工厂品质管理(配套光盘)第二部分
第二部 分 实用制度972-001质量方针控制程序质量方针控制程序 第一条 目的对企业质量方针规划、宣传、贯彻、实施、评估、更新和改进等活动进行了 规定，确保企业“以客户为中心”“以质量为中心”的理念得以有效实现。 、 第二条 适用范围本程序对企业的质量方针规划、宣传、贯彻、实施、评估、更新和改进等活 动进行了规定。 第三条 职责1.企业最高管理者负责组织规划企业质量方针， 并最终批准本企业的质量方 针。 2.质量管理部门、市场营销部门、采购部门、行政公关部门、人力资源部门 负责质量方针及质量理念的内／外部宣传、贯彻。 3.质量管理部门经理负责质量方针的实施及绩效评估。 4.企业最高管理者负责组织质量方针的更新和改进。 第四条 定义质量方针是由企业最高管理者正式发布的与质量有关的组织总的意图和方 向。 第五条 运作流程1.质量方针规划／修订遵循的原则。 质量管理部门经理在组织规划／修订质 量方针时，应遵循以下原则。 (1)对“以客户为中心”作出承诺(即满足客户对产品／服务质量期望和需求 作出承诺)。 (2)对遵守适用的法律、法规及其他要求作出承诺。 (3)对质量管理体系、管理绩效、产品／服务质量持续改进作出承诺。 (4)考虑相关受益方(如职员、投资者、政府和供应商等)的期望和需求。 (5)与企业的经营方针、理念协调一致；或将其当作经营方针、理念的一部98分。 (6)提供制定质量目标、指标的框架。 (7)质量方针层次适宜，应与企业规模、产品特点、市场定位相一致。 (8)质量管理部门经理应对质量方针加以诠释，以帮助全体员工的沟通和理 解。 2.质量方针规划／修订时机。 出现如下时机，应规划／修订质量方针。 (1)质量管理体系首次运行之前，应组织规划质量方针。 (2)管理评审时，若需要，应组织修订质量方针。 (3)内、外部环境发生重大变化时，应组织修订质量方针。 (4)产品／服务质量缺失重大，屡遭客户投诉，影响企业形象或危及企业生 存与发展时，应组织进行管理评审及质量方针修订。 (5)企业最高管理者认为需要时，应组织修订质量方针。 3.质量方针规划流程。 (1)质量管理部门组织，各相关职能部门人员群策群力，规划出企业的质量 方针。 (2)企业最高管理者负责批准企业的质量方针。 4.质量方针宣传。 (1)质量方针内部宣传。通过内部宣传，以达成企业全员质量方针、理念的 沟通和理解。宣传方式可包括： ①企业内部宣传栏； ②组织全员培训等。 (2)质量方针外部宣传。通过外部宣传，以达成与外部关注方(如客户、供应 商、政府、民众等)的沟通和理解。 5.质量方针实施。质量管理部门经理应遵循企业的质量方针，组织规划质量 目标、指标、方案，确保质量方针得以有效宣传、实施。 6.质量方针有效、适宜性评估。企业最高管理者在召开管理评审前，可依据 以下信息内容对质量方针的有效性、适宜性进行评估，并形成《质量方针评估报 告》 ，提交管理评审。99(1)质量目标、指标达标情况。 (2)质量方案执行情况。 (3)内部质量管理体系审核结果。 (4)产品特性、过程能力现状。 (5)客户满意度情况。 7.质量方针修订流程。 (1)依据相关质量方针修订时机， 质量管理部门经理及时召开专项管理评审， 进行质量方针的修订。 (2)修订的质量方针必须依据本程序相关条款重新进行宣传、贯彻、实施和 评估。2-002 质量方针控制程序质量方针控制程序 第一条 目的对企业质量方针规划、宣传、贯彻、实施、评估、更新和改进等活动进行了 规定，确保企业“以客户为中心”“以质量为中心”的理念得以有效实现。 、 第二条 适用范围本程序对企业的质量方针规划、宣传、贯彻、实施、评估、更新和改进等活 动进行了规定。 第三条 职责1.企业最高管理者负责组织规划企业质量方针， 并最终批准本企业的质量方 针。 2.质量管理部门、市场营销部门、采购部门、行政公关部门、人力资源部门 负责质量方针及质量理念的内／外部宣传、贯彻。 3.质量管理部门经理负责质量方针的实施及绩效评估。 4.企业最高管理者负责组织质量方针的更新和改进。100第四条定义质量方针是由企业最高管理者正式发布的与质量有关的组织总的意图和方 向。 第五条 运作流程1.质量方针规划／修订遵循的原则。 质量管理部门经理在组织规划／修订质 量方针时，应遵循以下原则。 (1)对“以客户为中心”作出承诺(即满足客户对产品／服务质量期望和需求 作出承诺)。 (2)对遵守适用的法律、法规及其他要求作出承诺。 (3)对质量管理体系、管理绩效、产品／服务质量持续改进作出承诺。 (4)考虑相关受益方(如职员、投资者、政府和供应商等)的期望和需求。 (5)与企业的经营方针、理念协调一致；或将其当作经营方针、理念的一部 分。 (6)提供制定质量目标、指标的框架。 (7)质量方针层次适宜，应与企业规模、产品特点、市场定位相一致。 (8)质量管理部门经理应对质量方针加以诠释，以帮助全体员工的沟通和理 解。 2.质量方针规划／修订时机。 出现如下时机，应规划／修订质量方针。 (1)质量管理体系首次运行之前，应组织规划质量方针。 (2)管理评审时，若需要，应组织修订质量方针。 (3)内、外部环境发生重大变化时，应组织修订质量方针。 (4)产品／服务质量缺失重大，屡遭客户投诉，影响企业形象或危及企业生 存与发展时，应组织进行管理评审及质量方针修订。 (5)企业最高管理者认为需要时，应组织修订质量方针。 3.质量方针规划流程。 (1)质量管理部门组织，各相关职能部门人员群策群力，规划出企业的质量 方针。 (2)企业最高管理者负责批准企业的质量方针。1014.质量方针宣传。 (1)质量方针内部宣传。通过内部宣传，以达成企业全员质量方针、理念的 沟通和理解。宣传方式可包括： ①企业内部宣传栏； ②组织全员培训等。 (2)质量方针外部宣传。通过外部宣传，以达成与外部关注方(如客户、供应 商、政府、民众等)的沟通和理解。 5.质量方针实施。质量管理部门经理应遵循企业的质量方针，组织规划质量 目标、指标、方案，确保质量方针得以有效宣传、实施。 6.质量方针有效、适宜性评估。企业最高管理者在召开管理评审前，可依据 以下信息内容对质量方针的有效性、适宜性进行评估，并形成《质量方针评估报 告》 ，提交管理评审。 (1)质量目标、指标达标情况。 (2)质量方案执行情况。 (3)内部质量管理体系审核结果。 (4)产品特性、过程能力现状。 (5)客户满意度情况。 7.质量方针修订流程。 (1)依据相关质量方针修订时机， 质量管理部门经理及时召开专项管理评审， 进行质量方针的修订。 (2)修订的质量方针必须依据本程序相关条款重新进行宣传、贯彻、实施和 评估。2-003 质量目标的控制程序质量目标的控制程序 第一条 目的102本程序对企业质量目标、指标、方案规划、实施、验证、更新和改进等活动 进行了规定，确保有序实现企业的质量方针。 第二条 适用范围本程序对企业的质量目标、指标、方案规划、实施、验证、更新和改进等活 动进行了明文规定。 第三条 职责1.质量管理部门负责组织规划企业质量目标、指标和方案。 2.企业最高管理者负责审批本企业的质量目标、指标和方案。 3.各部门人员负责实施质量方案，以实现策划的质量目标和指标。 4.质量管理部门负责验证质量方案实施效果。 5.质量管理部门适时组织对质量目标、指标和方案的更新、改进。 第四条 定义质量目标是企业关于质量的所追求的目的。 第五条 运作流程1.质量目标和指标的规划、修订应遵循的原则 (1)以质量方针为框架。 (2)力争最大程度的定量化，若质量目标不能定量，则用质量指标予以支持。 (3)具有可行性，经过一定时期的努力可实现。 (4)所有质量目标和指标均有质量方案予以支持。 2.质量目标、指标和方案的规划、修订时机 (1)质量方针首次制定，质量管理部门应组织规划质量目标、指标和方案。 (2)质量方针修订／更新，质量管理部门应重新组织规划质量目标、指标和 方案。 (3)质量管理部门每年一次(一般为管理评审后)，应组织各部门／人员对质 量目标、指标和方案系统修订一次。 (4)企业最高管理者认为需要时，质量管理部门应组织更新部分质量目标、 指标和方案。 3.规划质量目标、指标和方案，确定流程 (1)质量管理部门代表组织、各相关职能部门／人员依据企业确定的质量方103针，规划出质量目标、指标。 (2)质量管理部门将质量目标、指标呈企业最高管理者审批，经审批通过后， 即可予以实施。 4.质量目标、指标和方案实施绩效验证 (1)管理评审召开前或质量方案实施完毕，质量管理部门负责验证质量方案 实施绩效，验证内容包括以下各项。 ①质量方案是否有效展开。 ②质量方案实施结果数据。 ③质量方案实施绩效是否达到预期的目标。 (2)经验证无效或效果不理想，质量管理部门应予重新立案，并依据本程序 第五条第 3 款执行。 (3)经验证达到预期效果，则应提交下一次管理评审。 5.纠正和预防 若发生本程序第五条第 4 款(2)中所阐述的情形，质量管理部门应组织相关 责任部门依据《持续改进控制程序》采取相应的纠正和预防措施。 6.质量目标、指标适宜性评估 (1)质量管理部门依据方案实施绩效和其他相关信息，编制并形成《质量目 标、指标适宜性、有效性分析报告》 （无固定格式） 。 (2)将《质量目标、指标适宜性、有效性分析报告》提交管理评审。2-004 质量管理的责任制度质量管理的责任制度 第一条 企业最高管理者的质量管理责任 1.认真贯彻执行国家关于产品质量方面的法律、法规和政策。 2.负责领导和组织企业质量管理的全面工作，确定企业质量目标，组织制定 产品质量发展规划。1043.督促检查企业质量管理工作的开展情况，确保实现质量目标。 4.随时掌握企业产品质量情况，对影响产品质量的重大技术性问题，组织有 关人员进行检查。 5.负责处理重大质量事故。 6.经常分析企业产品质量情况，负责产品质量的奖惩工作。对一贯重视产品 质量的先进典型和先进个人进行表彰和奖励；对严重的质量事故，要查明原因、 分清责任、严肃对待，情节恶劣的要给予经济处罚或降职处分。 7.抓好质量管理教育，领导全公司员工开展产品质量活动，对产品质量的薄 弱环节和重大质量问题，组织质量攻关。 8.征求用户意见，搞好信息反馈工作。将用户意见向全公司公布，并根据用 户意见及时研究改进提高质量的措施，认真解决用户所反映的问题。 9.带领公司各层领导和员工，高标准、严要求，统筹抓好质量管理工作。 第二条 分管生产、质量的副总经理的质量管理责任 1.在企业最高管理者的领导下对全公司的质量管理工作负主要责任。 2.认真贯彻执行国家关于产品质量方面的法律和政策。 3.组织制定企业标准的规划目标。 4.针对影响产品质量的技术性难题，制定有关方案计划，并负责领导实施。 5.针对产品质量薄弱环节，发动员工进行质量攻关、技术革新，切实解决影 响质量的因素，努力提高产品质量。 6.组织全公司质量的攻关活动，认真总结交流提高产品质量的经验，制定赶 超国内外先进水平的规划，藩实提高产品质量的措施。 7.协助企业最高管理者处理重大责任事故，组织有关部门分析原因，并提出 改进措施。 8.经常听取质量检查的汇报，积极支持质量管理部门的工作，努力提高产品 质量。 9.负责组织各部门经理定期召开质量分析会议， 征求意见， 采纳合理化建议， 抓好质量管理工作。 10.协调生产部门和质量管理部门之间的关系，确保产品质量的不断提高。 第三条 质量管理部门的质量管理责任1051.负责制定工艺规程及产品质量标准。随着产品质量不断提高，工艺规程要 不断进行修改和补充。修改、补充必须经过分管生产、质量的副总经理的审批， 对与工艺规程有关的质量负责。 2.应向采购部门提供符合工艺要求的原料质量标准， 并由专人检验入厂的各 种原材料。不合格的原材料经过加工，仍达不到使用要求的，应提出改进措施报 分管副总经理批准，方可投产。 3.负责会同有关部门制定和提出原材料、 半成品及生产过程的检验项目和检 查方法，并经常检查执行情况和组织统一操作，企业使用的标准试剂由技术部门 统一分配，对试剂和所使用的仪器的准确性负责，并定期校正。 4.协助副总经理组织全公司质量活动，总结交流提高质量的经验，制定提高 产品质量的措施，制定赶超国内外先进水平和提高产品质量的计划，定期组织质 量分析会，并把有关情况向企业最高管理者和分管经理汇报，经常组织化验人员 参加学习，提高技术管理水平。 5.为了提高产品质量，赶超国内外先进水平，负责收集整理和交流国内外技 术情报，并建立技术档案。 6.实行专职质检与生产责任人自检相结合的制度。专职检查人员要认真、负 责、及时地将检查结果通知有关部门，共同把好质量关，对出厂成品评定的等级 负直接检查的责任，不得弄虚作假、以次充好。 7.对所用的检测仪器的准确性负责，应定期进行校正，严格操作规程和维护 保养规定，为保证产品质量创造条件。 第四条 采购部门的质量管理责任制 企业生产所需各种材料的优劣直接关系着产品质量的优劣。 为了提高产品质 量、满足用户要求，采购人员要积极地采购符合企业质量标准的材料，确保生产 正常。 1.备品备件。专用器材化工原料等的采购，必须符合生产技术要求，经质量 检验不符合技术质量标准要求的，必须办理退货手续。 2.经化验检查不符合标准的材料，不准入库，更不准投入生产。 第五条 仓储部门的质量管理责任 1.在办理生产所用原材料入库时， 一定要查验货物是否附有质量检验部门所106出据的化验分析或检测报告单。没有报告单或虽有报告单，但不经质量检验的货 物，一律不办理入库手续。 2.入库货物要分类存放，要根据货物的特性，采取必要的防护措施，做到防 锈、防腐、防霉烂、防变形、防损失等，以确保货物在储存过程中不损坏、不变 质、不变形。 第六条 设备部门的质量管理责任制 1.在自制备品备件的加工过程中，一定要严格按照图纸及加工要求进行加 工，并保证备品备件的加工质量。经质量检测合格后方可办理入库手续。 2.在提出备品备件的技术要求时，应做到数量、规格、型号、性能、产地的 准确、清晰，保证所购备品备件的技术要求。 3.及时对所购进备品备件进行质量检查、验收，并出据检查报告。 第七条 调度室的质量管理责任 调度人员必须牢固树立“质量第一”的思想，要紧紧围绕产品质量、产量搞 好组织协调、监督和平衡工作。 第八条 财务部门的质量管理责任制 认真开展质量成本的核算与分析工作， 协助质量管理部门搞好产品质量的技 术经济分析工作。 第九条 市场营销部门的质量管理责任 1.严格按照销售合同规定组织发货。产品质量要符合用户要求，不得有误， 如造成因误发而产生的损失，须追究责任。 2.定期走访用户，负责收集用户对公司所提出的意见，进行汇总分析后，向 有关领导汇报。 第十条 人力资源部门的质量管理责任 1.针对公司产品生产的情况，组织有关人员进行质量管理培训学习，提高其 技术水平和操作技能，增强生产一线员工的质量意识。 2.积极采用现代化管理手段，提高企业的产品质量。 第十一条 生产部门、原料部门的质量管理责任 1.在领料时要严格按照工艺规程对原材料的质量和技术性能要求， 不得擅自 改变有关技术标准。1072.投料要按工艺规程规定的原料配比进行。 3.积极配合技术部门对上艺规程进行修改， 不断提高工艺规程的合理性和科 学性。 4.认真做好质量管理部门在生产流程中设置的工艺质量控制点上进行半成 品质量的检测分析工作。 5.随时接受质量管理部门的质量监督和技术指导。 6.积极协助有关部门对提高产品质量而进行的技术改造工作。 7.积极协助有关部门汇报生产中所出现的质量问题，不得隐瞒事实真相。在 合理的工艺规程指导下，必须对整个生产控制过程和产品质量负责，同时也必须 对产品在用户使用时与生产相关的质量负责。 第十二条 生产部门管理人员的质量责任 1.深入进行“质量第一”的思想教育，认真执行以“预防为主”的方针，组 织好自检、互检，支持专职检验人员的工作，把好质量关。 2.严格贯彻执行工艺和技术操作规程，有组织、有秩序地文明生产，保持环 境卫生，提高产品质量。 3.掌握本单位的质量情况，表扬重视产品质量的好人好事，对不重视产品质 量的员工进行批评教育。 4.组织车间员工参加技术学习，针对主要的质量问题提出课题，发动员工开 展技术革新与合理化建议活动。对产品质量存在问题和质量事故要分析原因，积 极向有关部门提出，共同研究解决。 5.对不合格产品进入其他部门，要负主要责任。 第十三条 生产班组长的质量管理责任 1.坚持“质量第一”的方针，对本班组人员进行质量管理教育，认真贯彻执 行质量制度和各项技术规定。 2.尊重专检人员的工作，并组织好自检、互检活动，严禁弄虚作假行为，开 好班级质量分析会，充分发挥班组质量管理的作用。 3.严格执行工艺和技术操作规程，建立员工的质量责任制，重点抓好影响产 品质量的关键岗位的工作。 4.组织有序的文明生产，保证质量指标的完成。1085.组织本班组参加技术学习，针对影响质量关键因素，开展革新和合理化建 议活动，积极推广新工艺、新技术交流和技术协作，帮助员工练好基本功，提高 技术水平和质量管理水平。 6.组织班组员工对质量事故进行分析，找出原因，提出改进办法。 第十四条 员工的质量管理责任 1.要牢固树立“质量第一”的管理思想，精益求精，做到好中求多、好中求 快、好中求省。 2.要积极参加技术学习，做到四懂，即懂产品质量要求、懂工艺技术、懂设 备性能和懂检验方法。 3.严格遵守操作规程，对本单位的设备、仪器、仪表，做到合理使用、精心 使用、精心维护，使其保持良好状态。 4.认真做好自检与互检，勤检查，及时发现问题，及时通知下一个岗位，做 到人人把好质量关。 5.对产品质量要认真负责，确保表里一致，严禁弄虚作假。2-005 质量管理的会议制度质量管理的会议制度 第一章 总则 第一条 目的 为规范质量会议管理，建立健全质量沟通渠道，特制定本制度。 第二条 适用范围 本企业质量管理的各项会议， 除遵照企业有关会议规定外， 均依本制度处理。 第三条 权责单位 1．质量管理部门负责本制度的起草、制定、修改和废止。1092．企业最高管理者负责核准本制度的起草、制定、修改和废止。 第二章 质量管理会议规定 第四条 会议类别 质量管理会议可分为例行性会议与临时性会议两大类别。 1.例行性会议。企业质量管理例行性会议有以下几项。 (1)年度评审会议。进行质量管理体系评审，确认其是否持续有效地得到运 行；均论确定企业年度质量目标、策略。 (2)内部稽核会议。组织质量稽核小组对质量管理体系运行状况作定期的稽 核，分为起始会议与结束会议。起始会议作稽核前的说明，结束会议作稽核后的 报告。 (3)月度质量管理会议。对上月质量状况作检讨，就重大质量事项达成决议， 制定次月质量管理的各项工作计划。它是本企业最重要的工作会议之一。 (4)质量改进提案委员会会议。对质量改进提案及其成果进行评估，评选优 秀提案，并制定次年度质量改进提案工作推行目标、计划。 (5)质量管理小组推行委员会会议。对质量管理小组活动进行总结，并制定 次年度质量管理小组活动推行目标与计划。 (6)质量管理小组成果发表会。由各质量管理小组发表推行成果，质量管理 小组推行委员会进行评审，表彰优秀的质量管理小组。 (7)周质量检讨会。对上周质量状况作检讨，及时解决质量问题，落实月度 质量会议决议与计划，确保达成质量目标。 2.临时性会议。 临时性会议由企业最高管理者或质量管理部门经理主管根据 需要建议召开，一般召开时机有以下几种。 (1)发生重大客户抱怨或退货时。 (2)制程重大质量问题发生时。 (3)供应商发生严重质量事故时。 (4)发生严重违反质量管理体系的重大事件时。 (5)重大质量贡献、突破或其他需大力表彰或宣传的事件发生时。 (6)其他必要时机。 第五条 会议管理规定110除遵照企业有关会议管理的规定之外，应遵照下列规定处理。 1．一般原则 (1)例行性会议如已规定具体会议时间，则不另行通知；如未规定具体会议 时间，应提前两天或两天以上通知各参加人员。 (2)例行性会议如有变更，原则上应提前半个工作日通知各参加人员。 (3)临时性会议原则上应至少提前一小时通知参加人员。 (4)会议参加者必须准时出席并签到，因故无法到会者，须事先向会议主持 人或主席请假，并取得许可，原则上还须派代理人出席。 (5)会议应事先明确主题，与会人员应依据本职工作做好各种准备(包括资 料、数据、样品等)，并作好工作安排。 (6)主持人应控制会议进程，尽量在规定时间内结束会议。 (7)会议决议的落实情况，由会议主席指定人员追踪，并作为下次会议的议 题之一。 (8)会议应有会议记录，并依规定分发相关人员。 2．会议记录 (1)由会议主席指定参加人员中的一人担任会议记录工作，必要时，也可安 排一名非指定的参会人员作记录工作(如助理或文书)。 (2)重要会议的会议记录，经会议主席签认后，复印分发或传阅参会人员或 相关人员。 (3)对会议决议涉及的具体工作安排，须确认追踪结果，由会议记录者填写 《决议事项追踪表》并作追踪工作。 第三章 月度质量管理会议实施办法 其他例行性会议可参照制定实施办法。 第六条 会议目的 1．总结检讨上个月的质量状况。 2.就重大质量事项达成决议。 3．制定次月质量管理的各项工作计划。 第七条 参会人员 1.会议主席。由企业最高管理者担任，当其无法出席时，由其职务代理人担111任。 2．主持人。由质量管理部门经理担任。 3．参加人员。副总经理、总工程师、各部门经理、质量管理部门主要干部。 第八条 会议时机 1.月度质量管理会议在每月 5 日 14:00～17:00 召开，遇节假日顺延。 2.会议时间如有变更， 经企业最高管理者核准后， 由质量管理部门负责通知。 第九条 会前准备 1．质量管理部门负责于每月 4 日将各部门质量状况月报表汇总、填妥，并 转发各与会人员。 2．上次会议决议事项的各责任人员须在决议规定完成期限之前，完成所承 担的工作事项。 3．质量管理部门在 4 日前应再度对各决议事项完成情况作追踪确认。 4．各与会人员依本部门质量状况准备必要的资料、报表或样品，以便在会 议上报告或讨论。 5．各与会人员应于会议开始前 5 分钟到达会场。 第十条 会议议程 1．会议开始。由主持人宣布会议开始。 2．追踪上月会议决议事项完成情况。由主持人追踪上月决议事项，各部门 经理简要回答完成状况，其他人员可提出异议或补充。 3.各部门质量状况报告。 由质量管理部门经理或各质量管理单位干部报告各 部门上月质量状况，简要报告主要数据，并就重大质量事项提出分析或报告。 4．沟通协调事项。各与会人员提出需与其他部门协调之事项，由相关人员 讨论处理。 5.会议主席工作指示。会议主席就相关问题向责任人员提出质询、表扬、指 示或要求，并就企业的质量经营方针或下个月的行动计划作出指示。 6．形成会议决议。记录人将会中达成的重要决议事项整理后，交由主持人 作陈述，各与会人员可提出异议，若无异议则确认为决议事项。 7．会议结束。由主持人宣布会议结束。 第十一条 会后工作1121．由会议记录人员将会议状况整理成《会议记录》及必要的《决议事项追 踪表》 ，呈质量管理部门经理审阅。 2． 《会议记录》应分发各与会人员人手一份。 3． 《决议事项追踪表》应分发至相关责任人员。 4．各决议事项的担当者应在规定期限内完成要求的工作事项。 5．各与会人员应将会议精神传达本部门相关人员，并贯彻至日常工作中。 6．质量管理部门对会议事项作确认追踪。2-006 质量管理教育训练办法质量管理教育训练办法 第一条 目的 提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理 作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施 技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助供应商建立质量管理制 度。 第二条 范围 本公司所有的员工及供应商。 第三条 实施单位 由质量管理部门负责策划与执行，并由人力资源部门协办。 第四条 实施要点 1.依教育训练的内容，分为以下三类。 (1)质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。 (2)质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部门 及工程部门的各级工程师与单位主管。 (3)协作厂商质量管理：参加对象为供应商。 2．依训练的方式，分为以下两种。113(1)厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲 授。 (2)厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。 3．由质量管理部门先拟订《质量教育训练长期计划》 ，列出各阶层人员应接 受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订《质量教育训练年度计划》 ，列出各 部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送人力资源部门通知各单位。 4.质量管理部门应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员工 已受训的课程名称、时数、日期等。 第五条 本办法经质量管理部门核定后实施，修正时亦同。2-007 品质训练规定品质训练规定 一、总则 1.制定目的 为提升员工品质意识与观念、知识与技能，特制定本规定。 2.适用范围 本规定适用公司全体员工，是对公司教育训练制度的补充规定。 3.权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止的起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止的核准。 二、作业规定 1.有关说明 (1)本规定是对公司教育训练制度的补充，针对品质意识与观念、知识与技 能的培训进行规范。 (2)品质训练的计划由品管部于每年底制定，并与相关部门协商。 (3)临时增补的训练计划由需要单位或品管部提出。114(4)人力资源部应协助品管部组织各项训练的准备、实施与总结工作。 (5)内部讲师由公司资深管理人员或专业人员担任，由组织单位视需要挑选 推荐。 (6)必要时可邀请公司以外的专家到公司担任讲师。 (7)必要时相关单位可申请参加公司外部相关机构组织的品质培训。 (8)每次训练应依教育训练制度的规定做好训练记录。 (9)参加培训人员应提供学习心得报告或接受必要之考核。 (10)每次培训，由人力资源部组织学员对训练效果作必要的评估。 (11)训练费用依公司教育训练制度与年度预算规定申请。 (12)训练结束后， 人力资源部应将相关的记录、 报告等资料存档， 统一管理。 2.品质意识训练 (1)品管部应组织对公司各级人员进行相关的品质意识和观念的教育，根据 公司品质管理存在的问题，每季度进行不少于人均 2 小时的训练。 (2)对新进员工应由品管部作全面的品质意识与观念的教育训练，以促使新 进员工尽快适应公司的品质管理模式。 (3)品管部应协助总务部门定期做好公司的各项品质宣传活动，以渲染公司 的品质氛围。 3.品质知识与技能训练 (1)品管部应组织对公司各部门工作人员做与其工作相关的品质规范、制度 的训练，必要时组织训练考核，以确保遵守品质要求而工作。 (2)对新颁布或修订的品质规范、文件，品管部应组织对相关人员作必要的 训练，以确保规范、文件被充分理解并实施。 (3)对新产品，应由技术部门、品管部门组织对相关人员作必要的训练，以 掌握新产品的技术要求、品质要求。 (4)对新设备，应由生技部、品管部组织对相关人员作必要的训练，以掌握 设备的操作、点检要求。 (5)特殊岗位(如品管检验人员、重要岗位作业人员等)人员，应经过必要之 专业训练，并经考核合格，方可上岗工作。 四、附件115《月份品管训练计划表》 。2-009 质量信息管理制度质量信息管理制度 质量信息管理是企业保证体系的重要组成部分。 为了使生产过程中各种质量 问题能得到及时地收集、传递、分析和处理，不断提高质量管理水平。必须做到 以下几点： 一、质量信息的范围 质量信息主要分产品质量信息和工作质量信息两个方面。 产品质量信息反馈是指生产的全过程中(包括开发设计―制造―售后服务) 各阶段、各部门、各环节、名工序，在发现前阶段，前部门，上一环节和上道工 序存在各种质量不良因素，以及用户反映的各种质量问题时，进行的质量信息的 收集、分析、分类、传递和处理。 工作质量信息反馈是指企业的任何部门、任何个人，对其他部门和其他人员 的活动对产品质量的保证程度达不到要求时，而进行的信息反馈和处理。 二、质量反馈方法、原则及程序 1.质量反馈可分为厂内质量信息反馈和厂外质量信息反馈两大类。 2.质量信息必须以书面形式按规定及时反馈。 3.质量反馈的基本原则是后对前、下对上。 4.质量反馈一般按照质量信息反馈程序路线和传递方式进行。 为了提高各种 质量信息的处理效率，除必要的定期质量信息反馈以外，各部门应选用最佳传递 路线，尽可能地减少传递环节。 三、质量信息的处理规则 1.质量的反馈中心是全质办， 各种规定的定期质量报表及重要的质量信息应 及时报送全质办，全质办必须对每个信息及时反馈处理。1162.各责任部门在接到全质办或有关部门的质量信息后，一般问题必须在 3 天内作出反馈处理。 四、外协、外购件质量反馈 1.厂际质量保证体系内协作厂的质量问题，由各部门书面直接反馈给全质 办，由全质办按厂际质保体系的要求，负责填报产品质量反馈表及时反馈给协作 配套厂，同时存档备查。 2.外购件和质保体系以外的其他外协件的质量问题， 各部门可反馈到职能科 室(如外购件反馈到供运科、外协件反馈到供运科、外协件反馈到生产调度室)， 由职能科室与外协厂或生产厂解决， 职能科室应将联系落实情况填写产品质量反 馈表报全质办。如果在上述的时间内质量问题仍未得到解决，有关职能部门应报 全质办或分管厂长，以作进一步研究和采取措施。 五、用户来信来访及调查走访 1.用户来信来访中所涉及的问题，由各部门填写“质量信息反馈卡”向全质 办反馈，其中可由部门直接解决的，则由该部门负责组织解决，并将措施意见和 处理结果填写在“质量信息反馈卡”上，报全质办存档。 2.在调查走访过程中所发现的质量问题，由调查者整理后填写“质量信息反 馈表”报全质办，由全质办负责组织反馈处理。2-010 供应商评定控制程序供应商评定控制程序 第一条 目的对供应商进行评定和选择， 确保供应商能够提供满足本企业规定要求的产品 ／服务。 第二条 范围本程序对向本企业提供产品及服务的供应商的评定及选择作出了明确规定。 第三条 职责1171.采购部门负责组织评定工作。 2.质量管理部门负责组织对供应商现场的评定。 3.合格供应商名单由企业最高管理者批准。 4.质量管理部门负责跟踪合格供应商质量情况。 第四条 运作流程1.供应商评定时机 (1)应评定的供应商包括以下三类。 ①产品供应商。 ②运输服务供应商。 ③报关服务供应商。 (2)如下情形之一者，可将供应商直接登录为合格供应商。 ①通过 IS09000 质量管理体系认证者。 ②在本企业推行 IS09000 质量管理体系之前，已往来的供应商，且产品／服 务无重大不良者。 ③由客户指定的供应商(其供应原材料只可用于该客户产品)。 ④卖方独占市场时。 ⑤世界 500 强或中国 500 强提供的产品／服务。 2.产品供应商评定流程 (1)如下时机，应进行供应商评定。 ①增加新的产品供应商。 ②原有产品供应商出现重大质量问题。 (2)供应商市场初选。相关职能部门依据客户需求、市场有关信息，收集目 标产品提供应商有关详细资料，填制《供应商质量评价表》 。 (3)供应商产品检测。 采购部门向供应商提供采购物资有效技术资料(至少包 括技术部门的技术图纸、质量管理部门的《进料检验控制标准》)，要求供应商 提供样品，送质量管理部门进抖检验员依据《原材料检验规程》进行检验，质量 管理部门进料检验员将检验结果填制相应的《供应商质量评价表》 ，并将评审表 返回采购部门。 (4)供应商产品试用。采购部门向检验合格的供应商，试订小批量样品送生118产部门试用，生产部门将试用结果填制相应的《供应商质量评价表》 ，并将统计 表返回采购部门。 (5)供应商现场评定。检验及试用合格后，企业最高管理者或其授权人员(一 般为质量管理部门经理或采购部门经理)组织企业内审员和相关部门人员参加的 考察小组，对候选供应商进行现场考察并评审，考察结束，企业最高管理者或其 授权人员(一般为质量管理部门经理或采购部门经理)将现场综合评定结果进行 汇总。 (6)产品供应商确认。采购部门将现场评定合格的供应商汇总并呈业务副总 经理批准后，即可视为合格产品供应商。 (7)合格产品供应商档案建立。采购部门负责编制和维护合格产品供应商档 案。 (8)合格产品供应商定期评定。若连续三批(三次)出现退货，则取消合格供 应商资格。供应商、 2-011 供应商、协力厂商辅导制度供应商、 供应商、协力厂商辅导制度 一、总则 1.制定目的 为加强对供应商、协力厂商的品质辅导，提升原物料品质，特制定本制度。 2.适用范围 凡本公司供应商、协力厂商的辅导管理，除参照公司相关的供应商管理制度 外，适用本制度。 3.权责单位 (1)品管部负责本制度制定、修改、废止的起草工作。 (2)总经理负责本制度制定、修改、废止的核准。 二、供应商管理规定1191.供应商、协力厂商调查 (1)实施采购前，应办理供应商(协力厂商)萃查，并填具《供应商调查表》 。 (2)供应商调查小组由采购、品管、生技、生管人员组成。 (3)调查内容包括价格评估、品质评估、技术评估、生管评估，设备评估等。 (4)评估合格的供应商列入合格供应商名列，准予采购。 (5)未经调查或未列入合格供应商名列的厂商， 须经总经理特准后方可采购。 2.供应商、协力厂商评鉴 (1)评鉴项目包括品质、交期、价格、服务和其他方面。 (2)每月考核一次，每半年综合评鉴一次。 (3)评鉴等级划分。 ①90.1～100 分为 A 等供应商(协力厂商)。 ②80.1～90 分为 B 等供应商(协力厂商)。 ③70.1～80 分为 C 等供应商(协力厂商)。 ④60.1～70 分为 D 等供应商(协力厂商)。 ⑤60 分以下为 E 等供应商(协力厂商)。 4.供应商、协力厂商评等处理 (1)E 等供应商(协力厂商)为不合格厂商，予以除名、停止交易。 (2)D 等供应商应予辅导，若三个月内未能提升至 C 等以上，视为不合格厂 商予以除名。 (3)C 等供应商应予辅导，若六个月内未能提升至 B 等以上，视为不合格厂 商予以除名。 (4)B 等供应商维持交易，视需要可予适当的辅导。 (5)A 等供应商应予优先采购、增加交易量、优先付款等优惠。 三、供应商辅导规定 品管部主导供应商的品质辅导，必要时可请其他部门(如开发、生技、制造 等)协助、配合。 1.辅导方式 对供应商、协力厂商辅导的方式一般有下列几种： (1)不良对策120提供品质不良之数据、原因，协助厂商寻找对策。 (2)到厂验货 到厂商所在地进行验货，提前发现不良。 (3)品质培训 协助厂商品质培训。 (4)管理辅导 协助厂商进行品管体系的诊断与建立。 (5)其他辅导 视具体情形采取其他辅导方式。 上述方式可单独采用，也可同时进行，视具体厂商状况确定。 2.不良对策 (1)由本公司品管部统计、汇总供应商(协力厂商)所交物料在进料检验与制 程使用中的不良数据、原因分析。 (2)除及时向供应商反馈问题外，定期与供应商的品管、技术、制造单位人 员开会讨论不良问题的原因与对策。 (3)协助追踪采取对策后的进料不良与制程不良状况。 3.到厂验货 (1)针对常在进料检验中出现不合格的供应商(协力厂商)，由本公司品管部 派员在厂商生产并检验完毕待出货前，前往厂商驻地作出厂检验。 (2)出厂检验发现问题时应及时与厂商相关人员讨论，并设法寻找对策。 (3)视具体情况决定经到厂验货合格的物料，送至本公司后是否需再作进料 检验(一般初期仍需检验，待品质稳定后可取消进料检验或取消到厂验货)。 4.品质培训 (1)本公司举办相关品质培训时，邀请供应商(协力厂商)相关人员参加。 (2)本公司派员到供应商驻地，对其相关人员作品质观念、意识、知识、技 能等方面的培训。 (3)必要时可聘请本公司以外的专家为供应商相关人员作品质培训。 5.管理辅导 (1)针对品质管理体系不健全的供应商(协力厂商)，由本公司派员对厂商的121品管体系进行诊断。 (2)诊断后提出问题与建议的报告，供厂商改善。 (3)必要时，由本公司人员协助厂商建立品管体系的各项制度、规范、方法。 (4)视需要，可聘请本公司以外的专家为供应商作品质诊断或辅导。 6.其他辅导 视具体发生情形，采用其他有效的辅导方式。 7.辅导记录 对供应商(协力厂商)的辅导，应由相关责任人员填写《厂商辅导报告》 ，并 交品管部存档。 四、附件 《厂商辅导报告》 。2-012 进料检验控制标准进料检验控制标准 第一条 定义进料检验又称来料检验，是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制 点。来料检验由质量管理部门进料检验员执行。 第二条 检测要项进料检验员在对来料进行检验前，首先要清楚该批货物的质量检测要项，不 明之处要向质量工程师或质量工程师进料检验主管咨询，直到清楚明了为止。在 必要时，进料检验员可从来料中随机抽取两件来货样，交进料检验主管签发来料 检验临时样品，并附相应的质量检测说明，不可在不明来料检验与验证项目、方 法和可接收质量水平的情况下进行验收。 第三条 来料检验的方式、方法影响因素l.来料对产品质量的影响程度。 2.供应商质量控制能力及以往的信誉。 3.该货品以往经常出现的质量异常。1224.来料对工厂成本的影响。 5.客户的要求。 第四条 来料检验项目与方法1.外观检测：一般用目视、手感、限度样品进行验证。 2.尺寸检测：一般用卡尺、千分尺、塞规等量具验证。 3.结构检测：一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 4.特性检测：如电气的、物理的、化学的和机械的特性，一般采用检测仪器 和特定方法来验证。 第五条 来料检验方式的选择1.全数检验。 适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的 物料。 2.免检。 适用于大量低值辅助性材料，或经认定的免检厂来料，以及生产急用而特批 免检。对于后者进料检验员应跟踪生产时的质量状况。 3.抽样检验。 适用平均数量较多，经常性使用的物料。一般工厂均采用此种验货方式。 第六条 检验结果的处理方式1.检验合格。 经进料检验员验证，若不合格品数低于限定的不合格品个数，则判为该批来 货允收。进料检验员应在《材料检验报告表》上签名，盖“检验合格”印章，通 知货仓收货。 2.拒收。 若不合格品数高于限定的不合格品个数，则判定该送检批为拒收。进料检验 员应及时在《材料检验报告表》上签名，盖“检验不合格”印章，经相关部门会 签后，交货仓部门、采购部门办理退货事宜。同时在该送检批货品外箱标签上盖 “退货”字样，并挂“退货”标牌。 3.特采。 所谓特采，即进料经进料检验员检验，质量低于允收水准。进料检验员虽提123出“退货”的要求，但工厂由于生产的原因，而作出的“特别采用”的要求。 若非迫不得已，工厂应尽可能不启用“特采” 。即使采用，也要按严格的程 序办理。 (1)偏差。 送检批物料全部不合格，但只影响工厂生产速度，不会造成产品最终质量不 合格，在此情况下，经特批，可予以接收。此类货品，由生产部门、质量管理部 门按实际生产情况，估算出耗费工时数，对供应商作扣款处理。 (2)全检。 送检批不合格品数超过规定的允收水准，经特批后，进行全数检验。选出其 中的不合格品，退回供应商，合格品办理入库或投入生产手续。 (3)返工。 送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接受。在此情况下， 由企业抽调人力进行来货再处理。进料检验员对加工后的货品进行重检，对合格 品接收，对不合格品开出相关部门办理退货。此类货品由进料检验员统计加工所 用工时，对供应商作扣款处理。2-013 进料检验控制程序进料检验控制程序 第一条 目的检查生产用原材料(原辅材料)的质量是否符合企业的采购要求提供准则， 确 保进料质量合乎标准，杜绝不合格品。 第二条 适用范围适用于所有进厂生产用原辅材料和外协加工品的检验和试验。 第三条 职责1.质量管理部门负责进货的检验和试验工作。 2.质量管理部门经理审核检验报告。1243.原料库负责验收采购原材料的数量(重量)并检查包装及外观情况。 4.质量管理部门制定《进料检验控制标准》 。 第四条 工作程序1.质量管理部门制定《进料检验控制标准》 ，由质量管理部门经理批准后发 放至检验人员执行。检验和试验规范包括材料名称／检验项目／方法／记录要 求。 2.采购部门根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知原料库、质量管 理部门。 3.原材料到货后， 由原料库库管员检查品种、 规格、 数量(重量)和包装情况， 填写《材料检验报告单》 ，并通知质量管理部门检验员到现场抽样，同时对该批 原材料作“待检”标识。 4.原材料检验员接到通知后， 到标识的待检区域按 《进料检验控制作业标准》 进行抽样。 5.检验人员根据《进料检验控制标准》对原材料进行检验，并填写《材料检 验报告单》 ，交质量管理部门经理审核。 6.检验员将审批的《材料检验报告单》作为检验合格的原材料的放行通知， 通知原料库入库。原料库库管员对原材料按检验批号标识后入库，只有入库的合 格品才能由库管员控制、发放和使用。 7.检验人员按对抽样样品进行储存和保管。 8.检测中不合格的原材料根据《不合格品控制程序》的规定处置，不合格品 原材料不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。 9.如生产急需而来不及检验和试验时，须按《紧急放行控制作业标准》中规 定的程序执行。 10.进货检验和试验记录由质量管理部门进货检验组按规定期限和方法保 存。 第五条 实施要点1.检验员收到验收单后， 依检验标准进行检验， 并将进料厂商、 品名、 规格、 数量以及验收单号码等，填入检验记录表内。 2.判定合格，即将进料加以标示“合格” ，填妥检验记录表，及验收单内检125验情况，并通知仓储人员办理入库手续。 3.判定不合格，即将进料加以标示“不合格” ，填妥检验记录表及验收单内 检验情况。并将检验情况通知采购单位(物料部门、采购部门或外协加工部门)， 由其依据实际情况决定是否需要特采。 如不需要特采，即将进料加以标示“退货” ，并于检验记录表、验收单内注 明“退货” ，由仓储人员及采购单位办理退货手续。 如需要特采，则将进料加以标示“特采” ，在检验记录表、验收单内注明特 采处理情况，并通知有关单位办理入库、部分退回或扣款等有关手续。 4.进料应于收到验收单后三日内验收完毕，但紧急需用的进料优先办理。 5.检验时，如无法判定合格与否，则即请工程部门(设计工程科)，请购单位 派员会同验收，来判定合格与否，会同验收者，亦必须在检验记录表内签章。 6.检验员执行检验时，抽样应随机化，并不得以个人或私人感情认为合用为 由，予以判定合格与否。 7.回馈进料检验情况， 将进料供应商交货质量情况及检验处理情况登记于厂 商交货质量履历卡内，并每月汇总于厂商交货质量月报表内。 8.依检验情况对检验规格(材料、零件)提出改善意见或建议。 9.检验仪器、量规的管理与校正。 10.进料属 OEM 客户自行待料者，判定不合格时，请业务部门联络客户处理。2-014 紧急放行控制作业标准紧急放行控制作业标准 第一条 紧急放行内涵1.紧急放行的定义。 紧急放行是生产急需来不及验证就放行产品的做法。 2.紧急放行条件。 对紧急放行的产品，要明确作出标识和记录，以便发现不符合规定要求的情126况时，能及时追回和更换。一般在下列情况下才能允许紧急放行：产品发现的不 合格能在技术上可以纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、 连接、相配的零部件质量。 第二条 紧急放行的具体操作步骤1.应在进货检验程序中对紧急放行做出规定，明确紧急放行情况的审批人、 责任人，规定可追溯性标识的方法，明确识别记录的内容如何传递、由谁保存。 2.紧急放行所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢 失和擅自销毁。 3.当供应商的产品进厂后， 根据情况对需要紧急放行的产品， 由责任部门(一 般为采购部门或生产计划科)的责任人提出申请，报经授权人审批。 4.对紧急放行的产品作出可追溯性标识，同时作好识别记录，记录中应详细 记载紧急放行产品的规格、数量、时间、地点、标识方法，供应商的名称以及所 提供的证据。 5.在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须尽 快完成。 6.应设置适当的紧急放行的停止点(相应文件规定的某点，未经指定组织或 授权批准，不能越过该点继续活动)，对于流转到停止点上的紧急放行产品，在 接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。 7.若发现紧急放行的产品经检验不合格， 要立即根据可追溯性标识及识别记 录，并将不合格品追回。2-015 制程品质管理作业办法制程品质管理作业办法 一、目的 确保制程品质稳定，并求品质改善，提高生产效率，降低成本。 二、范围 原料投入经加工至装配成品上。127三、制程品质管理作业流程图(略)。 四、实施单位 生产部检查站人员、品质管理部制程科及有关单位。 五、实施要点 1.操作人员确依操作标准操作，且于每一批的第一件加工完成后，必须经过 有关人员实施首件检查，等检查合格后，才能继续加工，各组组长并应实施随机 检查。 2.检查站人员确依检查标准检查， 不合格品检修后需再经检查合格后才能继 续加工。 3.品质管理部制程科派员巡回抽验，并做好制程管理与分析，以及将资料回 馈有关单位。 4.发现品质异常应立即处理，追查原因，并矫正及作成记录防止再发。 5.检查仪器量规的管理与校正。 六、附则 本办法经品质管理委员会核定后实施，修正时亦同。2-016 制程质量管理规定制程质量管理规定 第一章 总则 第一条 目的 为加强质量管制，使产品在制造加工过程中的质量能得到有效的掌控，特制 定本规定。 第二条 适用范围 本企业制造过程的质量管制，除另有规定外，均依本规定执行。 第三条 权责单位 1．质量管理部门负责本规定的制定、修改和废止。 2．企业最高管理者负责核准本规定的制定、修改和废止。 第二章 管制规定 第四条 管制责任 1．质量管理部门 质量管理部门对制程质量负有下列管制责任。 (1)制程质量管制人员，也称 PQC(Process Quality Contr01)，应依规定的 检验频率与时机，对每一工作站进行逐一查核、指导，纠正作业动作，即实施制 程巡检。 (2)记录、分析全检站及巡检所发现的不合格品，采取必要的纠正或防范措 施。 (3)及时发现明显或潜在的质量异常，并追踪处理结果。 2．生产部门128生产部门对制程质量负有下列管制责任。 (1)制定合理的工艺流程和作业标准书。 (2)提供完整的技术资料与丈件。 (3)维护、保养设备与工装，确保其正常运作。 (4)不定期对作业标准执行与设备使用进行核查。 (5)会同质量管理部门处理质量异常问题。 3．制造部门 制造部门对制程质量负有下列管制责任。 (1)作业人员应随时自我查对，检查是否符合作业规定与质量标准，即开展 自检工作。 (2)下工序人员有责任对上工序人员之作业质量进行查核、监督，即开展互 检工作。 (3)本企业装配车间应设立全检站，由专职人员依规定之检验规范实施全检 工作，确保产品的重要质量项目符合标准，并作不良记录。 (4)制造部门各级干部应随时核查作业质量状况，对异常现象进行及时排除 或协助相关部门排除。 4．现场制程质量管制人员(PQC)工作程序 制程质量管制人员工作程序规定如下。 (1)PQC 人员应于下班前了解次日所负责之制造单位的生产计划状况，以提 前准备相关资料。 (2)制造单位生产某一产品前，PQC 人员应事先了解，查找以下相关资料。 ①制造命令。 ②产品用料明细表(BOM)。 ③检验用技术图纸。 ④检验规范、检验标准。 ⑤工艺流程、作业标准。 ⑥质量历史档案。 ⑦其他相关文件。 (3)制造单位开始生产时，PQC 人员应协助制造人员进行如下工作。 ①工艺流程核查。 ②使用物料、工装夹具核查。 ③使用计量仪器点检。 ④作业人员质量标准指导。 ⑤首件产品检查。 (4)制造单位生产正常后，PQC 人员应依规定，定时巡检工作。巡检时间规 定如下。 ①8：00。 ③10：00。 ③13：00。 ④15：00。 ⑤18：00(加班时)。 或依一定的批量(定量)进行检验。 (5)PQC 巡检发现不良，应及时分析不良原因，并对作业人员的不合理动作 予以纠正。129(6)PQC 对全检站的不良现象应及时协同制造单位干部或专(兼)职修护人员 进行处理，分析原因，并拟出对策。 (7)重大的质量异常，PQC 人员未能处理时，应开具《质量异常通知单》 ，经 其主管审核后，通知相关单位处理。 (8)重大质量异常未能及时排除时，PQC 人员有责任要求制造单位停线(机) 处理，制止其继续制造不合格品。 (9)PQC 人员应及时将巡检状况记录于《生产过程记录表》 ，并每日上交。 第五条 制程不良把握 1．不良区分 依不合格品产生之来源区分如下。 (1)作业不良。 ①作业失误。 ②管理不当。 ③设备问题。 ④其他因作业原因所导致的不良。 (2)物料原有不良。 ①采购物料中原有不良混入。 ②上工程之加工不良混入。 ③其他显见为上工程或采购物料所导致的不良。 (3)设计不良。 因设计不良而导致作业中出现的不良。 2．不良率计算方式 (1)制程不良率。制程不良数 制程不良率＝ ×100% 生产总数(2)物料不良率。物料不良数 ×100% 物料不良率＝ 物料投入总数(3)抽检不良率(巡检过程)。抽检不良率＝抽检不良数 ×100% 总抽检数1302-017 制程质量异常的处理办法制程质量异常的处理办法 第一条 目的 明确制定发现质量异常时，应采取措施，使问题迅速确实地改善，并防止再 发生，确保质量的稳定。 第二条 范围 制造过程中发现质量异常时。 第三条 制造过程质量异常的定义 1.不良率高或问题大量出现。 2.控制图曲线有连续上升或下降的趋势时。 3.进料不良，前一工序不合格品纳入本工序中。 第四条 实施要点 1.制程检验员在制造过程中发现质量异常时， 应立即采取临时措施并填写异 常处理单通知质量管理单位。 2．填写《异常处理单》需注意以下三项。 (1)同一异常已填单后在 24 小时内不得再填写。 (2)详细填写，尤其是异常内容，以及相应的临时措施。 (3)如本单位就是责任部门，则先确认。 3．质量管理部门设立管理簿登记，并判定责任部门，通知其妥善处理。质 量管理部门无法判定时，则会同有关部门判定。 4.责任部门确认应立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)， 并 拟定改善对策，经企业最高管理者核准后实施。 5．质量管理部门对改善对策的实施进行检查，了解现状，如仍发现异常， 则再请责任部门调查，重新拟定改善对策，如已改善应向企业最高管理者报告并 归档。 第五条 本办法经质量管理部核定报企业最高管理者批准后实施.2-018 首件检验制度首件检验制度 为了证实操作者在当日加工第一个零件是否符合图样规定的技术要求， 防止 造成零件批量报废。员工一定要细心加工，认真测量，对自己所检测数据的准确 性承担相应责任。 一、操作者在当班加工好的首件，按照图样、工艺规程进行自检，认为符合 要求后，送检验员检验。131二、检验员对首件检验后合格，盖合格章，挂卡，贴标签，由操作者负责保 管，若一旦丢失，后果由操作者负责。对个别实测数据有差异时，应会同车间主 任共同测量协调认定。 三、发现首件不合格品时，应再做第二件直至首件产品检验合格后，才能投 入批量生产，否则在加工第三个零件还不合格时，操作者要立即报告车间主任， 车间主任给予及时排除故障和技术指导，保证加工零件正常流程。 四、对后续加工的零件，在终检时，如果有不可认定时的内容时，首件合格 品便作为可追溯性判定依据。 五、 对首件发生的废品， 检验员要开废品单、 说明理由， 并上报技术部处理。 六、以上规定是公司内部的法规性文件。2-019 质量检验规范质量检验规范 第一章 总则 第一条 目的 制定质量检验规范，使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保 产品质量，使各项质量检验工作有效、顺利地开展。 第二条 适用范围 本企业进料检验、制程检验、最终检验和出货检验均应依本办法制定检验规 范。 第三条 权责单位 1.质量管理部门负责本办法的制定、修改和废止。 2.企业最高管理者负责本办法制定、修改和废止的核准。 第二章 检验规范的说明 第四条 检验规范的内容 制定检验规范作为质量管理人员作业的依据，其内容主要有以下各项。 1.适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。 2.检验项目：将实施检验时应检验的项目列出； 3.质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如 无法以文字述明，则用限度样本来表示。 4.检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是 以感官检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机械代为检 验，亦应注明。 5.抽样计划：采用何种抽样计划表。 6.取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用随机取 样， 但群体批各制品无法编号时， 则取样时必须从群体批任何部位平均抽取样本， 如闭起眼睛取样。1327.群体批经过检验后的处置。 (1)属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知 仓储人员办理入库手续；不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情 况决定是否需要特采)。 (2)属成品者， 则依成品质量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出 货，不合格批退回生产单位检修)。 8.其他应注意的事项。 (1)如检验时必须按特定的检验顺序来检验各项目时，则必须将检验顺序列 明。 (2)必要时可将制品的蓝图或略图，附于检验标准中。 (3)详细记录检验情况。 (4)检验时于样本中发现的不合格品，以及于群体批次中偶然发现的不合格 品均应与合格品交换。 (5)其他。 第五条 检验规范的作用 1.明确检验作业的各项内容与要求，使繁杂的检验工作不易产生疏漏。 2.规范质量检验的作业，有利于产品质量一致性的保持。 3.不易因检验人员的好恶影响质量判定的客观公正。 4.减少送检单位与检验人员的工作争议。 5.可作为供应商、制造单位共同遵守的质量原则。 6.使人员易于接受质量训练。 第六条 检验规范的种类 1.原材料检验规范。 2.制程检验规范。 3.半成品检验规范。 4.成品检验规范。 第三章 检验规范的制定 由质量管理部门组织专人进行检验规范的制定。 第七条 原材料检验规范(含零部件) 1.制定方式 每一类原材料制定一份进料检验使用规范，将其共同性的检验项目、内容、 方法予以明确，对其中有差异的部分(如尺寸、结构等)用标示检验依据文件方式 (如参照结构图、零件图等)予以明确，检验者在具体物料检验时将这些文件作补 充文件一起使用。 2.制定依据 (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)本企业产品设计要求。 (4)本企业其他质量、技术文件。 (5)供应商产品说明或技术文件。 (6)双方协议事项。 (7)其他质量规范文件。 第八条 制程检验规范 1.制定方式133对每一类产品的每一大制程制定一份制程巡检使用规范， 将该类产品在该制 程的各工序中应检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据 文件方式明确。 2.定依据 (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)工艺流程与作业标准。 (4)质量历史档案。 (5)客户质量要求。 (6)其他质量、技术文件或规范。 第九条 半成品检验规范 1.制定方式 对每一类产品的每一大制程制定一份最终检验使用规范， 将该类产品在该制 程完成后应检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件 方式明确。 2.制定依据 (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)产品设计要求。 (4)质量历史档案。 (5)客户质量要求。 (6)其他质量、技术文件或规范。 第十条 成品检验规范 1．制定方式 (1)对每一类产品制定一份成品检验规定，供最终检验或出货检验使用，将 检验的项目、内容、方法予以明确，有差异部分用标示检验依据文件方式明确。 (2)最终检验允收水准一般应严于或等于出货检验允收水准，而出货检验允 收水准一般等同于客户允收水准。 2.制定依据 (1)国际或国家标准。 (2)行业或协会标准。 (3)产品设计要求。 (4)质量历史档案。 (5)客户质量要求。 (6)其他质量、技术文件或规范。 第十一条 检查的实施判定 1．生产部门依据检查委托书，请求实施抽样检查；另外，如规定受检时必 须提出质量数据资料，则必须将质量数据资料附加在检查委托书中。 2．质量管理部门依据规定的方法，对提出的质量数据及其他质量情报进行 检查及判定的结果， 判断有必要做进一步严格的检查及制定时， 应依其判断进行。 3．抽样检查以检查规格书为依据实施，并确定合格与否。判定结果，应依 据规定的程序通知相关部门。 第十二条 不合格货批与不合格品的处置 l.进货抽样检查判定的不合格货批与不合格品134(1)不合格的货批与抽样检查查出的不合格品，应确实加以识别，原则上应 将货品退回原出货单位。 (2)不合格的货批再次交货时， 在明示不合格品已修正或去除的条件状况下， 应视为新购入的物品处理。 2.制程间抽样检查抽验出来的不合格货批与不合格品 (1)不合格货批及抽样检查所抽验出来的不合格品应确实加以识别。 (2)不合格货批，原则上由制造部门负责修正、重新检查与选择，不合格品 则采取修正、剔除的方法。 (3)对于已修正或剔除不合格品的货批，原则上必须再次进行抽样检查。 第十三条 不合格货批的特别采用 在不得已的情况下，如判断不合格的货批符合规定的条件，采购部门或生产 部门必须提出特别采用的申请，并依据不合格产品的特别采用标准，进行处理。 第十四条 检查的省略与免检查处理 1.检查的省略 如能判断在产品的生产中，质量获得适当的管理，质量可以获得保证，以及 产品检查未完成的状况下，必须紧急使用或加工时，进货抽样检查及制程间的抽 样检查可以省略。 2.免检处理 (1)一般市面广泛销售的物品、质量管理部门经理判断该物品的质量可―在 生产者处获得保证的物品，可免实施进货抽样检查。 (2)列为“免检”的物品，需在该物品等的进货单的“质量管理部门”一栏 中注明“免检”字样。 第十五条 对抽样检查的判定产生异议时的处理 当进货千方或制造者与检查部门之间，对检查的判定产生异议(质疑)时，质 量管理部门经理应设法进行协调，并作出最后的判定。 第十六条 检查记录的保管 抽样检查的记录应在规定的期间内保管于质量管理部门。2-020 最终检验规定最终检验规定 一、总则 1.制定目的 本公司为加强产品品质管制，确保各工程间品质稳定，特制定本规定。 2.适用范围 本公司产品加工过程中， 各工程完工后的制品或成品需入库时， 适用本规定。 3.权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止的起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止的核准。135二、检验规定 1.抽样计划 依据 GB2828(等同 MIL―STD―105D)单次抽样计划。 2.品质特性 品质特性分为一般特性与特殊特性。 (1)一般特性 符合下列条件之一者，属一般特性。 ①检验工作容易者，如外观特性。 ②品质特性对产品品质有直接而重要的影响者，如电气性能。 ③品质特性变异大者。 (2)特殊特性 符合下列条件之一者，属特殊特性： ①检验工作复杂、费时，或费用高者。 ②品质特性可由其他特性的检验参考判断者。 ③品质特性变异小者。 ④破坏性的试验。 3.检验水准 (1)一般特性采用 GB2828 正常单次抽样一般Ⅱ级水准。 (2)特殊特性采用 GB2828 正常单次抽样特殊 S-2 水准。 4.缺陷等级 抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： (1)致命缺陷(CR) 能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全的缺陷，称为致命缺 陷，又称严重缺陷，用 CR 表示。 (2)主要缺陷(MA) 不能达成制品的使用目的的缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用 MA 表示。 (3)次要缺陷(M1) 并不影响制品使用目的的缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用 MI 表示。 5.允收水准(AQL) 本公司对最终检验缺陷等级允收水准规定如下： (1)CR 缺陷，AQL=0。 (2)MA 缺陷，AQL=1.0%。 (3)MI 缺陷，AQL=2.5%。 6.检验依据 依据下列一项或多项： (1)技术文件。 (2)有关检验规范。 (3)国际、国家标准。 (4)行业标准或协会标准(如 TUV、UL、CCEE 等)。 (5)客户要求。 (6)品质历史档案。 (7)比照样品。 (8)其他技术、品质文件。 三、作业规定1361.生产批送验 (1)制造单位在制造加工中，每累积一定数量的制品(半成品、成品)时，应 将其作为一个交验批(如一栈板)送品管部 FQC 检验。 (2)品管部 FQC(Final Quality Control)人员，依据抽样规定进行抽样检验， 并填写《入库检验记录》 。 2.接收入库 (1)FQC 判定合格(允收)的制品(半成品、成品)，在其外包装的标签上加盖 “合格”章，并签名。 (2)制造单位物料人员填写《入库单》经品管人员签名后，将合格物料送往 相应的仓库办理入库手续。 3.拒收重流 (1)FQC 判定不合格(拒收)的制品，填写《不合格通知单》呈品管主管审核。 (2)经品管主管审核为不合格的制品，由 FQC 在其外包装的标签上加盖“不 合格”章或“拒收”章，并签名。 (3)《不合格通知单》一联由 FQC 保存，作为复检依据，一联转制造单位， 安排制品重流(或称重检)。 (4)不合格制品由制造单位根据不合格原因安排重流作业，进行挑选、加工、 返修作业。 (5)重流完成后，制造单位重新交验该批制品，FQC 进行复检。 (6)重新送验时，制造单位应将重流数量、重流发现的不良数量、改善对策 等填入《不合格通知单》 ，并将该单随物料送检。 4.特采入库 (1)FQC 判定不合格(拒收)的制品，制造或生管单位因下列情形可申请特采： ①缺陷轻微对品质特性妨碍极小。 ②下工程或出货急需该批制品。 ③经下工程简单挑选或修复后可使用。 ④其他特殊状况。 (2)经品管部经理复核，可以维持不合格判定或改判特采(让步接收)。 (3)特采后，制品依合格品流程入库，但由 FQC 在标签上注明特采及特采原 因。 (4)特采物料的后续处理方式： ①让步接受予以使用。 ②经挑选后使用。 ③经加工修复后使用。2-021 出货检验规定出货检验规定 一、总则1371.制定目的 为加强产品的品质管制，确保出货品质稳定，特制定本规定。 2.适用范围 凡本公司制造完成的产品，在出货前的品质管制，悉依本规定执行。 3.权责单位 (1)品管部负责本规定制定、修改、废止的起草工作。 (2)总经理负责本规定制定、修改、废止的核准。 二、出货检验规定 1.成品入库检验 成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库的方式，每一订单的成 品可以以一批或数批的方式交验入库。 2.成品出货检验 同一订单(制造命令)的成品入库完成后， 在出货的前， 应进行成品出货检验。 检验方式如下： (1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。 (2)客户授权由本公司品管部派员作出货检验。 (3)上述两种情形以外的产品，本公司视同(2)款的情形，由品管部派员作出 货检验。 3.客户验货配合 (1)业务部提前联络客户验货人员到本公司验货。 (2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。 (3)由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。 4.合格出货 客户或本公司品管部出货检验判定合格的成品，可以办理出货手续。 5.拒收重流 (1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)的成品，由品管部填写《不合 格通知单》通知相关部门。 (2)品管、生技、制造部联合制定重流的对策，其中： ①品管部主导重流的对策。138②生技部主导重流的作业流程。 ③制造部负责重流作业。 必要时，因重流时间较长，应由生管部作计划调度安排。 (3)重流后， 制造单位应视同其他成品， 依交验批逐批经FQC最终检验并入库。 (4)待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后，再由客户验货人员 或品管部人员进行复检。 (5)品管部负责追踪后续生产的预防改善对策。 6.特采出货 (1)特采申请 下列情形，业务部、制造部可提出特采申请： ①产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。 ②出货时间紧迫。 ③其他特殊状况。 (2)特采批准 ①客户验货的订单，应由客户核准。 ②由本公司验货的订单，在品管部经理审核后，报总经理核准。 (3)特采出货 视同合格品办理出货。 三、本公司验货规定 1.抽样计划 依据GB2828(等同MIL―STD―105D)单次抽样计划。 2.品质特性 品质特性分为一般特性与特殊特性。 (1)一般特性 符合下列条件的一者，属一般特性： ①检验工作容易者，如外观特性。 ②品质特性对产品品质有直接而重要的影响者，如电气性能。 ③品质特性变异大者。 (2)特殊特性139符合下列条件的一者，属特殊特性： ①检验工作复杂、费时，或费用高者。 ②品质特性可由其他特性的检验参考判断者。 ③品质特性变异小。 ④破坏性的试验。 3.检验水准 (1)一般特性采用GB2828正常单次抽样一般Ⅱ级水准。 (2)特殊特性采用GB2828正常单次抽样特殊S-2水准。 4.缺陷等级 抽样检验中发现的不符合品质标准的瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种： (1)致命缺陷(CR) 能或可能危害消费者的生命或财产安全的缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺 陷，用CR表示。 (2)主要缺陷(MA) 不能达成产品的使用目的的缺陷，称为主要缺陷，或严重缺陷，用MA表示。 (3)次要缺陷(M1) 并不影响产品使用的缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI表示。 5.允收水准(AQL) 本公司对出货检验的缺陷等级允收水准规定如下： (1)CR缺陷，AQL=0。 (2)MA缺陷，AQL=1.5%。 (3)MI缺陷，AQL=4.0%。 如客户另有规定相应的允收水准，则依客户标准执行。如本公司允收水准严 于客户标准，可仍依本公司标准执行。 6.检验依据 依据下列一项或多项： (1)技术文件、设计资料。 (2)有关检验规范。 (3)国际、国家标准。140(4)行业或协会标准(如TUV、UL、CCEE等)。 (5)客户要求。 (6)品质历史档案。 (7)比照样品。 (8)其他技术、品质文件。 7.检验项目 (1)落地试验 除客户特别要求外，均依美国运输协会一角三棱六面落地试验规定进行。 (2)环境试验 依国家相关标准进行。 (3)震动试验 依国家相关标准进行。 (4)寿命试验 依设计要求进行。 (5)耐压试验 依一般Ⅱ级水准抽样，参照检验规范执行。 (6)功率检查 依一般Ⅱ级水准抽样，参照检验规范执行。 (7）温度检查 依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。 (8)结构检查 依特殊S-2水准抽样，参照检验规范执行。 (9)外观检查 依一般Ⅱ级水准抽样，参照检验规范执行。 (10)包装附件检查 依一般Ⅱ级水准抽样，参照检验规范执行。1412-022 来料抽样检验方案来料抽样检验方案 1.目的 为规范本企业来料检验，以确保来料检验有据可循，判定有依据，特制定此 方案。 2.适用范围 适用于本公司各种物料的入库。 3.检验方案 3.1 检验方案设计说明。 3.1.1 ABS.PC 塑料等材料不采用 GB／T 3 进行抽样检验。对这 些材料，只抽取少量样品进行检验，根据检验结果作出判断。 3.1.2 对某些材料，采用试做的方法进行检验。 3.1.3 对连续供货、工艺条件成熟、产品质量稳定的供应商所提供的产品， 用 GB／T 2828.1 规定的抽样方案进行检验。 3.1.4 检验项目及要求详见相关的检验作业指导书。 3.2 塑料类材料检验方案。 3.2.1 检验方案设计说明。 3.2.1.1 数量≤50 时，采用全检方式，合格品入库，不合格品退货。 3.2.1.2 数量≥50 时，采用 GB／T 3 正常检验一次方案。 3.2.2 抽样方案设计因素。 3.2.2.1 检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。 3.2.2.2 不合格品分类(见下表)。 分类 具 体 现 象(1)塑胶件缺料、顶伤、拉伤、局部变形、披锋、烧焦、 裂口 (2)扣位有缺口、拉余、披锋、闭塞现象 (3)塑胶件上的螺丝孔位有歪斜、披锋、闭塞现象 严重不良 (4)注塑件有混色现象（对照样板检查颜色） (5)丝印颜色、字体、图案错误，丝印字体、图案位置偏 斜、偏移，文字图案断缺 (6)在离眼 30cm 距离处作外观检查，立即发现的其他外 观不良 (1)在离眼 30cm 处作外观检查，4～5s 才发现的外 轻微不良 观不良为轻微不良 (2)产品上留有油污之类能去除的异物 3.2.2.3 几个主要素如下： 3.2.2.3.1 检查水平：IL=Ⅱ 3.2.2.3.2 合格质量水平：严重不良品/AQL=1.0；轻微不良品/AQL=2.5 3.2.2.3.3 批量构成：最大批量 1 班次 1 机台的产量为 1 批。 3.2.3 抽样检验方案。 (1)抽样检验方案，见下表。142批量范围(N)塑胶材料抽样检验方案 判断标准 严重不良品 轻微不良品 样本大小(n) 1.0 2.5AcReAcRe51～150 20 0 1 1 2 151～500 50 1 2 3 4 501～ 3 5 6 1201～ 125 3 4 7 8 ～ 200 5 6 10 11 ～ 315 7 8 14 15 ～ 500 10 11 21 22 )说明： 批量 51≤N≤150 时，规定样本量 n=20。 规 定 判 断 标 准 ： ① 严 重 不 良 品 ： (Ac,Re)=(0,1) ② 轻 微 不 良 品 ： (Ac,Re)=(1,2)。 3.3 电子类材料检验方案。 3.3.1 检验方案设计说明。 3.3.1.1 来料数量 N≤50，采用 100％检验，合格者入库，不合格者作退货 处理；来料数量 N≥51 时，采用 GB／T 3 进行抽样检验。 3.3.1.2 N≥51 时，使用 GB／T 3 中的正常检验一次抽样方案。 3.3.2 抽样方案设计因素。 3.3.2.1 检验项目及要求:详见相关的检验作业指导书。 3.3.2.2 不合格品分类： (1)严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格 的单位产品，称为严重不合格品。 (2)轻微不合格品：有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的 单位产品，称为轻微不合格品。 不合格分类见下表。 电子材料不合格分类 严重不合格 轻微不合格 备注(1)参数、尺寸不符合要求 (1)零件标记、符 (2)功能失效 号不清晰 (3)氧化，不能上锡 (2)轻微脱色 (4)开路、短路、无丝印、 缺脚、严重破裂 3.3.2.3 检验方式：计件(不合格品百分数检验)。 3.3.2.4 检验方法：详见相关的检验作业指导书。 3.3.2.5 批量范围：来料数量 N＞35000 时，可拆分成多批处理。要保证每143批数量 N≤35000。 3.3.2.6 检验水平 IL：一般检验水平Ⅱ。 3.3.2.7 接收质量限 AQL： 严重不合格品 AQL=0.40； 轻微不合格品 AQL=1.0。 3.3.2.8 抽样方案类型：正常检验一次抽样方案。 3.3.3 抽样检验方案。 3.3.3.1 抽样检验方案，见下表。 电子类材料进料检验抽样方案 接收质量限(AQL) 严重不合格品 轻微不合格品 批量范围(N) 样本量(n) 0.40 1.0 Ac Re Ac Re5l～280 32 0 1 1 2 281～ 80 l 2 2 3 ～ 125 1 2 3 4 ～ 200 2 3 5 6 ～ 315 3 4 7 8 .3.2 方案中对批量 5l≤N≤280 的情况作了特别处理。规定批量 5l≤N ≤280 时，抽取样本量 n=32，相应判断标准为： 严重不合格品：[Ac，Re]=[0，1] 轻微不合格品：[Ac，Re]=[1，2] 3.4 其他材料检验方案。 3.4.1 检验方案设计说明。 3.4.1.1 来料数量 N≤50，采用 100%检验，合格者入仓，不合格者作退货处 理；来料数量 N＞51 时，采用 GB／T 3 进行抽样检验。 3.4.1.2 考虑到材料供应的时断时续，所以只使用 GB／T 3 中的 正常检验一次抽样方案。 3.4.2 抽样方案设计因素。 3.4.2.1 检验项目及要求：详见相关的检验作业指导书。 3.4.2.2 不合格品分类： (1)严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格，也可能还有轻微不合格 的单位产品，称为严重不合格品。 (2)轻微不合格品：有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合格的 单位产品，称为轻微不合格品。不合格分类见下表。 其他类材料不合格分类 物资类别 严重不合格 轻微不合格 备注144(1)尺寸不符合图纸 (1)轻微凹痕不造成尖 角 和样板要求 (2)尖锐刮手的披锋 (2)外层电镀、油漆剥 (3)外层电镀、油漆剥落 落不影响上锡及外 金属件 影响焊接(上锡不良) 观 (4)变形影响装配 (3)轻微生锈，在 30cm (5)生锈情况在 60cm 距离外目测察觉不 距离外目测可见 到 (1)参数、尺寸不符 (1)丝印不良，不影 合要求 响外观 (2)轻微污迹不影 (2)功能失效 (3)缺零件和错零件 响功能 机械组合件 (4)零件变形，影响 功能和外观 (5)金属件锈蚀 (1)包装材料的字体、图 案、颜色错误 在离眼 30cm 距离 (2)在离眼 30cm 距离处 处作外观检查，4～5s 包装材料 作外观检查， 立即发现 才发现的外观缺陷，如 的外观缺陷，如文字、 文字、图案模糊等等 图案模糊，污迹等等 …… …… …… 3.4.2.3 检验方式：计件(不合格品百分数检验)。 3.4.2.4 检验方法：详见相关的检验作业指导书。 3.4.2.5 批量范围：来料数量 N＞35000 时，可拆分成多批处理。要保证每 批数量 N≤35000。 3.4.2.6 检验水平 IL：一般检验水平Ⅱ。 3.4.2.7 接收质量限 AQL： (1)严重不合格品 AQL=1.5； (2)轻微不合格品 AQL=4。 3.4.2.8 抽样方案类型：正常检验一次抽样方案。 3.4.3 抽样检验方案。 3.4.3.1 抽样检验方案见下表。 其他材料进料检验抽样方案 接收质量限(AQL) 批量范围(N) 样 本 量 (n) 严重不合格品 1.5 轻微不合格品 4Ac51～150 151～500 501～～ 20 50 80 125 0 1 2 3Re1 2 3 4Ac1 3 5 7Re2 4 6 8145～ 200 5 6 10 11 ～ 315 7 8 14 15 .3.2 表中对批量 5l≤N≤150 的情况作了特别处理。规定批量 51≤N≤ 150 时，抽取样本量 n=20，相应判断标准为： 严重不合格品：[Ac,Re]=[0,1]； 轻微不合格品：[Ac,Re]=[1,2]。 3.5 特殊情况处理。 在抽检不合格，而生产又紧急的情况下，可按来料检验主管的要求，由抽检 转为 100%检验。2-023 成品入库检验方案成品入库检验方案 1.目的 为规范本公司灯具成品入库的检验，以确保成品质量满足客户要求，特制定 本方案。 2.适用范围 适用于本公司生产的所有应急灯具。 3.设计说明及注意事项 3.1 按“应急灯成品检验作业指导书”要求的检验项目，对抽取的样品进行 检验。 3.2 检验前，应首先查看内箱、外箱、彩盒、胶袋是否用对，如不对，则整 批退生产车间返工。 3.3 检验前，按“产品说明书”的要求，查看随产品发出的配件、资料(包 括说明书、保证卡等)是否齐全，如不齐全或装错，则整批退车间返工。 3.4 检验中如发现有产品混装，则整批退车间返工。 3.5 数量 N≤50，采用 100%检验，合格品入库，不合格品退回车间返工；数 量 N≥51 时，采用 GB／T 3 进行抽样检验。 3.6 考虑到应急灯是直接面向消费者的产品，所以只执行正常检验、加严检 验、暂停检验及其相互间的转移规则。 4.抽样计划设计因素 4.1 检验项目及要求：详见“应急灯成品检验作业指导书” 。 4.2 不合格品分类： 4.2.1 严重不合格品：指有一个或一个以上严重不合格，还可能包含有轻微 不合格的单位产品。 4.2.2 轻微不合格品:指有一个或一个以上轻微不合格，但不包含严重不合146格的单位产品。 不合格分类见下表。 不合格分类 严重不合格 轻微不合格 备注(1)产品的性能不合格 (1) 在 距 眼 (2)有披锋，零部件损伤，各零部件配合不 30cm 处 作 外 观 检 查， 良 (3)金属件保护层起层、剥落 4 ～ 5s 才 发 现 (4)扣位松脱，零部件易拉脱 的外观不良 (5)塑胶件有裂纹、缺料、明显的变形等 为轻微不良 (2) 产 品 上 留 (6)标志、字体、图案有错误 (7)在距眼 30cm 处作外观检查，可立即发 有贴纸之类能去 现 除的异物 (3) 贴 片 粘 贴 的外观不良为严重不良 (8)扣位连接、螺钉连接、超声波焊接处有 不牢靠，有鼓胀、 松 四周翘起现象 脱现象 (9)灯内有异物(摇摆产品，听到异响) (10)转动处转动不灵活 (11)螺钉有滑牙现象 4.3 检验方式：计件(不合格品百分数检验)。 4.4 检验方法：详见应急灯成品检验作业指导书。 4.5 批量范围：检查批量 N 小于或等于半天的产量。 4.6 检验水平 IL：一般检验水平Ⅱ。 4.7 接收质量限 AQL： 严重不合格品 AQL=0.65； 轻微不合格品 AQL=1.5。 4.8 抽样方案类型：一次。 5.抽样检验方案 5.1 正常检验一次抽样方案见下表。 正常检验一次抽样方案 接收质量限(AQL) 严重不合格品 轻微不合格品 样 本 量 批量范围(N) (n) 0.65 1.5Ac51～90 91～150 151～500 501～～ ～
50 80 125 200 0 0 1 1 2 3147Re1 1 2 2 3 4Ac0 1 2 3 5 7Re1 2 3 4 6 810001～ 315 5 6 10
加严检验一次抽样方案见下表。 加严检验一次抽样方案 接收质量限(AQL) 批量范围(N) 样 本 量 (n) 严重不合格品 0.6511轻微不合格品 1.5AcReAcRe51～90 13 0 1 0 1 91～150 20 0 1 1 2 151～ 2 2 3 1201～ 125 1 2 3 4 ～ 200 2 3 5 6 ～ 315 3 4 8 9
转移规则。 5.3.1 在检验开始时应使用正常检验，检验水平Ⅱ。 5.3.2 除需要按转移规则改变检验的严格度外， 下一批检验的严格度继续保 持不变。 5.3.3 正常检验到加严检验。 当正在采用正常检验时， 只要初次检验中连续 5 批或少于 5 批中有 2 批是不 可接收的，则转移到加严检验。 5.3.4 加严检验到正常检验。 当正在采用加严检验时，如果初次检验的接连 5 批已被认为是可接收的，应 恢复正常检验。 5.3.5 加严检验到暂停检验。 加严检验后累计 5 批是不可接收时，应暂时停止检验，要求车间停工进行原 因分析并采取纠正措施。 5.3.6 暂停检验后的恢复。 在暂停检验后，若生产车间确实采取了有效的改进措施，则经质检部现场检 查合格后，可恢复生产。恢复检验从使用加严检验开始。 6.抽样检验流程 6.1 车间将做好的产品分批放在车间待检区，做好“成品标示卡”后，通知 QA 进行检验。 6.2 QA 根据以前的检验信息及检验严格度转移规则，判断采用正常或加严 检验，并查“正常检验一次抽样方案”或“加严检验一次抽样方案” ，确定抽取 样本量及判定数组。 6.3 根据确定的样本量随机抽取样本进行检验。 6.4 根据检验结果，判定整批产品合格与否。 6.5 检查后的处理。 6.5.1 合格批整批接收，办理入库手续。1486.5.2 不合格批和不合格品退回装配车间返工。2-024 不合格品控制程序不合格品控制程序 1.目的 对不合格品进行控制处理，防止不合格品非预期地使用或流入到客户手中。 2.范围 适用于××有限公司原材料、半成品、成品及成品交付后发生的不合格品的 评审和处置。 3.职责 3.1 相关部门负责对不合格品进行评审处理和处置。 3.2 品质部相应检验员负责对不合格品情况进行申报，品质经理负责确认， 总经理负责报废批准；其中对成品让步放行及评审达不成一致意见时,由总经理 进行最终裁决和批准。 4.程序内容 4.1 来料不合格品的控制。 4.1.1 采购物料经品质部 IQC 检验不合格后，IQC 应取一定不合格物料样品 和报告一起交品质经理鉴定，必要时由品质部召集采购部、生产部、技术部、物 控部或相关部门经理召开评审会进行处理， 参加评审人员应在来料检验报告上签 署处理意见，对于评审意见达不成一致的交总经理裁决。 4.1.2 来料不合格物料的处理有两种方式――让步放行、退货，检验员应根 据处理结果在相应物料上进行标示。对于让步放行的，由检验员贴上标志后将相 应检验报告上注明“让步放行” ，交仓管员办理入库手续，物料应移入合格品存 放区；对于判为退货的，应立即将该物料移入退货区，检验员应将 IQC 检验报告 交物控部和采购部各一份，由仓管员通知采购部办理退货手续。 4.1.3 对来不及检验需紧急放行的物料，在后来经检验不合格时，由生产部 对使用该物料的半成品、成品及剩余原材料进行标示，必要时应召集所有相关部 门进行评审处理。 4.1.4 对于生产中出现的不合格物料的处理， 生产部应先通知相应检验员进 行确认，并经品质经理批准后，由生产部办理退仓手续，必要时由品质经理召集 技术部、生产部、物控部等相关部门进行评审处理。 4.2 过程不合格品的控制。 4.2.1 对让步放行、紧急放行的物料，在生产过程中 IPQC 检验发现为批量 不合格时,IPQC 应立即填写“品质异常报告单”报品质组长和品质经理，并要求 立即停止生产,必要时由品质经理召集技术部、生产部、物控部等部门进行评审 处理，若在后面 OQC 发现来料检验为不合格时，应对使用该物料的产品质量可能 造成的影响进行评估，由品质部组织技术部、生产部等相关部门进行评估，根据 评估意见，必要时应追溯该物料对已完工产品的影响。 4.2.2 IPQC 依据品质控制要求，于生产过程中发现少量产品不合格时,应记149录在相应车间“巡检记录”上，生产部应及时对不合格品进行隔离标示并按要求 进行返工；IPQC 在生产过程中发现批量不合格，应立即上报品质部组长，并填 写“品质异常报告单”报上级主管，经品质部经理确认后将“品质异常报告单” 交相关部门进行处理， 必要时由品质部召集技术部、 生产部等相关部门进行评审， 评审意见达不成一致时交总经理裁决。 4.2.3 半成品经返工仍达不到相关要求时， 由生产部办理退仓或降级、 报废。 4.2.4 批量半成品的评审处理结果有返工、降级、报废。若确定为返工的， 由生产部进行返工处理；若确定为降级的，则由品质经理签字后直接入库；若确 定为报废的，应报总经理最终批准后实施报废。 4.3 最终检验不合格品的控制。 4.3.1 经 OQC 检验发现批次产品质量达不到标准时， 生产部应立即将不合格 品放入不合格品存放区。品质部 OQC 应将“出货检验报告”连同不合格样品一起 交付品质经理处理；如需急于出货的，由品质部召集生产部、技术部、物控部、 营销部对产品进行评审，参加评审的人员应在“出货检验报告”上签署意见，当 意见不一致时，须上交总经理裁决，其余则按 4.3.2 进行处理。 4.3.2 不合格成品的处理结果有返工、降级、报废。当评审意见为报废时， 应将“最终检验报告”交总经理最终批准；当评审意见为返工时，应由生产部进 行返工；当评审意见为降级时直接入库。 4.4 交付后不合格品的处理。 4.4.1 对于交付到顾客处发现的不合格品， 由营销部及时填写 “客户投诉(退 货)处理报告”交品质部。营销部应尽可能取得该批产品的不合格样品，必要时 由品质部到顾客处现场核实，针对品质严重情况，由营销部与客户进行协商。 4.4.2 交付后不合格品的处理方法有客户让步接受、退货、换货等。对于退 回的不合格品，应置入仓库退货存放区，品质部应对退回的不合格品进行重新检 验确认，然后根据检验结果对退货的原因进行分析并提出处理意见，经品质部经 理确认后上交总经理批准。 4.4.3 对退回的不合格品的处理方法有返工、报废和降级三种情况。退回的 不合格品应及时处置，不得在仓库久置。若为返工的，应填写“返工单” ，经相 关部门评审后交生产部一份，由生产部及时组织返工；对于降级和报废的，仓库 应将降级的产品分区存放并标示，对于报废的，通知仓库实施报废。 4.5 对于不合格品的标示，参照“标示和可追溯性控制程序”和“检验控制 程序”进行。 5.相关文件 5.1 生产过程控制程序。 5.2 标示和可追溯性控制程序。 5.3 检验控制程序。 6.质量记录 6.1 IQC 检验报告。 6.2 返工单。 6.3 巡检记录。 6.4 品质异常通知单。 6.5 客户投诉/退货处理报告。 6.6 出货检验报告。1502-025 不合格品控制规范不合格品控制规范 第一章 总则 第一条 供方应制定并执行不合格品控制的书面程序， 以防止由于疏忽而使 用或安装了不合格品。控制程序应规定不合格品的标记、记录、评价、隔离(可 行时)和处置，并通知有关职能部门。 第二章 不合格品的评审和处置 第二条 应规定对不合格品进行评审的职责和处置的职权。 第三条 应按照书面程序评审不合格品，评审后可能： 1.返