时，必须 及时修理或更换。 装辊前应由工艺员进行检查， 轧辊要符合验收制度， 不合格的轧辊不得安装。 b)安装时应按事先标明的零件部位依次安装， 并把辊颈轴瓦擦干 净，在瓦内涂上润滑脂，瓦在安装时要正直，另外，吊运轧辊时不得 将钢丝绳套在辊颈轴套上，以免划伤辊颈轴套。 c)安装中，辊两头要水平(可用观测左右辊缝平齐)，其轴线应与 齿轮中轴轴线在同一直线上，同时左右要对中，轧辊间辊缝应均匀一 致，两个辊的中心线应在同一垂直平面内，上下孔型要对正。 5.4.2 导卫装置的安装 a)架粱安装应平正，并用销子销紧，不得松动。架梁严禁与机架 焊接，同时架粱在垂直和水平面上均不得有弯曲。第 17 页 共 36 页b)卫板的上表面应低于孔型槽底约 8～12mm，并保证平直。 c)导板安装要端正，不得歪倒，进口导板的宽度应大于来料宽度 6～15mm。其具体值随轧件的大小及形状而异。出口导板的宽度要大 于其孔型宽度 4～10mm。 d)轴向调整装置应保证功能正常，根据实料情况，进行调整。 e)压下装置要保证转动自如，根据实际情况随时调整。 5.4.3 连接杆的安装 轧辊、万向连接轴或齿轮座的接套一旦磨损量大时，必须补修或 者更换，万向连接轴接套磨损量较大时，不得继续使用。 5.4.4 冷却水管的安装 轧机起动前，必须将孔型上冷却水管固定好，保证生产时轧辊和 孔型正常冷却，并冷却充分。 5.4.5 轧机运转 开车前应清理现场，放好安全设施，开车要严格按主电机操作规 程进行，并检查运转情况，发现问题及时处理。 5.5 中轧机操作台操作规程 5.5.1 接班后，岗位人员要检查所控设备是否完好，开关是否灵活可 靠，发现问题及时与维修人员取得联系。 5.5.2 操作时要求认真细致，做到“稳、准、快” 。 5.5.3 要听从指挥，做到手势不清不发信号、不喂钢。 5.5.4 控制轧制节奏，杜绝追尾事故。 5.5.5 观察中、 精轧轧机运行情况，发现异常或堆钢时， 启动碎断剪、 事故卡断剪，并停止喂钢，发出事故信号。 5.6 中轧机调整操作规程 5.6.1 在轧机停稳之前，严禁检查主传动及更换检查导卫。 5.6.2 开机 5～10 分钟后， 要再次检查轧线和紧固件， 确认无隐患后， 方可过钢。 5.6.3 各架轧机的孔型中心线应在同一条轧制中心线上，偏差不得大 于 1mm。 5.6.4 严禁轧制黑头钢、低温钢、劈头钢。 5.6.5 调整工应经常检查导卫装置，轧槽、轧件端面尺寸，以确保半 成品无飞边、折叠、错面、耳子以及影响成品质量的其它缺陷。第 18 页 共 36 页5.6.6 中轧机机架间保证微张力轧制， 发现异常情况要及时做出判断， 并调整相关因素。 5.6.7 轧机调整应按轧制工艺参数进行调整，轧件实料尺寸见附图。 至少每半小时应对轧件实料检查一次，尺寸不符合时应及时调整。更 换轧机或更换新孔型后，用短截盘条压测辊缝，调整辊缝至给定辊缝 值，保持左右辊缝一致。 5.6.8 发生顶出口、不进等工艺事故，应立即查明原因，处理完毕后 方可继续过钢。 5.6.9 轧机运转时， 不得用手、 脚触摸轧机转动部分；卡测实料尺寸， 应站在外侧，且待钢头部通过，而且过钢稳定时方可进行步测实料尺 寸。 5.6.10 正常轧制时轧槽和导卫的冷却水管要固定牢靠，水量必须保 持充足。 5.6.11 密切注意所辖区域内的设备运转情况，发现异常及时联系有 关人员处理。 5.6.12 保持现场整洁、畅通。 5.7 预精轧机调整操作规程 5.7.1 调整工提前十五分钟进入生产现场，观察了解上个班的生产情 况及遗留问题； 5 7.2 在轧机停稳前禁止进行更换导卫、测量辊缝等操作； 5.7.3 调整轧机位置，保持轧制线在同一直线上，并透光检查； 5.7.4 调整上辊使上下辊孔型对正； 5 7.5 手动调整压下装置，按工艺参数用短截盘铁丝压测，测量辊缝 值； 5 7.6 严格按“导卫安装操作规程”要求调整、安装导卫装置； 5.7.7 开车前应确认具备开车条件方可给出开车信号； 5.7.8 新孔型开车后应磨槽，试小料时不得开冷却水； 5.7.9 试小料时观察孔型充满程度和活套量大小，及时调整红坯尺寸 或轧辊转速； 5.7.10 正常轧制时，严格按轧制图表所给参数控制红坯尺寸，当孔 型磨损时应及时调整，不得仅靠调整轧辊转速维持堆拉关系； 5.7.11 经常观察轧机有无移位、轧辊有无窜动、孔型有无掉块、导第 19 页 共 36 页卫有无粘铁、各紧固件有无晃动、冷却水是否充足到位等，发现问题 及时处理，保证轧制顺利进行。 5.7.12 当孔型出现炸槽、掉块或孔型磨损严重不能保证料形时，必 须更换轧槽，严禁无辊缝轧制。 5.7 13 严禁轧制低温钢； 5.7.14 密切注意主传动及其它设备运行是否正常，发现问题及时通 知有关人员进行处理，负责本区域有关设备的润滑 5.7.15 保持生产现场的整洁、通畅。 5.7.16 常见的成品缺陷、缺陷原因及其调整消除方法产生原因 消除方法 减少前架及相关架次的断面尺 寸(1)成品机前来料大，产生双面耳子(2)加热不均，温度过低造成宽展大产生双 提高加热温度，保持轧制节奏 耳 子 面耳子 (3)轧槽没有对正，引起错面 (4)轧槽磨损不均，引起断续耳子 (5)导板磨损严重或未对正孔型，引起单面 耳子或连续耳子 (1)垂直方向一侧有折迭是由于成品前导板 成 品 折 迭 刮 伤 压 痕 偏，造成成品前来料单面有耳 (2)垂直方向正上下双面折迭是由于成品前 来料双面带耳 (3)无规律折迭 正常 对正轧槽 更换轧槽 调整入口导板调整成品前夹板调整成品前孔和成品前前孔 检查各道次中间料，及时调整导卫板加工不良、工作段前端不光滑、安装 更换入口导板或重新安装入口 不当．磨损严重、粘氧化铁皮 滚动导板孔型不正确或开口处倒角小， 滚轮 磨损严重 导板 更换滚动导板5.7.17 常见事故分析及处理方法事故类型 事故原因第 20 页 共 36 页处理方法(1)钢坯质量问题，头部“开花”并 将该架出口导卫顶出或是在进口导 卫卡住； (2)钢温过低，或是轧件尺寸过大在 进口导卫卡住； 轧件未咬入 轧辊而堆钢(1)检查钢坯质量，质量不合 格的钢坯不能装炉；(2)提温待轧；(3)进口导卫安装不合适，滚轮坏导 (3) 重新安装导卫或更换进 致轧件在进口卡住； (4)轧槽或导卫内有异物卡住轧件； 口导卫； (4)清理异物；(5)扭转导卫不能使轧件翻转 90°； (5)更换扭转导卫； (6)更换新槽后没有打磨轧槽或打磨 (6)打磨轧槽，调整轧制速度 不彻底。 轧件已咬入 轧辊后堆钢 轧辊间卡钢 造成堆钢 (1)轧制速度设定不准确； (2)辊径输入错误。 电机过载、掉闸。 使张力有所增加。 (1)正确设定轧制速度； (2)输入正确辊径。 检查钢温、轧件尺寸、轧制 速度及电气故障。5.8 红检验操作规程 5.8.1 红检验工应熟悉产品标准， 懂得轧机生产操作和轧机调整技术。 5.8.2 接班后应用合格游标卡尺检验样板，确保游标卡尺准确无误。 5.8.3 接班后应详细了解上一个班产品质量状况，如有质量问题及时 与调整工及有关人员联系解决。 5.8.4 换辊及倒孔型后，应给出红灯信号，表示试车定料。此时应对 钢材逐根进行检验，根据检验情况让调整工及时调整轧机。试车合格 后方可开绿灯生产。 5.8.5 生产中发现质量问题，应立即打开红色信号灯，停止生产，找 出问题并处理后，再单支要钢试轧，检验合格后开绿灯正常生产。 5.8.6 红检验工应对钢材头、中、尾三部分进行检验。 5.8.7 红检验工应经常对轧件进行测量，随时掌握质量情况，每 30 分钟记录一次，防止质量事故发生。 5.8.8 红检验工应对进入检包台架的钢材进行复验，了解钢材收缩情 况，正确控制红科尺寸。 5.9 粗、中、预精轧导卫安装操作规程第 21 页 共 36 页5 9.1 安装前应详细检查导卫装置的规格、质量，以避免错装造成轧 制或质量事故。 5.9.2 导卫梁应保持水平，稳固。 5 9.3 所有导板应安装在与轧槽水平轴和垂直轴对称的位置。 5.9.4 导板前端不得与轧辊接触，亦不能有太大的间隙。 5 9.5 安装出口导卫时，其前端必须与轧槽 1～2mm 距离，放置平稳， 轧制过程中不允许颤动。 5.9.6 滚动导卫应提前预装好，用合格试样检查，转动应灵活，两辊 孔槽应对正，并且辊子不应窜动。 5.9.7 扭转出口应保证轧件进下一道次时扭转 900，当发现大于或小 于 90°时，调整扭转出口的扭转角或更换扭转导卫。 5 9.8 滚动导卫应安装水平，两辊辊缝对正轧槽，两辊辊边上下与轧 辊距离要均匀，保持 3～5mm。 5 9.9 滚动导卫进口导管磨损量大于 4mm 应更换。 5.9.10 滚动导卫应保持水量充足。 5.9.11 班前检查时应对导卫进行加油，使其保持良好的润滑条件。 5 9.12 班中要勤检查导辊，防止不转、粘铁皮等造成钢材缺陷。 5.10 粗、中、预精轧辅助设备技术操作规程 5.10.1 粗、中、预精轧辅助设备参数 a)卡断剪 空气系统工作压力：0.4―0.8Mpa 剪切断面：最大 80×80mm2 剪刃宽度：160mm。 b）1#飞剪 剪切形式：曲柄式 工作形式：气动起停式 剪切功能：切头、切尾、事故碎断 剪切断面≤2025 mm2 （45×45 mm2） 剪切温度≥850℃ 碎断长度≤500 mm 最大剪切速度：2.2m／s 剪刃材质：6crw2si第 22 页 共 36 页剪刃宽度：120mm c)1#、2#、3#立活套 空气系统工作压力：0.4―0.8 Mpa 最小套量：0mm 正常工作套量：100―300mm 最大套量：400mm 型式：立动起套式 d)2#飞剪（线材切头飞箭、棒材倍尺飞剪） 剪切形式：曲柄式 工作形式：启停式 剪切功能：切头、倍尺 剪切断面≤1000 mm2 剪切温度≥850℃ 最大剪切速度：10.5m／s 剪刃材质：6crw2si 剪刃宽度：125mm 5.10.2 辅助设备操作规程 5.10.2.1 卡断剪操作规程 a）交接班要检查设备各部件是否完好、正常，剪刃是否完好，如有 缺陷须更换剪刃，对设备进行修理维护。 b)当中轧机轧制过程中出现异常时，立即启动卡断剪，剪断轧制中的 坯料。停在中间辊道的坯料要及时吊出。 c)剪切完成后， 要立即将卡断剪打开， 使上下剪刃处于打开待切状态， 防止后续坯料撞击剪体，损坏设备。 5.10.2.2 1#飞剪操作规程 a)交接班时要对设备进行全面检查，电动机、离合器、制动器工作是 否正常，剪刃是否完好、紧固，对飞剪剪切试运行，一切正常时方可 投入使用。 b)生产过程中，坯料的切头、切尾由程序控制自动剪切，当剪后工序 出现异常需停止轧制时，由中控台人工切换至碎断模式，将剪前来料 碎断剪切，待碎断剪切完成后，再切换回正常切头，切尾待剪状态。 c)运行过程中要经常检查， 剪机的运行状态是否正常， 润滑是否良好，第 23 页 共 36 页各部位螺栓有无松动，发现问题及时通知有关人员进行处理。 d)过钢过程中要经常观察剪切质量，出现头部、尾部严重弯曲或切不 断的情况时及时调整。 e)切头，碎断料斗满后应及时吊走，并清理干净坑内杂物。 5.10.2.3 立活套操作说明 a)活套是通过起套辊的动作形成的。当起套辊处于最低位置时，辊子 低于轧制线，起套辊升起时，其位置在轧制线上面。 b)起套辊的升降分别由前后两架轧机咬钢后电流变化控制动作。 c)在轧件头部进入立活套出口侧的机架后， 起套辊由最低位置运动到 最高位置，如入口机架和起套辊出口侧的机架的速度关系设立正确， 活套将形成。 d)起套辊仅起支架和导向的作用，不使原轧件发生任何改变。 e)在活套旁，设有光电扫描仪，提供一个立活套高度的信号，通过自 动控制立活套入口侧机架速度，使活套保证在设定高度。 f)为了引导轧件形成活套， 起套辊必须在轧件头部进入立活套出口侧 机架后立即升起，在轧件尾部离开上游机架，到达立活套入口侧导辊 之前，起套辊立即降下，防止轧件向上甩尾。 5.10.2.4 行。 b).过钢过程中经常观察剪切质量，出现尾部波浪弯、剪切长度不均 等现象及时进行调整。 c).切头、碎断料斗满后应及时吊走，并清理干净坑内杂物。 5.11 精轧机技术操作规程 5.11.1 技术性能 5.11.1.1 精轧机组 轧机型式：悬臂辊环式轧机 布置形式：摩根型 450 侧交布置 轧机规格及数量：φ 158.75×8 轧制方式：单线无扭微张力轧制 轧机传动：采用联合减速机形式，交流电机集体传动 冷却水系统流量和压力：40t／h，0.6Mpa第 24 页 共 36 页2 号飞剪操作规程a）.开车正式过钢前，必须关闭安全网罩，对飞剪剪切程序进行试运5.11.1.2 精轧机前侧活套 空气系统工作压力：0.4―0.6Mpa 活套套量：最小 0；正常工作 200―400最大 750mm。 5.11.1.3 卡断剪 空气系统工作压力：0.4―0.6Mpa 剪切断面：最大φ 18mm 5.11.2 轧机操作规程 5.11.2.1 轧机调整 轧辊辊缝的调节是通过旋转调整丝杆丝母使两组偏心套相对旋转， 两 轧辊轴的间距随偏心套的偏心相对轧线对称移动并保持原有轧线及 导卫的装置不变，辊缝的调节方式为手动扳手直接调节，调整后辊缝 值用测试铁丝测试辊缝，直到满足要求。 5.11.2.2 辊环的拆卸与安装 a)换辊环必须在轧机停车，切断轧机传动轧机停稳后，打开轧机保护 罩方可进行。 b)拆卸和安装辊环，必须用辊环专用拆卸和安装工具进行，不得使用 其它工具，安装轧机的辊环只能用提供的特殊液压设备来完成，辊环 安装在辊轴上时，必须把锥形套装配在轧辊内孔，安装在轴上，液压 系统推进锥形套定位、加压，卸辊时也是用液压工具卸压。 5.11.2.2.3 卸辊程序 a)松开入口及出口导位并把它们移到轧辊后。 b)卸掉轧辊端盖和锁紧锥套的圆螺母。 c）把液压卸辊装置套在轧辊轴头的螺母上并使其位于锥形寸套的梅 花齿部分。 d)操作手动液压泵给活塞加压，听到响声即锥形套被拉出。 e）打开进油开关，工具内的弹簧将活塞弹回原来位置。 f)拆开卸辊工具。 g)移开轧辊和锥形套组合，放置专门地方。 5.11.2.2.4 辊环的安装程序 a)核对将要更换的辊号、辊径，检查辊槽表面质量与辊径尺寸。 b)用无毛布清洗轴头， 辊环和轴套， 用非油基清洗剂除去上面的油垢， 用不起毛的高级卫生纸擦干净。第 25 页 共 36 页c)保证密封环安装正确。 d)仔细把辊环和锥形套放在辊轴上，注意不得将赃物带入，安装时不 得佩戴油污手套。 e)检查辊环使之正确靠紧密封环以确保定位正确。 f)把液压装辊工具装进轴上，直到手动紧靠到轧辊表面为止。 g)操作手动液压泵给活塞加压，辊环压力保持在 20―30Mpa 位置，时 间保持大约 5 秒。 h)松开进油开关使装辊工具卸压，然后移开工具。 i）装上紧固锥套的顶丝块并紧固螺钉，然后装好轴头端盖并紧固螺 母。 5.11.2.3 精轧机辊缝设定： 先预测按辊缝设定值粗调辊缝，之后人工盘车使轧机爬行，然后用合 适粗细铁丝从辊缝中压过，用千分尺测出受压厚度，调整丝杆使受压 部分与辊缝设定值相同。 5.11.2.4 导卫的安装与拆卸 a)根据轧制规格安装相应的导卫。 b)检查导卫外观质量及导辊的转动情况和开口度是否满足工艺要求， 导辊要转动灵活，不能窜动。 c)检查油气管、水管有无堵塞。 d)清除导卫安装面上的杂物，保证表面不能有毛刺，凸包和磨损。 e)检查定位键磨损及紧固情况。 f)装上并紧固好导卫，要求：进口导卫鼻锥距辊环 2―4mm，出口导 卫舌尖距辊环 1―3mm，并接好油气和水管。 5.11.3 主控台技术操作规程 5.11.3.1 轧钢前仔细检查，核对各项轧制参数。 5.11.3.2 生产中及时调整堆拉关系，保证粗轧机、中轧机及预精轧 机处于微张力轧制状态。 5.11.3.3 观察活套状况，及时调整套量，保证活套的无张力状况。 5.11.3.4 观察吐丝机状况及时调整夹送辊与吐丝机的各项参数。 5.11.3.5 根据剪切状态，合理设定剪子各项参数。 5.11.3.6 严密监视轧线生产，设备运转情况，如有异常立刻通知相 关人员处理。第 26 页 共 36 页5.11.3.7 主控台异常处理 a)对交接班后的异常情况以及处理做到本班有对策。 b)对异常设备要加强设备的维护和跟踪。 c)当设备、人员发生危险时，应立即拍急停并断电。 d)非常规断电作业时，必须通知班里和电气人员。 e)对跳闸等事故，必须做到安全确认后才能复位送电，并通知班里和 电气人员。 f)若送电失败，则及时通知相关人员，等电气人员，再次要求送电时 再送电。严禁没有得到任何人通知情况下对设备进行送电。 5.11.4 侧活套器操作说明 5.11.4.1 当轧件头部进入精轧机时，起套辊由最低位置运动到伸出 位置，使轧件在侧活套形成活套。 5.11.4.2.当轧件离开上游机架时，起套辊立即回位，防止轧件甩尾。 5.11.4.3 位于侧活套上方的扫描仪测量活套套量时，上游机架，以 此自动控制轧制速度，使活套保证在设定高度。 5.11.5 夹送辊技术操作规程 5.11.5.1 夹送辊技术参数 空气系统压力：0.4―0.6Mpa 辊子尺寸：φ 150×72mm 最高线速度：64m／s 轧制规格：φ 6.0―φ 10.0mm 最大压紧力：4KN 工作方式：长期工作制，正向运转 5.11.5.2 夹送辊操作规程 a)夹送辊出口导卫采用滑动出口导卫。 b)夹送辊闭合时的夹送压力应以夹技轧件不打滑为佳， 过大的压力将 导致辊子过快磨损及轧件有压痕。 c)夹送辊的速度设定值应高出精轧机速度 1.0―10.0％。 d)夹送辊的拆卸与安装，同精轧机。 e)导卫的拆卸与安装，同精轧机。 f)夹送辊辊缝的调整为手动调整，人工调整，调整丝杆，通过偏心套 的转动改变辊缝的大小，用塞尺测量。第 27 页 共 36 页5.11.6 吐丝机技术操作规程 5.11.6.1 吐丝机技术参数 平均散卷：φ 1050mm 空气系统压力：0.4Mpa 吐丝机固定锥角 20 度 最大吐丝速度：63 米／s 吐丝管尺寸：外径φ 50.5mm,内径φ 38.0mm。 5.11.6.2 吐丝机操作规程 a)吐丝机是将直线运行的线材成圈状分布在散冷辊道上。 b)选择合格的吐丝管使用，严禁使用非合格品。 c)当轧制大规格线材时，吐丝机侧倾斜装置将高一些。 d)当线材尾部出吐丝机后，空气吹扫管开始工作，将吐丝机管内吹干 净。 e)吐丝管的安装应牢固，定位准确，以保证运动时不松动。 f)生产时定期检查吐丝管的使用磨损情况，发现问题及时更换。 g)开车前应将保护罩盖好，方可启动吐丝机。 5.12 轧制区设备技术参数 5.12.1 Φ 550 轧机×2，Φ 530 轧机×3 初轧机组轧机 电动机 型式 轧辊尺寸 功率 Φ 550×2 二辊闭口式 Φ 550～Φ 580×KW Φ 530×3 短应力 Φ 530～Φ 550×750 900KW5.12.2 Φ 400×4 中轧机组型式 轧机 轧棍尺寸 型号 主电机 功率 600KW 直流电机 Φ 400 短应力线轧机 Φ 430×650 Z560-4P5.12.3 Φ 300×8 予精轧机组轧机 主电机 型式 轧辊尺寸 功率 Φ 300×4 短应力轧机 Φ 209～Φ 320×600 直流电机 527KW Φ 300×4 牌坊轧机 Φ 209～Φ 320×600 直流电机 527KW5.12.4Φ 158×8 摩根 450 无扭转精轧机第 28 页 共 36 页轧机 电动机 5.13形式 型号功率摩根 450 侧交无扭轧机Φ 158×8 YRSK800―8、2500KW样板制作、使用及复检规程5 13.1 本规程所指样板包括：孔型样板、导轮样板及成品检验样板。 孔型样板用于轧辊孔型的车削与检验；导轮样板用于导轮孔槽的检 验；成品检验样板用于成品尺寸的卡量。 5.13.2 样板工应按有效图纸要求编制样板加工程序，并经轧钢工艺 技术人员审核签字后方可加工样板。 5.13.3 制作样板的钢板要平整、光洁；公母样板要成套制作。 5.13.4 新制作的样板经自检和轧钢工艺技术人员检验合格后，交保 管人员并将成套的样板装入袋中编号备用。 5.13.5 样板不得有明显的加工痕迹和碰划伤等现象。 5.13.6 样板要妥善保管，防止锈蚀。 5.13.7 样板使用单位负责人负责领取样板，同时交回旧样板并办理 有关手续。 5.13.8 样板使用者在使用样板前要对样板进行复检，确认合格后方 可使用。 5.13.9 样板使用者在使用过程中怀疑样板的准确性时，要将样板送 交检验人员；发现尺寸超差时应及时更换。 5.14 轧辊车削验收规程 5.14.1 检验合格的轧辊上车车削前首先在尾座一端打表找正，确认 在公差范围之内后，在另一端打表找正，找正之后重新在尾座一端复 检，确认不同心度符合技术要求后再按要求车辊(各架次公差范围见 表)。机架 不同心度粗轧 ＜0.15mm中轧 ＜0.08mm精轧 ＜0.05mm5.14.2 轧辊不同心度符合要求后，根据工艺要求配辊径，车削轧辊 外皮，同时要保证辊身的不同心度为零。 5.14.3 辊径符合要求后，按配辊图要求划孔型中心线，划线时要从第 29 页 共 36 页尾座端开始，中心线偏差不大于 0.02mm。区别轧辊制造厂家的记号 要做在尾座端的边辊环上，以便给轧机预装时提供依据。 5.14.4 孔型车削时要先粗车，后精车，精车的成型刀一定要按样板 磨好。 5.14.5 车好的孔型要严格用孔型样板检验，并要保证孔型表面符合 粗糙度要求。 各机组粗糙度要求见表。机组 粗糙度 Φ 550×2 12.5 Φ 530×3 6.3 Φ 400×4 6.3 Φ 300×8 3.25.14.6 车好的轧辊自检合格后，在边辊环上打上编号，通知组长复 检，组长复检合格后，通知轧辊工艺员进行最终检验。 5.14.7 轧辊最终检验后，由轧辊工艺员用红漆在边辊环上写明架次、 辊径、规格，并在不合格的孔型内涂白漆。 6.线材精整工艺技术规程 6.1 散冷辊道技术规程 6.1.1 散冷辊道技术性能 辊道长度：74m（吐丝机中心至集简中心） 辊道速度：0.8m／s(出口段 1.5m／s) 辊道分段数量：8 段（7 个运输段，1 个出口段） 传动方式：链式集中传动 传动比：运输段 i=10，出口段 i=5.3 辊子参数：运输段φ 125×1300，辊子间距 260mm 出口段φ 125×1260，辊子间距 150mm 6.1.2 操作规程 6.1.2.1 开车前应全面细致地检查辊道上无杂物、 无卡阻， 开式传动， 链条润滑良好，无异物卡阻方可发出开车信号。 6.1.2.2 起车：由主控台控制，接到开车信号后，由主控台起动散冷 辊道。 6.1.2.3 停车：主控台和地面站都可以控制。 主控台设有停车按钮，按动此按钮可使辊道停止运转。 地面站停车：按动地面站的急停按钮，辊道停止运转。当芯棒和散冷第 30 页 共 36 页辊道出现故障时，操作人员向主控台发出信号。故障处理完毕，向主 控室发出信号，由主控室启动散冷辊道。 6.1.2.4 如果轧线出现故障，散冷辊道可暂不停车，如果故障和事故 不能在短时间内排除，可以在辊道上无线材后停止辊道运转。 6.2 集机技术规程 6.2.1 集卷机技术性能 集机是用来将散冷辊道运来的散卷线材收集成盘卷， 并将其翻平移 送至输送机 C 型钩上的专业设施， 集机主要由集筒和单臂芯棒组 成。 技术参数 气动系统压力 0.4―0.6Mpa 气缸型号 QGB200×280mm 最高集温度约 600℃ 线卷尺寸φ 1200／φ 850mm 最大集高度：1700mm 托板升降最大距离 2450mm 油缸：φ 90／70×2450 一个，φ 63／45×φ 180 一个； 液压系统压力 10.5Mpa 升降电机、减速机：YZR200L―6 HZS705―100―1―1R 功率：17KW 转速：1000r／mm 6.2.2 集机操作规程 6.2.2.1 集前的准备工作 a)保证筒口两侧对称锥形悬臂辊转动灵活。 b)保证所有分离爪的正常工作，能自由出入集筒壁上的开口处。 c)保证鼻锥竖直位于集筒正中。 d)保证分配器无阻碍的转动。 6.2.2.2 在托盘完全负载时检查其是否保持水平。 6.2.2.3 从散冷辊道运来的线卷呈水平进入集筒使线卷均匀分布在 鼻锥上。 6.2.2.4 当线卷到达一定高度时，分离爪收回，线卷落到集板上同第 31 页 共 36 页时集板下降。 6.2.2.5 当收到盘卷尾部信号时，集板将下降至底部位置，这时分 离 爪伸出，托住鼻锥。 6.2.2.6 启动芯头油缸先收回芯头，再操纵单臂芯轴旋转 90 度呈水 平位置，然后操纵芯棒主油缸推动集板沿芯棒体移动，将位于芯棒 体上的线卷推入已待料的 C 型钩上。然后迅速收回集板至芯棒内， 操纵单臂芯轴旋转 90 度呈垂直位置。 6.2.2.7 当芯棒竖直停稳后，操作伸出芯头顶起鼻锥再收回伸缩爪， 使线卷落到集板上，进入下一工作循环。 6.2.2.8 当操纵芯棒竖起的同时，打开 PF 线夹持器，使满料的 C 型 钩移出。后一 C 型钩进入夹持器，处于待料状态，每个 C 型钩上挂载 两卷盘卷，因此芯棒每两次移送盘卷至 C 型钩上后，将 C 型钩移出。 6.3 PF 线钩式运输机技术操作规程 运输机的作用是运载线卷，经过检查、切尾、取样、打包后到达卸卷 站，在此期间线卷经自然冷却温度大幅度下降。 6.3.1 技术性能参数： 工艺线路长度：约 170 米 C 型钩数量：30 个 牵引链运行速度：18m／min 盘卷冷却时间：≥10min C 型钩长×高×宽：3800mm×1350mm×110mm 工作面标高+1400mm 有效载荷：2000kg 6.3.2 PF 线技术操作规程 6.3.2.1 检查所有的滑道接头，使之处于良好的对接状态，所有极限 开关和停止器必须处于良好的工作状态。 6.3.2.2 启动 PF 线。 6.3.2.3 设备启动后，仔细检查设备运转情况，发现问题通知有关维 修人员和班长。 6.3.2.4 钩车挂卷操作顺序：一般选择“自动”方式。 a)在下述情况下，允许空钩进入挂卷位“待料” 。 PF 线在运行；第 32 页 共 36 页挂卷位空位； 1#夹持器打开； 2#停止器关闭； 满足以上条件后，1#停止器打开，允许一个空钩进入挂卷位。 b)空钩停在挂卷位后， 夹持电磁阀通电， 夹持器关闭， 将 C 型钩夹持。 c)夹技器夹住 C 型钩后，等待集卷机向 C 型钩上移送线卷。 d)当集机向 C 型钩上完成两次移送线卷后， 发信号给夹持器使之断 电，从而打开夹持器放走 C 型钩。 e)夹持器打开后，给 2#停止器发一信号，2#停止器打开，将钩车放 走，钩车沿 PF 线轨道向打包机移动。 f)钩车通过 2#停止器后，2#停止器闭合，准备接收下一个钩车。 6.4 线卷修剪操作规程 6.4.1 根据实际情况，线卷切尾操作可以在散冷辊道上，也可以在 PF 线的检查站处，线卷的切头操作在检查站处。 6.4.2 操作者根据质量要求剪掉头、尾尺寸超差，性能异常及有缺陷 的线卷。 6.4.3 对于头尾形状影响打包质量的线卷可多剪几圈。 6.4.4 修剪前检查断线钳，确认其处于良好状态。 6.4.5 随时清理剪掉的废品，并放到指定地点。 6.5 打包机技术操作规程 6.5.1 打包机技术性能 设备：半自动打包机 压紧力：75KN―450KN 最大盘卷重：2 吨 最大开口度：4600mm 工作温度：≤400℃ 压紧前盘卷最大高度：3200mm 压紧后盘卷高度：900―2000mm 工作周期：70s 扭结头减速电机：YCJ132―B3―2.2KW，75r／min 压紧油缸：200／125×1700mm 托卷油缸 80／56×250mm第 33 页 共 36 页液压系统工作压力：10.5Mpa 6.5.2 打包机操作规程 6.5.2.1 启动前仔细检查打包机设备、液压系统和控制系统，不得带 隐患或带故障启动。 6.5.2.1 启动液压站、液压泵，待液压系统工作正常后，方可进行打 包作业。 6.5.2.2 打开 4#停止器，将载线卷 C 型钩放入打包机内，5#停止器工 作使 C 型钩停在打包机正中，夹持器工作将 C 型钩夹持住。同时操作 人员将绑线放入。 6.5.2.3 人工启动托卷机，将线卷从 C 型钩上托起。 6.5.2.4 启动双向压紧油缸压紧盘，将松散线卷压紧到规定程度，人 工将绑丝穿入扭结头孔内，分别启动 4 个扭结头将绑丝扭紧。每捆卷 绑扎 4 道绑丝。 6.5.2.4 启动压紧油缸，将压紧盘松开，退回原始位置。 6.5.2.5 托卷油缸卸荷， 托卷机落下， 将捆扎好的盘卷放在 C 型钩上。 6.5.2.6 打开夹持器将 C 型钩放松，发信号打开 5#停止器，将钩车放 出，此时，打包完毕移向检验挂牌站。 6.5.2.7 随后 5#停止器复位，准备接收下一个钩车。 6.5.2.8 打包机停车前，首先将打包区域的盘卷全部排空将压紧盘和 托卷机退回原始位置，然后关闭电源。 6.5.2.9 每卷盘卷捆扎送次不得低于 4 道。 6.5.2.10 盘卷的外圈应尽量规则平整，严重不规则的应处理后再打 包。 6.6 打牌、挂牌岗位操作规程 6.6.1 打包完毕的成品在 PF 输送链上等待，到打牌工打印好标牌。 6.6.2 将打印好的标牌，对应挂在成品上，要求每个盘卷成品挂两个 标牌，用铁丝捆牢。 6.6.2 打牌工要认真负责，应按炉批号打印标牌，位置端正，不准随 便打印。 6.7 卸卷站技术操作规程 6.7.1 卸卷机技术性能 输送小车升降为液压驱动，行走为电机驱动。第 34 页 共 36 页缸径：φ 80／56mm 升降行程：280mm 小车行走行程：6000mm 液压系统压力：10.5Mpa 6.7.2 卸卷站操作规程 6.7.2.1 操作前应对卸卷和步进机构作详细检查，不得带病操作。 6.7.2.2 当挂有盘卷的钩车进入卸卷机上方给停止器信号，使停止器 闭合，钩车停稳后，启动夹持器夹持 c 型钩。 6.7.2.3 将卸卷车开至盘卷下方，托架对准盘卷，将盘卷托起。 6.7.2.4 开动卸卷小车，将盘卷从 C 型钩上卸下。 6.7.2.5 松开夹持器，打开停止器将 C 型钩放走，其进入下一个工作 循环。 6.7.2.6 将卸卷小车开进卸卷台架， 下降托架将盘卷放在卸卷台上后， 卸卷小车退出完成卸卷作业。 6.7.2.7 当卸卷台装满盘卷时应停止卸卷。 6.7.2.8 当改变炉批号时要及时通知成品库验收人员。 6.8 入库操作规程 6.2.1 钢材入库时，必须以炉批号为单位，挂牌应与入库单相符。 6.8.2 钢材应按炉批号堆放整齐，堆放高度不应高于 6 层。 6.8.3 堆放盘卷时，必须有专人指挥行车工操作，将成品盘卷摆平、 摆正，以免碰撞，钩挂造成散卷。附加说明： 编 审 批 写： 吴硕明 郭艳林 核： 荣 鑫准： 常元光第 35 页 共 36 页附件： 长信轧钢厂轧制工艺参数道 次 1 2 孔型形 状 箱 箱 圆 椭 方 六角 方 六角 方 六角 方 椭圆 圆 椭圆 圆 椭圆 圆 椭圆 圆 椭圆 圆 椭圆 圆 椭圆 圆 轧件高度 128*156 106*174 120*128.17 82*148 103.8*103.6 51*116 76.3*74 37*80 55.3*52 27.5*54 40.1*36.6 22.2*41.2 26.5*26.6 16*33.5 20*19.8 12*26.2 15.8*15.8 10.5*20.04 12.8*12.8 8*17 10.4*10.4 6.4*13.8 8.2*8.2 5.1*10.6 6.5*6.5 辊缝 30 30 18 15 10 10 10 10 8 6 5 5 4 4 3 2.8 2 2.1 1.5 2.2 1.7 1.9 1.5 1.7 1 轧后面积
00 35 970 736.2 540 410.6 310.9 247.2 194.1 163.924 130.99 106.09 85.33 69.04 52.93 43.06 33.6 原始辊径 580 580 550 550 550 430 430 430 430 295 305 320 311 320 310 320 307 158.75 158.75 158.75 158.75 158.75 158.75 158.75 158.75 工作辊径 531 542 514.63 528.11 525.34 396.6 392.7 406.9 402.6 296.3 283.5 307.1 294.7 311.7 297.3 313 296.7 152.7 150 154.7 152.2 155.6 153.8 156.4 154.6粗3 4 5 6 7 8 9 10中11 12 13 14 15 16 17 18 19 20精21 22 23 24 25第 36 页 共 36 页