办公室里，下属对上司说：
“是我没有特别提醒客户注意这一点，导致他们出了错误。”
请问这么一句话怎么说？如果对同事（不是对上司），文字上也需要用敬体吗？
“私が取引先にこの点を特?eに注意していなかったせいで、彼らがこの間違いを引き起こしたのです。”
我认为:对同事这样说也可以了.
其他答案（共5个回答）
人来说，ます、です是比较礼貌的话了，对上司和同事都可以用，而且现在是对上司说现在的我，没有必要特地贬低自己，抬高上司，但是如果觉得真的很抱歉的话，把
おしえていませんでした改成教えておりませんでした就可以了，但是这样改很奇怪，无意中把上司和客户放在一个程度上了。
希望我的回答您能满意，不足和不对的地方请高手改正批评，谢谢
我一次在日本料理店听到服务员对日本人说的はい、分かりました
什么是语境？查了一下，发现中文定义还挺复杂的。
如果你是指：上下文、时间、空间、情景、对象、话语前提等含义的话，可以译成「文脈」（ぶんみゃく）
如果是指...
日本客人来济考察行程
日本のお客??の?g南考察日程(スケジュール)
10：30 机场接机 上海---济南 11：35抵达...
早いもので、私たちが結婚してもう一年が経ちました。
この一年の中で、幸せな日々を過ごしたり、喧?Wをしたときもありました、とにかく、これこそが生活だと私が...
他们没有眼光。
?る目がない。
彼らには?る目がない。
我想问一下日语的常用词汇，到时候看都看不明白。。。
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答: 躾（シツケ）：由“身”和“美”二字组组成。意为“教育”。
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相关问答：123456789101112131415シンガポールの南洋理工大学が2分で7割充電できる次世代電池を開発しました。電気自動車は15分で満タン。電池寿命も伸びて20年です！
新加坡的南洋理工大学开发出2分钟即可完成充电百分之七十的下一代锂电池。电动汽车可以15分钟充满。电池寿命也一下子延伸到了20年。
新電池技術はとりあえず疑ってみるのが正解ですが、今回のはかなり期待が持てそうですよ。というのもこれ、全く新しい技術というわけではないんです。既存のリチウムイオン技術を改善しただけなので、すぐにでも応用ができるメリットがあります。
对于新电池技术首先进行怀疑也是对的。这次的科技突破是真的是上人们非常期待的成果。说起来的话也是不是全新的技术。只是改善了现有的锂电池技术，有点就是可以马上就能应用。
鍵を握るのは、構造という形です。
关键所在是本次采用的是纳米设计。
今のリチウムイオン電池は陽極を黒鉛（）で作ってますけど、この新技術では黒鉛ではなく安価な二酸化ので作っているのです。そう、日焼け止めに紫外線吸収剤として配合されてる成分ですね。
现今的锂电池的阳极由石墨制作，这个新技术不是使用的石墨制作，而是使用价格便宜的二氧化钛的凝胶体制作。配合防晒霜的紫外线吸收剂而制作出的成分。
科学班が発見したのは、この化合物（二酸化チタン）を、充電スピードが上がるナノ構造に変える方法です。たったそれだけのことなのに、この新技術を使うとリチウムイオン電池は充電が20倍速くなり、20倍長寿になるんでありますよ。これぞイノヴェーション。
科学班发现的是这个通过改变化学物质（二氧化钛）的纳米结构而提升充电速度的方法。仅仅就是因为这一个关键点，使用这个技术的话可以让锂电池的充电速度提升20倍，寿命延长20倍。这就是技术革命创新。
「われわれのナノ技術では、電気自動車もたった5分の充電でも走行距離はだいぶ。今のクルマのガソリン給油時間と並んだかたちだ」（ナンヤン工科大学Chen Xiaodong准教授、より。）
&我们的纳米技术使得电动汽车仅充电5分钟都可以行走很长的距离。就和现在在加油站排队加油的时间是一样的&（南阳工科大学 陈晓东（音译） 准教授）
いや～こんなのが現れたらスマホの七面倒臭い電池もラクになりますね。
啊，这样的电池如果出现的话，智能手机的麻烦电池也变得轻松应对。
研究班ではあとたった2年で市場に投入できると話しています。つい先日も30秒でスマホフル充電の新技術のニュースがありましたが、今回のは既存の技術をものすごく沢山使ってるので、あながち2年というのもない話しじゃない気がします。
研究团队表示两年后将投入市场。在此前的新闻中也有提到过智能手机电池30秒充满的新技术。广泛使用现有技术而运量产生的新技术，感觉两年后投入市场也不是骗人的吧。
声明：本双语文章的中文翻译系沪江日语原创内容，转载请注明出处。中文翻译仅代表译者个人观点，仅供参考。如有不妥之处，欢迎指正。
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神华神东煤炭集团快速装车系统教材目录第一章 快速装车系统概述 ........................................................................................................... 3 第二章 快速装车系统的结构、技术参数 ................................................................................... 6 第一节 快速装车系统的主体结构 ....................................................................................... 6 第二节 快速装车系统的技术参数 ..................................................................................... 11 第三章 自动控制系统................................................................................................................. 13 第一节 自动控制原理 ......................................................................................................... 13 第二节 控制系统的结构与性能 ....................................................................................... 17 第三节 快速装车系统中的各类保护 ............................................................................... 22 第四章 称重系统..................................................................................................................... 27 第一节 称重系统基本知识 ................................................................................................. 27 第二节 称重传感器............................................................................................................. 32 第三节 称重仪表................................................................................................................. 37 第五章 液压系统........................................................................................................................... 43 第一节 液压系统的结构与性能 ........................................................................................... 43 第二节 动力元件................................................................................................................. 44 第三节 执行元件................................................................................................................. 46 第四节 液压控制阀 ........................................................................................................... 50 第五节 辅助元件................................................................................................................. 58 第六节 工作介质............................................................................................................... 63 第七节 快速装车液压系统工作原理 ................................................................................. 64第一章快速装车系统概述快速装车系统是我国在二十世纪八十年代从国外引进的一种新型列车装载系统， 它能够 快速地将固体物料连续装载到行进中的火车车厢中，特别适合大型采矿企业产品的装车外 运。在采矿业比较发达的美国、南非等国家，快速装车系统非常普及。 神东现有不同厂家、不同类型的快速装车系统 17 套，正在建设的有 2 套，是目前我国 使用快速装车系统最早、使用数量最多、技术水平最高的企业。 1．1 神东快速装车系统发展过程 1996 年以前，神东仅有大柳塔和补连塔两套简易装车系统。 1996 年初，神东从美国引进的第一套快速装车系统在大柳塔环线装车站建成投用。 1998 年开始， 随着神东的整合以及公司煤炭产量以每年千万吨的水平增长， 神东于 1999 年、2000 年从南非和美国引进了三套快速装车系统，分别在上湾、大柳塔环线内环和榆家 梁建成投用，同时对补连塔旧装车系统进行了技术改造。 从 2001 年起，为降低成本，加快进口设备的国产化进程，公司原运销处工程技术人员 创新思路，结合我国国情，通过消化吸收进口装车系统的技术，联合国内相关厂家开发研制 了国产快速装车系统，分别在乌兰木伦、保德、哈拉沟、石圪台、补连塔、榆家梁、布尔台、 韩家村、锦界等处建成投产，每套快速装车系统的年生产能力都能达到 1200 万吨以上，为 公司建成亿吨矿区提供了有力保证。 1．2 快速装车系统的特点 快速装车系统是以自动控制的方式快速并连续地将固体物料按设定的重量装载到以一 定速度行进的列车中的一种高效定量装车系统。 相对于简易装车系统以及使用装载机装车的 集装站，快速装车系统的优点非常突出。 首先，快速装车系统自动化程度非常高，系统内所有设备都是通过 PLC 控制系统进行 远程集中控制与操作的， 所有设备的运行故障等信息都在控制计算机屏幕上显示。 设备运行 可靠，系统内用人少。 其次是装车速度快，装 62 吨一节车一般用时为 60 秒，最快能达到 40 秒，装 66 节整列 车用时为 50 分钟至 80 分钟。 第三是装车精度高，称重仓静称重精度为±0.1%，每节车皮的装车精度＜±0.3%，整 列车装车精度＜±0.3%。 第四是装车质量好，车皮表面平整，无偏载，完全符合铁路运行要求。 第五是环保性能优， 整个系统的装车过程为全封闭式， 装过的车皮表面又经过碾压固化 封尘，撒煤少、煤尘少，对环境污染小。 1．3 快速装车系统的工艺流程 神东商品煤生产的的流程为： 矿井通过采掘运将原煤送入原煤仓内， 矿井对应的选煤厂 将原煤洗选加工成不同的煤炭产品送入产品仓内， 各选煤厂对应的装车站点按照客户的需求 将煤炭产品装车外运。 可以看出， 快速装车系统是神东商品煤生产过程中比较重要的一个环 节。 相对于矿井和选煤厂的生产系统， 快速装车系统的设备工艺流程比较简单， 常见的是将 产品仓内煤炭通过给煤机、胶带运输机、缓冲仓、定量（称重）仓以及装载溜槽装入行进的 火车车厢内（如图 1-1） 。针对低产量、 单一煤种的矿井， 原运销处工程技术人员研究开发了无给料运输系统的混 凝土仓结构装车系统，将产品仓直接作为缓冲仓，减少了胶带机、给煤机等设备，精简了工 作人员，生产成本大幅降低。其设备工艺流程如图 1-2。 1．4 快速装车系统的组成 按照国外生产厂家的定义，快速装车系统由装载系统（包括缓冲仓、定量（称重）仓以 及装载溜槽等塔楼设备） 、给料系统（包括胶带机、给煤机）和采样系统（包括煤炭采制样 及分析化验设备）三部分组成。每个系统都有自己的 PLC 远程控制站和供配电设施。 实际上，由于上世纪九十年代引进快速装车系统时公司只采购了装车系统的核心设备， 包括装车塔楼钢结构、PLC 控制系统、液压系统、称重系统以及采样系统，而其它如胶带 机、 给煤机等通用机械都采用了国产设备， 再加上后来公司煤炭采制样和分析化验业务的重 新划分， 装车系统设计时就不包含采样系统， 因此我们现在所说的快速装车系统指的是装车 塔楼设备，胶带机、给煤机等设备和防冻液系统、固化剂喷洒系统作为了快速装车系统的配 套设施。图 1-2 无给料运输系统的快速装车系统工艺流程图由于快速装车系统是由国外引进的， 很多名词术语都是从英文翻译而来， 不同的人理解 程度不一样，国际国内也没有统一标准，因此一些名词术语的叫法可能有多种，看书过程中 可根据自己的习惯理解。 本书中大都以美国 KSS 公司的快速装车系统为例展开说明的，主要原因有：一是神东 最早引进的是该公司产品，1994 年底签订的采购合同，1996 年初一期建成投用；二是该产 品技术成熟，设计考虑周全，是现在国内多数装车系统生产厂家的设计模板；三是该系统图 纸、说明书、操作手册等资料齐全。 复习题： 1、简述快速装车系统的特点。 2、简述快速装车系统的工艺流程。第二章快速装车系统的结构、技术参数目前，神东矿区使用的快速装车系统主要分为两种：全钢结构快速装车系统（含有给料 运输设备）和混凝土产品仓下快速装车系统（无给料运输设备） 。全钢结构快速装车系统分 进口和国产两种类型，以美国的卡那瓦度量衡（KSS）公司的产品最为典型，国产的全钢结 构快速装车系统和混凝土产品仓下快速装车系统也是在借鉴此系统的基础上发展而成的， 因 此，本章主要以 KSS 快速装车系统为例进行阐述。第一节快速装车系统的主体结构2.1.1 快速装车系统的结构 2.1.1.1 全钢结构快速装车系统 全钢结构快速装车系统，主要是由一个重型钢结构支撑架系统、一个缓冲仓、一个称重 仓、一个装车溜槽及相应的配料称重系统、液压控制系统，配电以及自动控制系统等共同组 成。 其主要配套系统有产品仓下给料系统和胶带运输机系统。 其它辅助系统还有三级采样系 统、除尘系统、防冻搅拌喷洒系统及封尘固化剂喷洒系统等。装车系统示意如图 2-1 所示。 2.1.1.2 混凝土产品仓下快速装车系统 该系统基本结构是在直径 22 米产品仓下建设装车铁路线，安装称重仓和旋转摆动式装 车溜槽，将产品仓作为缓冲仓，装有四套双翼平板式配料闸门，直接给称重仓配煤。其液压 系统、称重系统及自动控制系统均选用与 KSS 公司类似的产品。这种系统吸收了其它几种 系统的优点，装车速度及系统性能均有大幅提高，一次性投资成本大大降低，设备减少，用 人减少，占地面积小，同时也降低了装车生产成本。其缺点是系统不能配煤，仅适用于生产 单一品种的煤矿或选煤厂，如同时生产多个品种，则需建相应数目的装车系统。同时，由于 是单一产品仓，其缓冲余量也受到了一定的限制。 2.1.2 快速装车系统缓冲仓的结构 快速装车系统的缓冲仓容量约为 300t, 仓的上半部为长方体，下半部分为四个倒四棱 锥形的漏斗，漏斗口为正方形，在四个漏斗口下方装有四套双翼式液压平板闸门，用作向称 重仓配料。仓壁外壳为 8mm 厚碳钢板（垂直和倾斜侧）,缓冲仓内壁衬 10mm 厚不锈钢耐磨板 或双金属复合耐磨板。缓冲仓示意如图 2-2、图 2-3 所示。 2.1.3 快速装车系统称重仓的结构 快速装车系统称重仓的容量为 100t，侧板相对水平面的倾角为 60°，称重仓下部漏斗 口为正方形，尺寸为 1524× 1524mm，漏斗口下装有一套双翼式液压平板闸门，用做装车卸 料，仓壁外壳为 8mm 厚碳钢板，内壁衬 10mm 厚 A304 不锈钢耐磨板或双金属复合耐磨板， 仓体外壁加固，支撑称重测试系统。称重仓示意如图 2-4 所示。图 2-1KSS 快速装车系统塔楼结构图1、缓冲仓； 2、定量仓； 3、集控操作室； 4、装车溜槽图 2-2缓冲仓正视图图 2-3缓冲仓下半部分俯视图图 2-4定量仓顶部俯视图图 2-3定量仓正视图图 2-5定量仓下半部分俯视图1、定量仓顶部漏斗口； 2、称重传感器支承座； 3、卸料闸门； 4、定量仓底部漏斗口2.1.4 装车溜槽的结构 装车溜槽主要有两种形式：水平移动垂直伸缩式和旋转摆动式。KSS 系统使用的是水 平移动垂直伸缩式溜槽，其余均为旋转摆动式溜槽。 2.1.4.1 水平移动垂直伸缩式装车溜槽的结构 装车伸缩溜槽的内溜槽开口尺寸为 1524× 1524mm，与称重仓卸料平板闸门相配。外溜 槽通过两个重型液压油缸与内溜槽相连接。 内外溜槽通过滑道与滚轮相配合， 如图 2-6 所示。 内外溜槽内表面均装有 10mm 厚的 A304 不锈钢耐磨板或双金属复合耐磨板。 外溜槽伸降油缸缸径为 80mm，行程为 1100mm。整个溜槽设计防尘， 通风良好，卸料口装有防尘、防 撞、平煤用的裙板，既防尘，又起到平煤器的作用，同时又起到在特殊情况下溜槽与车厢相 撞时防止溜槽损坏的作用。 溜槽下部还装有防撞保护开关， 防止装车过程中溜槽与车厢相撞。 溜槽安装有水平行走装置，型式有二种，一种为液压马达驱动的齿轮、齿条传动的滚轮滑道 型，另一种为液压油缸驱动的滚轮滑道型。目前神东矿区使用的均为液压油缸驱动型式。水 平行走装置的作用是在系统停止装车时将装车溜槽移到侧旁的停放位置， 给机车让出通过的 通道。在水平行走滑道上安装有限位开关，用以指示溜槽的停放位置和装载位置，实现安全 闭锁，在装车溜槽不完全到装载位置时，称重仓卸料闸门不会打开。设计安装了断电自动提 升保护，可以在系统突然断电的情况下，使装车溜槽自动提升到最高位，防止车皮与溜槽发 生碰撞。图 2-6水平移动垂直伸缩式装车溜槽的结构示意图（无斗裙）2.1.4.2 摆动式装车溜槽的结构 摆动式装车溜槽由内外溜槽组成， 如图 1-7 所示。 内溜槽通过横梁结构固定在塔架下方， 外溜槽悬挂在内溜槽两侧的枢轴上。 装车时， 通过液压油缸牵引钢丝绳使外溜槽绕枢轴摆动 来控制装载高度，并可关断定量仓内的流出物料。外溜槽在设计时分为两段，下段溜槽在与 列车发生误撞时会脱落，以保证不损坏溜槽的主要部位。 与垂直伸缩式装车溜槽相比，摆动式装车溜槽的特点是：1、由于溜槽能最大限度地接 近车厢，可按要求自动平整物料，使物料落入车厢的距离缩短，大大减少了落尘的飞扬；2、 使向车厢送料过程中的流通渠道得以扩展， 可利用溜槽的容积， 而不影响定量仓大量快速送 物料，有效的提高了配料速度。图 2-6旋转摆动式装车溜槽的结构示意图2.1.5 闸门的结构 快速装车系统的闸门有两种：缓冲仓配料闸门和装车卸料闸门。两种闸门形式相同，只 是在尺寸和配件选型方面有所差别。 2.1.5.1 缓冲仓配料闸门的结构 双翼式闸门，打开时尺寸为 mm，使用不锈钢盖板和橡胶密封防尘，用软连 接布与称重仓进料口相连。每片闸板上方装有两个非接触式接近开关，用以探测闸板的开、 闭位置。闸板由 25mm 厚的钢板上装有 10mm 厚 A304 不锈钢耐磨板组成，每片闸板上装有 CF2 1/2SB 型托轮 12 个，每片闸板配装一缸径 63mm，行程 662mm 的重型液压油缸来驱动 闸门的打开和关闭。如图 2-7 所示 2.1.5.2 装车卸料闸门的结构 双翼式闸门，打开时尺寸为 1524× 1524mm，使用不锈钢盖板和橡胶密封防尘，用软连 接布与装车溜槽上方的导料槽口相连。 每片闸板上方装有两个非接触式接近开关， 用以探测 闸板的开、闭位置。闸板由 30mm 厚的钢板上装有 10mm 厚的 A304 不锈钢耐磨板组成，每 片闸板下装有 CF2 1/4SB 型托轮 12 个，每片闸板配装一缸径为 83mm，行程为 775mm 的重 型液压油缸来驱动闸门的打开和关闭。如图 2-7 所示。图 2-7闸门结构示意图第二节快速装车系统的技术参数2.2.1KSS 快速装车系统的主要技术参数 快速装车系统设计最大装车速度为 5300 吨/小时，称重系统的静称重精度为±0.1%，给 每节车皮的装车精度为 0.3%，每节车皮装车误差不超过 200Kg。要求列车的牵引速度为 0.8-1.5km/h，可适应 C61、C62、C63、C64、C70、C80 等多种型号的车皮。适应的物料粒 度为 0-13mm、13-50mm 及 50mm 以上等多种规格。给称重仓配 100 吨物料的速度平均可达 10 秒种，装一节车皮（62t）的速度平均在 60 秒左右，最快可达 40 秒。 2.2.2 KSS 装车液压系统主要设备及其参数 安装了一套双电机双泵液压系统，为缓冲仓、称重仓闸门开闭溜槽行走、伸降及测试法 码提升等提供动力。电机功率为 55kW，液压泵为单作用叶片泵，工作压力为 13MPa，流量 为 185L/min。液压系统配有适当数量的蓄能器，用以补偿和平衡系统的流量和压力。装有 一个热油循环系统和一个散热冷却系统， 用以保证液压系统的正常工作温度， 液压系统的详 细结构和工作原理见第四章。 液压系统主要为缓冲仓配煤闸板、 称重仓下端放煤闸板即装车平板闸门和试重砝码的提 升、装车溜槽的升降和水平移动提供液压力。其性能直接影响着装车速度的快慢。要求每片 闸板可实现连续迅速可靠的动作，溜槽升降灵活、随机。缓冲仓和称重仓液压闸板的动作方 式， 是同时动作还是分步动作， 直接决定着缓冲仓向称重仓的配煤时间及称重仓向车皮内的 放煤时间，即影响着装车速度和装车质量。 2.2.3 KSS 配煤称重控制系统的主要技术参数 主要由称重传感器、显示器、装车称重控制 PLC 柜、控制计算机、不间断电源、打印 机等组成。 ⑴在称重仓的四角装有 4 个美国 Artech 公司生产的 80210 型双头剪切梁传感器，每个 额定载荷 50.6t，称重仓额定载荷 100t。 ⑵配一台 RS232 系列输出的数字传感显示器，安装在装车操作控制台盘面上，有多个 设置，可以在键盘上标定和设置参数。 ⑶装车称重控制 PLC 柜、控制计算机、不间断电源、打印机等均安装布置在装车集控 室内，满足称重装车的需要。 2.2.4 KSS 主控制系统的主要技术参数 ⑴MMI 操作接口控制板，装在控制计算机中，提供给操作者操作界面和装车系统控制， 从这里可以控制装车站内所有的主要设备，如仓下变频计量给煤机、定速给煤机、装车皮带 运输机、装车称重系统、液压系统、三级采样分析系统及通风、除尘系统设备等。 ⑵MMI 系统屏幕： ――主系统菜单 ――装车系统屏幕图形显示（给料机、胶带机、产品仓、缓冲仓、称重仓、液压系统、 溜槽等） ――装车显示图 ――加煤系统图 ――产品仓储量系统图及给煤机状态 ――胶带机状态屏幕 ――报警屏幕（包括所有系统的报警） ⑶MMI 软件为罗克韦尔 RSview，RSLogix(运行时间版本)和 RSlinx； ⑷主 PLC 控制系统 AB 公司
型可编程序控制器，装于集控室内（即前述装车称重控制 PLC柜） 。 ⑸远程 PLC 控制板，装于电器控制中心(MCC 室)内。 2.2.5 缓冲仓料位计的主要技术参数 缓冲仓的料位监测系统带有四个应力传感器， 安装于缓冲仓的四角， 应力传感器在钢结 构发生变形后输出变化的 4-20mA 标准电流信号至料位计主机（安装于主 PLC 控制板上） ， 从主机内部接线至 PLC 柜的模拟量输入模块， 便可在装车工控机屏幕上显示柱状料位图形， 同时可通过此信号控制装车过程中给煤机的启动和停止。第三章自动控制系统在进行装车作业时， 操作员通过合理选择一定数量产品仓下的振动式给料机， 将物料给 到带式输送机上，带式输送机以 4000t/h 的能力将物料送入快速装车系统的缓冲仓；称重系 统的称重传感器的信号返回 PLC 程序后，由输出点控制缓冲仓配料闸门的打开、关闭，从 而准确地将物料按操作员设定的重量送入称重仓；配料完成后，操作员打开装车卸料闸门， 将称重仓内的物料经过装载溜槽装入匀速（0.8-1.5km/h）行驶的火车车厢中，即完成了一次 单节车皮的装车作业。称重仓内的物料放空后，PLC 程序通过采集称重传感器的信号控制 下一次的配料； 如此连续循环便是快速装车系统的整个运作过程， 各环节设备作都是由自动 控制系统统一协调动作的。本章就针对自动控制系统展开。第一节自动控制原理3.1.1 快速装车系统的集中控制的实现 装车系统的自动控制不仅对装车液压系统、 称重系统等装车塔自身的设备进行控制， 还 要对仓下给煤机和带式输送机进行集中控制。 整个装车自动控制系统是由一个本地（装载系统）PLC 和一个远程（仓下）PLC 组成。 其中装载系统 PLC 控制液压站的 1#、2#液压油泵的、冷却风扇、循环泵的启动或停止，缓 冲仓、称重仓料位的显示，配料闸门、卸料闸门、装车溜槽、实验砝码等设备的动作；远程 PLC 控制给料、运输系统中的给煤机和胶带输送机的启动或停止。 PLC 的处理器通过收集的各部位传感器的返回信号，结合操作员在集控室通过主控计算 机的工作屏和操作台发出的指令，经过控制程序处理，使相关设备按控制程序运行。操作员 可根据装车情况方便灵活地在集控方式下进行成组或单台设备的集中启动、 停止。 也可根据 实际情况进行系统间的有闭锁或无闭锁的启动、停止。在无闭锁状态下，操作员可以启动或 停止任意一台受控设备。在集控方式下进行系统启、停车时，各设备之间根据工艺流程要求 进行闭锁。 系统中某台设备因故障停机时， 系统中与其有闭锁关系的设备自动闭锁停机， 并通过计 算机向控制室人员发出声光报警信号，显示出故障设备的位置、故障类型（过负荷、短路、 漏电、拉绳开关动作、跑偏开关动作、防纵撕开关动作、防打滑装置动作、烟雾报警动作等 等） 。自动控制系统中主要的闭锁关系有： 1、给煤机与装车塔缓冲仓的闭锁关系。即在缓冲仓煤位达到一定值后（输送带上的煤 运完后）缓冲仓内的煤不外溢，给煤机自动停机。一般设置为 180 吨，待缓冲仓内的煤位低 于一定值时，一般设置为 120 吨，所选择启动的给煤机立即自动开启。 2、胶带输送机与给煤机之间的闭锁关系。无论出现什么情况，一旦胶带输送机停机， 所有给煤机立即闭锁停机。 3、各闸门之间的闭锁关系。定量仓闸门关闭信号没有时，即使闸门是关闭的，缓冲仓 闸门也不会打开（在自动、半自动运行方式下） ，这样设置是为了避免万一定量仓闸门没关 闭或关闭不严，会发生撒煤事故，严重的会造成火车掉道事故。还有一种闭锁关系，就是缓 冲仓有一个闸门关闭信号没有，定量仓闸门不会打开，原因是如果定量仓闸门能打开，计量 就不准确，有可能一节车装很多，严重会造成车厢损坏或向车厢外撒煤造成事故。 4、闸门与装车溜槽之间的闭锁关系。装车溜槽装载位置信号没有，定量仓闸门不会打 开；装车溜槽的最高位信号没有返回时，装车溜槽不能左右移动。 1-2 装载系统的工作原理 在生产中，装车过程必须是连续定量自动动态的，才能保证生产效率。 装载系统是由缓冲仓、定量仓、液压系统、闸门、装车溜槽等组成。缓冲仓最大容积是300 吨，定量仓容积 100 吨。缓冲仓底部有 8 个闸门，定量仓底部有 2 个闸门，每个闸门的 开关位置都装有接近开关， 通过这些开关将闸门的状态信息反馈给 PLC 处理器， 处理器根据 这些信息，按控制程序给相关的电磁阀输出信号，电磁阀动作驱动液压油缸，从而打开或关 闭闸门实现装车自动控制。具体控制过程是：操作员启动胶带运输机和给煤机后，列车开始 对位装车；操作员根据车皮型号确定所装吨位，在称重二次仪表上合理设置参数；当列车到 达装车位置后，且缓冲仓内的物料料位已达到合适的位置（可装 2-3 节车皮）时，操作员开 启液压泵，通过控制手柄放下（或移动）装车溜槽至装载位；按下“开始装车”按钮，装载 系统按照设置参数开始配料， 缓冲仓所有闸门全部打开， 待定量仓的煤量达到二次仪表里第 一个参数设定值时，其中 4 个闸门关闭，当达到第二个参数设定值时，再关闭 3 个闸门，达 到第三个参数设定值时，最后一个闸门关闭，配煤完成；同时操作盘上的蜂鸣器响，卸料闸 门打开按钮指示灯亮，提示操作员装车就绪，此时，操作员可以按下卸料闸门开按钮开始装 车，等定量仓煤放空后，卸料闸门自动关闭，开始下一节车的配煤，与此同时列车向前行驶 带过两车厢之间的空档距离，当下一车厢到达装载位时，配料完成可进行再次装车；如此循 环便实现了连续定量自动装车。 3.1.2 液压泵的控制原理 装车系统的动力源是液压系统， 而这动力是由电机带动液压泵来提供的， 所以液压泵工 作的正常与否直接影响装载系统， 乃至整个装车自动系统的正常运行。 装车系统的液压泵有 过载、低油位保护。过载保护是由热过载继电器来实现的；低油位保护是通过低油位开关动 作报警来实现的， 低油位开关的工作原理是利用液体的浮力和电磁感应原理工作的， 当油位 达到系统规定的液位时，电磁浮子远离感应区，其辅助节点断开。系统液位下降时，电磁浮 子也随着下降，逐步接近感应区，当系统液位下降一定位置时，电磁浮子到达感应区，其辅 助节点闭合，使 PLC 柜中的一个延时继电器（RLO）吸合，其辅助节点断开，控制电路断开， 液压泵停止运行。同时给输入模块一个返回信号，在计算机屏幕上报警，提示装车员注意， 及时检查系统的某个位置漏油， 并通知检修工立即处理。 装车系统液压站还装有压力继电器 和温度传感器，压力继电器是监测系统压力，如果装车系统压力过低，压力继电器辅助节点 闭合，给输入模块一个返回信号，系统报警提示装车员注意。 图 3-1 是液压泵的控制原理图。从图上看出，停止液压泵有两种方法，一种是操作员在 操作盘上按停止按钮，另一种是在就地控制箱上按停止按钮。就地控制箱上装设启动、停止 按钮是为了便于巡视工在巡视过程中一旦发现问题， 能够立即停泵， 避免事故进一步扩大造 成不必要的损失，同时也方便检修工检修。我们还可以从控制原理图上得知，两台液压泵不 能同时工作，互相闭锁，以避免系统压力过大，损坏液压管道和其他设备。另外，根据多年 生产中总结的经验， 后来新增加了一种保护， 就是在图上的操作盘停止按钮两端并接了装车 溜槽存放位置开关的一对常闭节点， 这样只要装车溜槽不在存放位置， 操作员在操作盘上停 不了液压泵，时刻提醒操作员装完车后或不装车时，一定要将装车溜槽移到存放位置。图 3-1液压泵控制原理图3.1.3 胶带输送机的控制原理 快速装车系统所使用的胶带输送机驱动电机是高压电机，有 6KV 和 10KV 两种，这两种 控制原理是相同的，从图上可以看出，胶带输送机不论在集中还是在就地启动、停止都受远 程 PLC 控制。在具备启车的条件时，操作员在集控室发出启动胶带机指令，本地 PLC 通过远 程通讯连接，按照编制好的程序，使远程 PLC 的输出模块（或 SDN 模块）控制高压驱动电机 配电柜内的电气元件来实现高压真空接触器的分合闸， 即胶带输送机的启动和停止。 胶带输 送机有打滑、跑偏、拉绳及防胶带纵向撕裂保护，还有高压柜里过流、欠压保护，此外，还 有溜槽堵塞开关闭锁保护。胶带输送机在启动时，上述各种保护除了轻偏报警外，其余的任 意一个报警胶带输送机就不会启动运行的；在胶带输送机运行过程中，除轻偏（只报警不停 车）外，任何一个保护开关动作后，胶带输送机就会停止运行。岗位工在胶带输送机运行过 程中， 如果发现有异常情况需要紧急停车， 可以拉拉绳开关和扳动跑偏开关到重跑偏位置来 停胶带输送机，待胶带输送机停止运行后，向操作员和调度室汇报说明原因，这样在胶带输 送机发生一些恶性事故（撕裂、胶带输送机严重跑偏等等）时，能最大程度降低损失，避免 事故扩大。 3.1.4 给煤机的控制原理 如图 3-2 所示是给煤机的电气控制原理图。 给煤机的所有返回信号 （其中包括断路器辅 助节点、热元件返回信号、零序电流返回信号、运行返回信号、就的返回启动、停止信号） 全部接入输入模块，给煤机的集中、就地启动都受到 PLC 程序的控制。具体运行过程：在集 中控制时，操作员启动胶带输送机，然后在计算机屏幕上选中要开启的给煤机，所选中的给 煤机就开始运行，如果给煤机出现故障，操作界面就发出报警，提示操作员注意，故障信息 就会在报警列表中反映出来；就地运行时，运转工按就地启动按钮，处理器检测到启动按钮 的返回信号，就给输出模块发出指令，输出模块的输出点动作，给煤机控制接触器吸合，给 煤机开始运行。 给煤机与胶带输送机之间存在闭锁关系，胶带输送机不运行，给煤机就不能开启，胶带 输送机运行是给煤机运行的先决条件， 这样可以避免压死胶带输送机的事故。 装车系统在自 动或半自动模式下运行时，给煤机的启动、停止还受到缓冲仓料位信号的控制，就是说当缓冲仓的煤量达到总容积的 70%（180 吨）时，给煤机自动停止运行；待料位降至 50%以下之 后，给煤机重新开启。这样就避免缓冲仓发生满仓、防堵开关动作后造成的重负荷停车，否 则就会影响正常的装车作业，当胶带上的煤量过大时，防堵开关来不及动作，还会造成胶带 输送机非工作面返煤，损坏相关设备，使事故进一步扩大。图 3-2给煤机的电气控制原理图第二节控制系统的结构与性能3.2.1 装车自动控制系统的结构及其主要功能 该系统主要由控制计算机、装载系统 PLC、操作盘、运输给料系统远程 PLC、打印报表 计算机组成。 控制计算机：它是装车自动控制系统的重要组成部分，是装车员操作整个系统的工具， 其操作系统一般是 WINDOWS2000，因为 WINDOWS2000 稳定性、可靠性比其他操作系统高。其 中装有 RSLogix 编程、RSView32 图形、RSlinx 通讯软件，RSLogix 编程软件是用来编制装 车自动控制系统控制程序，控制机电设备运行，以达到快速装车的目的；RSView32 图形软 件是用来绘制装车自动控制系统控制画面， 操作员可以通过画面上的功能键和屏幕切换按钮 在计算机屏幕上选择和启动、 停止运输给料系统的皮带和给煤机， 以及防冻液自动喷洒站的 喷洒设备。 还可以从计算机屏幕上看到装车自动控制系统的运行情况， 如胶带机上给煤量的 大小、胶带机各类保护动作与否、缓冲仓和称重仓的煤位高低、各闸门的开关位置、液压系 统的压力及油温等等信息，方便于操作员掌握系统运转状况并及时发出指令。 装载系统 PLC 柜： PLC 主要控制装载系统的各个电磁阀、 该 采集各种限位开关的返回信 号，监测装车系统的煤位高低，液压系统的油压、 油位等等。 组成部分有电源模块、处理器、 输入模块、输出模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块、缓冲仓料位计。电源模块为整个 机架提供电源； 处理器是整个自动控制系统的心脏， 它收集装车自动控制系统中各种传感器 的返回信号及操作员发出的指令， 并根据这些信息经过分析处理， 然后控制输出模块的输出 点，驱动相关设备运行和停止。每块输入模块有 16 个控制点，分别采集 16 个返回信号；每 块输出模块也有 16 个控制点， 分别控制 16 台设备的启动和停止； 模拟量输入模块负责采集 缓冲仓料位计和称重传感器的模拟量信号；缓冲仓料位计是实时监测缓冲仓内的贮煤情况， 从而通过程序控制给煤机的启动和停止。 操作盘：是操作员实现快速装车的控制台。主要部件有称重二次仪表、溜槽四位操作手 柄、 装车系统运行方式选择开关、 1#、 2#液压泵的选择和启停开关、 检修时用的排放料开关、 装载系统启停按钮、 装载系统急停按钮及特殊功能键。 称重二次仪表用来设置称重仓的配料 量，四个参数值可控制配料闸门的动作；四位操作手柄控制装车溜槽上、下、左、右移动， 根据不同车型可不断改变溜槽的高低位置， 以保证装车质量； 装车系统运行方式选择开关可 使系统处于“半自动”运行方式或“手动”运行方式， “半自动”运行方式下，各设备间存 在闭锁关系， “手动”运行方式下，部分设备间的闭锁关系不存在，此方式主要用于检修； 装载系统急停按钮是在遇到突发状况时使用的，在系统故障或发生人身伤害时，按下后，液 压系统的所有设备均停止运转，可防止事故的进一步扩大。 给料系统远程 PLC：控制整个运输给料系统的设备运行。其中安装有电源模块、远程适 配器、输入模块、输出模块、模拟量输入模块、模拟量输出模块。输入模块采集给料系统胶 带输送机的跑偏、拉绳、打滑、防撕裂、电机过流、电源、漏电保护和给煤机的过流、电源、 漏电保护等电气元件的返回信号， 然后由程序发出报警或停机指令； 输出模块控制给料系统 胶带输送机和给煤机的启动、停止；模拟量输入模块采集皮带秤的信号，最终显示在集控操 作的组态画面中。 3.2.2 处理器的结构和功能 图 3-3 是处理器的前面板。从图上可以看到有开关、指示灯、接口。下面就将这些做一 简单介绍。 1、钥匙开关（Keyswitch）是用来选择处理器运行方式，它有三个位置可以选择： ⑴ 编程方式（PROG） ：在此方式下，处理器不运行程序，输出模块没有输出，设备也就 不会运行。此时可以创建、修改、删除、保存梯形图文件程序、SFC 和数据文件，也可将程序保存到 EPROM 模块之中； ⑵ 运行方式（RUN）：在此方式下，处理器运行程序，输出模块有输出，设备也就会按 程序运行。此时不可以创建、删除程序和数据文件； ⑶ 远程运行方式（REM） ：在此方式下，处理器运行程序，输出模块有输出，设备也就 会按程序运行。此时不可以创建、删除程序和数据文件； 2、电池指示灯（Battery Status Indicator） ：显示处理器电池电量，指示灯不显示， 表示电池电量充足；指示灯显示红色，表示电池电量不足，应更换电池。 3、强制状态指示灯（Force Status Indicator） ：指示灯不显示，表示程序里没有强 制，反之，有强制。 4、处理器运行/故障指示灯（Processor Run/Fault Status Indicator） ：指示灯显 示绿色，表示处理器运行正常；指示灯显示红色，表示处理器运行失败。 5、通信指示灯（Channel 0 Communication ANCTIVE/FAULT Status Indicator） ：指 示灯不显示，表示通道 0 没使用；指示灯显示绿色，表示通道 0 使用。 6、通道指示灯（Channel Communication Status Indicator） ；原理同上。 7、EPROM 安装位置图 3-3 处理器前面板3.2.3 操作盘的功能 图 3-4 是操作盘的外观正面图。从图上可以看出该操作盘由定量仓称重传感器二次仪 表、装车系统运行方式选择开关、1#、2#液压泵起停开关、检修时用的排放料开关、 装载系统的启停按钮、缓冲仓闸门手动配料按钮、卸料闸门开、关按钮、装载系统紧急停车 按钮、剩余重量/手动打印、重读重量、跳过这节车皮特殊功能键。图 3-4是操作盘的外观正面图定量仓称重传感器二次仪表是装车自动控制系统计量的核心设备， 他直接确定一节车厢 所装煤的重量，使用前，必须经过地方计量部门校验，校验准确后地方计量部门颁发检验证 书，然后方可投入使用。其内部有许多与计量有关的参数（如传感器的特性曲线、校验砝码 的重量等等） ，这些参数任何人不得改变，以保证计量的准确性。操作员唯一能改变的参数 是有关装车配煤的四个参数， 这几个参数设置的合理性直接影响配煤速度， 从而影响装车速 度。 运行方式选择开关：系统有三种运行方式，分别是自动、半自动、手动。当选择自动方 式时， 装载系统和给料系统都按控制程序运行。 装车前操作员将胶带输送机瞬时运煤量参数、 装车节数、每节装煤量、该列总的装煤量参数输到计算机中，按启车按钮，胶带输送机和给 煤机自动启车，待装完时胶带输送机和给煤机自动停止。运行过程中的煤量控制，由计算机 根据皮带称返回信号随时调节计量给煤机的下煤量， 以保证胶带输送机上的给煤量保持事先 确定的给煤量，胶带输送机和给煤机之间存在一定的闭锁关系；半自动运行方式，操作员在 计算机屏幕上按启车按钮，胶带输送机按逆煤流方向依次运行，胶带输送机正常运行后，操 作员在计算机屏幕上点击给煤机后，给煤机运行，此时，胶带输送机上的瞬时给煤量不是自 动调节的， 只能靠操作员在计算机屏幕上调节计量给煤机的下煤量或停止给煤机， 胶带输送 机和给煤机之间存在一定的闭锁关系， 待装完时操作员在计算机屏幕上按系统停止按钮， 停 止胶带输送机和给煤机； 手动方式： 在此方式下操作员在计算机屏幕上不能启动胶带输送机 和给煤机， 运转工在现场通过按就地按钮启动和停止胶带输送机和给煤机， 胶带输送机和给 煤机之间不存在任何闭锁关系。 同时装载系统不自动配料， 操作员只能通过按操作台上相应 的功能按钮装车，此时装车质量和数量都不十分准确。 装载系统启动、停止按钮：在自动、半自动运行方式下，此两个按钮功能是在液压泵运 行后，启动（停止）配料系统工作，也就是说缓冲仓闸门打开，按称重传感器二次仪表设定的数量开始（停止）向定量仓配煤。 定量漏斗门开、关按钮：在自动、半自动运行方式下，装车溜槽在装载位置时，操作员 按打开（关闭）按钮，打开（关闭）定量仓闸门，装载系统开始（停止）向车厢卸料；在手 动运行方式下，打开按钮是点动的，就是说操作员按住该按钮定量仓闸门打开，松开按钮不 管料是否卸完定量仓闸门自动关闭。 缓冲仓闸门手动卸料按钮：不论在什么运行方式下，操作员按住“全部闸门”按钮，缓 冲仓所有闸门都打开，松开按钮闸门自动关闭；操作员按住“闸门 1”按钮，缓冲仓闸门 1 打开，松开按钮闸门自动关闭。这两个按钮是在缓冲仓向定量仓配煤的数量不够时使用，一 般情况不使用。 重读称重按钮：在自动、半自动运行方式下，定量仓进煤的重量超过称重传感器二次仪 表设定的重量时，操作员当装够一车厢煤时，按定量仓闸门“关闭”按钮，这样定量仓还存 一定重量的煤，此时控制程序认为定量仓里的煤没卸，装车系统就不会自动配煤，此时操作 员需要按 “重读称重” 按钮， 控制程序就将定量仓所剩煤计入下一节计量中， 开始自动配煤。 装载系统紧急停车按钮：不论在什么运行方式下，装载系统正常运行的情况时，系统中 出现意外情况， 需要马上停止装载系统运行， 否则会使事故扩大或损坏设备， 在这种情况下， 操作员可按“装载系统紧急停车”按钮，切断装载系统控制电源，液压泵停止运行，缓冲仓 和定量仓所有闸门自动关闭，整个装载系统停止运行，待故障排除后，拔起“装载系统紧急 停车”按钮，装载系统控制电源恢复，可以继续运行。第三节快速装车系统中的各类保护3.3.1 胶带输送机打滑保护 胶带输送机的运行是靠胶带和驱动滚筒、 改向滚筒之间的磨擦力带动的。 当胶带打滑时， 打滑检测装置不起作用， 驱动滚筒仍然转动 （因为驱动滚筒是由电机通过减速机直接驱动） ， 而改向滚筒的转速就会随着变慢或停止，就可能会造成胶带磨擦着火、拉断、撕裂等重大事 故的发生。因此，如果能够检测出改向滚筒的转速，与胶带的转速相比较，那么就能判断出 胶带是打滑。在胶带导向滚筒一侧的内缘上，等距离的焊接了两套 M16 螺丝，调成一样的 高度，螺栓头作为被测物体。被测物体的数量根据滚筒的转速确定，如果滚筒转速高，用一 个即可； 如果速度慢， 可以等距离的使用多个。 目的是保证被测物体满足传感器的响应时间。 XSA-V 型接近传感器是 TE 电气专门用于旋转监测的接近传感器 （Proximity sensors for rotation monitoring） ，其工作原理如图 3-5 所示。图 3-5 XSA-V 传感器的工作原理图当检测体所反应出的改向滚筒转速高于传感器设定速度（改向滚筒正常转速）时，开关 输出导通，胶带输送机正常运行； 当转速低于设定速度（改向滚筒正常转速） 时，输出断开， 计算机屏幕上显示打滑报警，胶带输送机停止运行。tr 是传感器响应时间，可以通过传感 器上的电位器进行调整。 电气现场接线如图 3-6 所示。图 3-6电气接线3.3.2 烟雾报警保护 为了防止煤尘或胶带运输机着火， 利用烟雾报警装置系统发生火灾报警， 同时还可以启 动消防系统进行自动灭火。 最常用的是 ZJB-3S 型保护装置： 它的特点是： 采用隔爆型外壳，在输出本安 12V 直流的基础上，加入了直流控制电路和大容量继电 器触电的输出，可方便的与各传感器配接，实现对某些中小型设备和开关的控制保护作用。 主要性能及技术参数：1、直流输出为 12V，600mA 的电源（E-D） ，控制接口端为 K。 2、电源板上的 ZK 置“高”时，即当 K 为高电平时（小于 1/2E） ，JZ、JS 吸合自锁。 3、接入传感器时，应考虑其动作时输出是高电平，还是低电平。 4、继电器的常开触点驱动能力为电压 127 伏、电流 5 安；220 伏、3 安。 3.3.3 仓下给煤机高温报警 在我们实际生产过程中， 由于存在着一些给煤机运行时间间隔较长的问题， 很可能造成 其上方的煤出现高温甚至自燃的情况， 从而对生产和设备造成一定的影响和危害。 为了解决 这个问题， 通过 PLC 程序监控每一台给煤机的未运行时间来实现， 3-7 是其中一台给煤机 图 的 PLC 控制程序： T4：1/DNTO N Ti m e r O n D e l a y Ti m e r T4 ： 1 Ti m e r B a s e 1 . 0 Preset 3600 Accum CTU Count UP Counter C5： 1 Preset 360 AccumEN DNT4：1/DN CU DN EN DNI：000/01RTO R e t e n t i v e Ti m e r O n Ti m e r T4 ： 2 Ti m e r B a s e 1 . 0 Preset 1800 AccumT4：2/DNC5：1 RES T4：2 RES图 3-7给煤机控制程序梯形图中 I：000/01 为某一台给煤机运行的输入点，C5:1 为该给煤机未运行的小时数， T4:2 为 360 小时内该给煤机的运行时间。程序的运行是这样的，当某一台给煤机在半个月 (360 小时)内运行时间不超过半小时的话，就将在报警记录中出现“某某给煤机高温！！”的 ！ 字样(我们是在 RSView 软件的标记数据库中作报警的)，并且该报警一直存在，直到该给煤 机运行时间达到半小时后，报警将自动解除。如果半个月内运行时间达到半小时，那么程序 中的计数器 C5:1 和计时器 T4:2 将归零，而后重新开始计时。 通过这样一段程序，再加上 RSView 的显示与报警功能，得以对每一台给煤机的运行情 况进行及时有效的监控，从而达到防止给煤机上方出现高温煤的目的。 3.3.4 拉绳保护 拉绳保护也叫急停闭锁保护， 当设备出现紧急情况或设备检修时， 利用设备旁边的拉线使保护开关动作，起到设备急停和防止设备误启动的目的。 它的作用有：1、设备急停；2、与控制回路闭锁，防止设备误启动。 图 3-8 为 KG9001A 拉绳开关电气原理图。所有开关接线均接常闭点。220V 火K1K2输入模块图 3-8KG9001A 拉绳开关电气原理图3.3.5 跑偏保护 为了防止胶带运输机皮带运输物料不均或其它原因胶带运输机皮带跑出滚筒和托辊的 保护装置，叫跑偏保护。 跑偏保护分为一级跑偏和二级跑偏。一级跑偏动作时有一定的延时时间。二级跑偏动 作时无延时时间。 它的作用主要是防止胶带运输机皮带跑出滚筒和托辊， 造成大的事故和皮 带损坏。 图 3-9 为 K1007A 跑偏开关电气原理图。所有开关接线均接常闭点。220V K1K2输入模块图 3-9K1007A 跑偏开关电气原理图3.3.6 防纵撕保护 防止给煤机中的大块杂物进入胶带运输机后，造成胶带运输机胶带纵向撕裂的保护装 置，叫防纵撕保护。图 3-10 XSAV11801 接近开关电气原理图工作原理：在给煤机溜槽的出口处安装保护装置，装置由钢丝绳、弹簧、电子接近开关 等组成。开关安装为常开形式。当大块物料碰到钢丝绳时，接近开关断口，无信号输出，控 制系统因采集不到信号而及时停胶带运输机停机，同时集控报警并显示几号防纵撕动作。 3.3.7 溜槽堵塞保护 此保护装置由挡板、弹簧、限位开关、入料口和出料口组成。当发生溜槽堵塞时，物料 通过开关入料口，克服弹簧力，顶开挡板，挡板推动限位开关动作，进行事故停机和报警。 当堵塞故障解除时，物料不在从开关通过，挡板在弹簧力的作用下自动复位，限位开关也自 动复位。故障报警解除。 图 3-11 是 LDM-X(G)堵塞开关的结构原理图。图 3-111.弹簧LDM-X(G)堵塞开关的结构图3. 挡板 4.限位开关 5.排料口2.入料口3.3.8 高煤位报警保护的工作原理 答： 系统根据缓冲仓料位计信号进行给煤机的自动起停。 当缓冲仓煤位出现紧急高煤位 时，监控系统报警并急停胶带运输机，保护胶带运输机安全运行。 3.3.9 溜槽断电自动提升保护 伸缩溜槽是通过操作台上的操作手柄控制电磁换向阀来实现的上下提升的。 在正常装车 过程中，如果供电系统突然停电，液压泵将无法继续正常工作，电磁阀也无法动作，这时如 果火车又不能及时停车的话， 就很有可能造成溜槽与车皮相撞的事故， 必然会在经济上造成 很大的损失。 为了有效的预防此类事故的发生， 经过现场研究确定对 PLC 控制系统进行改造， 增加一个 15KVA 的 UPS，由 UPS 给 PLC 电源模块供电，停电后利用 UPS 电源实现溜槽自动提 升。 具体改造方案是： 将原控制电源 220V 及 PLC 电源模块电源 220V 均改由 UPS 的输出提供； 其次在液压泵空气开关负荷侧引一火线 A 至中间继电器 C1 的线圈上，将 UPS 的火线 H 经中 间继电器 C1 的常开触点送至输入模块上。电气原理图及梯形图如 3-12 所示：图 3-12溜槽断电自动提升电气原理正常供电情况下，中间继电器 C1 带电其常开触点、闭合。UPS 电源 H 送至输入模块 I:005/14，梯形图中 I:005/14 的常闭点为假，此时只有通过操作手柄才可控制溜槽的上下 移动。在突然断电情况下，中间继电器 C1 失电，其常开触点断开，UPS 电源 H 无法送至输 入模块 I :005/14， 故梯形图中其常闭点为真， 使输出点 O： 016/13 也为真， 输出点 O： 016/13 随即输出 220V 至电磁阀提升线圈 C2 上， 从而利用液压油路中的余压将溜槽自动提起， 也就 杜绝了溜槽与车皮相撞的可能性。 3.3.10 系统电压、电流显示报警保护 系统通过采集由变送器输出的 4-20 毫安标准电流信号，PLC 进行数据转换后，在计算机屏 幕上动态显示电压、电流数据。同时在 PLC 程序中设定其它参数，进行电压、电流保护报 警。第四章第一节称重系统称重系统基本知识4．1．1 称重系统的组成及结构 一般来说，一个简单的称重系统包括一个容量可以被监测的容器，一个或几个所产生 信号与容器荷载成比例的称重传感器，以及一个提供电源，放大、转换、显示传感器信号的 电气装置。 快速装车站中的称重系统由称重（定量）仓、称重传感器、称重仪表以及校验砝码等 组成。其中称重仓就是一个容量可以被监测的容器，而称重仪表则是一个提供电源，放大、 转换、显示传感器信号的电气装置。 装车称重系统及其各组成部分的位置可以通过图 4-1 清楚看出，整个称重系统位于装 车塔楼的中下部，除了称重仪表安装在控制室操作台内，称重仓、称重传感器和校验砝码都 安装在缓冲仓与装载溜槽之间。 称重仓是一个独立的仓体。它完全依靠四个称重传感器支承于装车塔楼钢结构上。称 重仓是称重系统的载荷接收部分，接收由缓冲仓进入的物料，称重后从装载溜槽卸出。其最 大载重量一般为 100 吨。 称重传感器均匀安装在称重仓中下部的四周，直接支承着称重仓。传感器随称重仓内 物料重量的变化而相应变化，输出与称重仓内物料重量线性成比例的信号。 称重仪表为称重传感器提供激励电压，接收称重传感器的信号，经过放大、转换等处 理后将称重仓内物料的重量显示到屏幕上，同时能输出数字量或模拟量信号到 PLC（可编程 控制器） ，控制缓冲仓进料闸门和称重仓卸料闸门的打开、关闭。整个称重系统的初次校准 和日常检定也通过称重仪表来完成。 校验砝码一般是 10 个，每个重量为 1 吨，对称放置在称重仓的两侧。每个砝码都是通 过国家标准检定的、重量精确的标准测重设备，平时砝码与称重仓是分离的，需要的时候通 过液压装置将其与称重仓相连后提升。这样，砝码重量就加到了称重仓上，用来进行称重系 统的初次校准和日常检定。 4．1．2 称重系统的功能 装车称重系统具有称重和控制两大功能。缓冲仓Surge Bin给料闸门Charging Gate 称重（定量） 仓Weigh Bin 称重传感器Load Cell校验砝码装载溜槽控制室卸料闸门Control RoomDischarge Gate图 4-1称重系统的组成与位置称重功能是称重系统的基本功能，是指称重系统能够精确地测量出称重仓内物料的重 量，并在称重仪表屏幕上显示。这一功能是靠称重传感器实现的，称重传感器能够将所受外 力的变化转换为电压信号的变化。利用这一原理，对称重系统进行校准后，称重传感器输出 的信号与称重仓内物料的重量成线性比例关系，再经过称重仪表处理后显示物料的实际重 量，从而达到了称重的目的。 控制功能是指称重系统能够按照操作人员预先设置的每节车厢装载量来控制装车系统自动进料称重。 这个功能是通过 PLC 实现的， 称重仪表将称重仓内瞬时的物料重量用模拟量 或开关量信号的形式输出，PLC 模拟量或开关量输入模块接收后，处理器按照预先编好的程 序进行分析、判断，然后输出信号控制缓冲仓、称重仓液压闸门动作，完成装车系统的自动 进料称重功能。 4．1．3 装车系统自动进料称重的控制方式、工作原理及工作过程 自动进料称重，通常我们也称其为自动配煤，根据 PLC 控制程序中所采用控制信号的 形式，可以分为模拟量控制下的自动进料称重和开关量控制下的自动进料称重。 不论哪种控制方式，首先要进行每节车厢装载量的设置。我们知道，快速装车系统可 以装载的车厢型号很多（C61、C62、C63、C64、C70 和 C80 等） ，由于不同型号的车厢标准 载重不同， 而且称重系统是根据预先设置的装载量自动控制进料称重的， 所以每次装车前都 要设置车厢的装载量。 不同的车厢设置的装载量可能不同。 如果所装的一整列车是由不同型 号的车厢组成的， 也就是我们通常说的杂皮车， 那么装车过程中可能需要不时更改每节装载 量的设置值。 4.1.3.1 模拟量控制下自动进料称重 如果我们采用称重仪表的模拟量输出信号作为自动进料称重的控制信号，那么每节车 厢装载量一般是通过工业控制计算机操作屏幕来设置的。 具体设置过程是： 装车前进入控制 计算机装车操作界面，确保计算机与 PLC 通讯正常，调出车厢设置屏幕，在每节装载量中输 入实际装车的重量数值，按回车键即可。 通过称重仪表模拟量信号控制称重装车时，当称重仓内物料重量在 0-100 吨之间变化 时，仪表输出信号相应地在 4-20 mA 之间变化，将此信号接入 PLC 的模拟量输入模块，再经 过 PLC 内部计数器转换为 0-100 吨之间的变化，这样，PLC 内部存储器中的重量数值就等于 称重仓内实际的物料重量数值。 编写相应的控制程序，通过比较称重仓内物料重量和每节车厢装载量之间的数值大小， 就可以实现装车系统的自动进料称重过程。 在这种控制方式下， 设定重量与实际重量之间的 比较是在 PLC 中进行的。 以南非 TCS 装车系统为例简要叙述一下模拟量控制下的自动进料称重过程。假设每节 车厢的装载量为 62.5 吨（62500 公斤） ，我们只需在工业控制计算机操作屏幕内输入 62500 即可。装车系统起动后，如果称重仓内物料重量小于每节装载量的百分之九十二（57500 公 斤）且称重仓闸门关闭时，PLC 输出开关量信号控制液压系统将缓冲仓闸门全部打开进料； 当物料重量大于等于每节装载量的百分之九十二时，PLC 控制缓冲仓闸门各关闭一半，由完 全进料变为精确进料；此时进料量虽然减小，但进料精确度提高，保证了称重系统的称重精 度。当物料重量大于等于每节装载量的百分之九十九（61875 公斤）时，PLC 控制缓冲仓闸 门完全关闭，自动进料完成，系统具备了装车条件。 操作人员手动打开称重仓卸料闸门进行装车，当称重仓内物料重量小于等于程序中设 置的空仓重量（500 公斤）时，表明称重仓已放空，PLC 立即控制称重仓卸料闸门关闭。一 旦称重仓闸门关闭信号输入，缓冲仓闸门将马上完全打开，重复上述自动进料称重过程，为 装下一节车作准备。如此循环，直到整列车装完。 这里，我们把每节装载量的百分之九十二叫做一次关闭量，把每节装载量的百分之九 十九叫做二次关闭量。 一次关闭量、 二次关闭量的百分比以及空仓量都可以根据现场装车实 际情况进行重新设置，前提条件是保证称重仓进料速度快、称重精度高。 模拟量控制下的自动进料称重的优点在于每节车厢装载量设置简单，操作人员只需输 入每节装载量一个参数， 其它参数如一次关闭量、 二次关闭量就已经由程序自动计算出并设 定，特别是在装杂皮车时，减少了操作人员参数设置的次数，能避免一些人为失误。 模拟量控制的缺点是不断地信号转换造成设置的重量与实际重量之间有一定的误差，导致装车称重精度不容易控制。 因此， 我们现在更多使用的是开关量控制下的自动进料称重， 而模拟量信号大都用来给装车工控机操作画面提供一个称重仓内物料重量的显示。 4.1.3.2 开关量控制下自动进料称重 采用称重仪表的开关量输出信号作为自动进料称重的控制信号，那么每节车厢装载量 是通过称重仪表键盘来设置的。此时称重仪表输出的控制信号是多路开关量信号，接入 PLC 的开关量输入模块。具体设置过程是：调出称重仪表设定值的设置菜单，在每一个设定值序 号下输入相应的重量数值后，按回车键确认，全部设置完成后按运行键返回称重模式即可。 与模拟量控制不同，在这种方式下，设定重量与实际重量之间的比较是在称重仪表中 进行的。我们一般用四个设定点，也就是说需要在称重仪表内设置四个重量数值。美国 KSS 装车系统的第一个设定点表示第一次关闭缓冲仓闸门的数值， 第二个设定点表示第二次关闭 缓冲仓闸门的数值，第三个设定点表示完全关闭缓冲仓闸门的数值，即每节车厢的装载量， 这三个数字是逐步变大的。第四个设定点表示空仓的数值，这个数字最小，一般在 500 公斤 以下。 每个设定点在仪表内都对应有一个开关量输出继电器， 当仪表监测到称重仓内物料重 量大于某一个设定重量时， 该设定点对应的继电器就动作， 触点导通， 仪表输出信号到 PLC。 其它装车系统的设定点并不一定按这个次序排列，我们只能根据每个设定点数值的大 小来确定它是第几次关闭量。 编写控制程序，用这四个设定值的输入点来控制缓冲仓闸门的动作，可以实现装车系 统的自动进料称重过程。 以美国 KSS 装车系统为例简要叙述一下开关量控制下的自动进料称重过程。假设每节 车厢的装载量也是 62.5 吨 （62500 公斤） 装车前先进行参数设置， ， 四个参数分别设定为 SP1 50000KG；SP2 58000KG；SP3 62500 KG；SP4 500KG。装车系统起动后，称重仓内没有物料 且闸门显示关闭，PLC 输出开关量信号控制液压系统将缓冲仓闸门全部打开给称重仓进料； 仓内物料重量迅速增加，当物料的瞬时重量大于第一个设定值（50000 公斤）时，该设定值 对应的继电器吸合，触点导通，仪表输出信号到 PLC，根据编好的程序，PLC 控制四片缓冲 仓闸门关闭，另外四片闸门继续进料，从完全进料时期到了精确进料时期。当仓内物料瞬时 重量大于大于第二个设定值（58000 公斤）时，第二个设定值的信号就输入 PLC，PLC 控制 再关闭三片缓冲仓闸门，只留一片闸门继续进料，进料速度更慢，但称重精度更高。当仓内 物料瞬时重量大于大于第三个设定值（62500 公斤）时，缓冲仓闸门全部关闭。此时四个设 定点的继电器全部处于吸合状态，开关量控制下的称重仓自动进料称重过程完成。 正常情况下，上述过程中从完全进料开始到自动进料称重完成的时间仅仅为 6 秒至 8 秒。 操作人员手动打开称重仓卸料闸门进行装车，随着称重仓内物料逐渐装入火车车厢内， 四个设定点的继电器按照数值大小依次复位， 当第四个设定点对应的继电器复位后， 称重仓 内物料重量已经小于空仓重量，表明称重仓已放空，PLC 立即控制称重仓卸料闸门关闭。一 旦称重仓闸门关闭信号输入，缓冲仓闸门将马上完全打开，重复上述自动给料称重过程，为 装下一节车厢作准备。如此循环，直到整列车装完。 开关量控制的最大缺点是在装杂皮车时，操作人员要不停地调整仪表内的设定值，很 容易造成人为失误，影响装车生产。 4．1．4 称重系统的校准 作为一种特殊的计量器具，称重系统在安装调试完毕后，必须要经过校准后方可投入 使用。通过校准来确定系统的称重量值，使系统所指示的量值与标准量值一致，保证系统的 称重精确度。 称重系统的校准是通过称重仪表的校准功能来实现的。当称重仓完全空仓时，称重仪 表存储器保存一个与零相对应的计数器数值； 当给称重仓加上一定的已知重量后， 仪表也保 存一个与已知重量相应的计数器数值。 由于称重传感器与物料重量之间成线性比例关系， 因 此通过这两点就确定了一条表明仪表指示重量与仪表计数器数值之间关系的直线， 直线的斜率就是仓重与计数器数值的比例因数。 比例因数的确定就意味着称重系统的量值确定了， 称 重仓内物料重量就可以准确地被测量显示出来。 用来校准的已知重量应该选取多大，根据所使用的称重仪表来确定，有的仪表需要称 重仓额定重量的百分之一就行，有的则需要百分之二十五。但所有仪表都强调，进行间隔校 准时，所加的已知重量越接近称重仓的额定载重量越好，系统的精确度越高。 称重系统的校准过程很简单，分为两个步骤。首先进行零点校准，确保称重仓已完全 放空，并不受其他外力影响，进入称重仪表校准菜单，选择零点校准后确定，完成后保存结 果。然后进行间隔校准，提升校验砝码，确保其重量完全加到了称重仓上，在仪表校准菜单 中选择间隔校准，按照提示将砝码总重量数值输入仪表内后确定，完成后保存结果。将砝码 放下，系统校准完成。 4．1．5 装车称重系统的称重精度以及影响其的因素 装车称重精度是指装车称重系统静态称重精度，也就是称重仪表显示的重量与用于测 试称重仓的质量标准计算出的实际重量之间的差值。 无论单节车厢还是整列车， 静态称重精 度一般为±0.1%，这是装车系统通用的一个技术参数。 实际上，地方质量技术监督部门在平时对我们称重系统进行检定时，提出的称重精度 为称重仪表最小分度值的 1.5 倍，也就是说仪表的数字如果是 50 公斤一变化，那么称重系 统的精确度就是 75 公斤。这时，如果仪表显示的重量与砝码加上去重量的差值在此范围内 的话，就算检定合格。 称重系统的精确度与仓体设计、支撑结构、环境条件、传感器的选型、称重仪表的选 型、称重系统的安装（包括仓体、传感器、仪表等的安装） 、和缓冲仓的连接、和液压设备 的连接等都有关系。 实际装车过程中，称重系统的精确度还与缓冲仓煤位的多少、所装的煤种煤质、液压 系统性能的高低等都有关系。第二节称重传感器4．2．1 传感器的定义 传感器是一种以一定的精确度把被测量转换为与之有确定对应关系的、便于应用的某 种物理量的测量装置。包括以下几个方面的含义： ⑴传感器是测量装置，能够完成检测任务； ⑵它的输入量是某一被测量，可能是物理量，也可能是化学量、生物量等； ⑶它的输出量是某种物理量，并便于传输、转换、处理、显示等，主要是电量； ⑷输出输入有对应关系，且应有一定的精确程度。 4．2．2 传感器的组成以及各组成部分的作用 传感器一般有敏感元件、转换元件、转换电路三部分组成。如图 4-2 所示。 其中敏感元件是直接感受被测量， 并输出与被测量成确定关系的某一物理量的元件。 转换元 件将敏感元件的输出作为输入， 并转换成电路参数量。 转换电路将电路参数量转换成电量输 出。被测量 敏感 元件 转换 元件 转换 电路 电量图 4-2传感器的组成4．2．3 传感器的分类 可以用不同的观点、角度对传感器进行分类，例如：按传感器的工作机理可分为物 理型、化学型、生物型等；按传感器的构成原理可分为结构型和物性型；按传感器的能量转 换情况分为能量控制型和能量转换型； 按传感器的物理原理分为电参量式、 磁电式、 压电式、 光电式、热电式、波式、射线式、半导体式等；按传感器的使用可分为称重传感器、位移传 感器、压力传感器、温度传感器等。 因此称重传感器从所起的作用来看属于称重计量类，从工作机理上看应该属于物理型， 从构成原理上属于结构型， 从能量转换情况属于能量转换型， 从物理原理上看应该是电参量 式。 4．2．4 称重传感器的作用、结构及工作原理 称重传感器是专门用来测量拉、压力的传感 器。它能将被测的力转换成电压或电流信号。 称重传感器属于电阻应变式传感器。由弹性 敏感元件和粘贴在其中的电阻应变片组成。弹性 敏感元件一般采用高强度不锈钢制成，可以承受 外部很强的拉压力；电阻应变片输出与外力成比 例的电信号。 电阻应变式传感器的基本原理是将被测量 图 4-3 电阻应变片的结构 的变化转换成传感元件 （应变片） 电阻值的变化， 1-粘合层 2-基底 3-粘合层 4-盖片 5再经过转换电路变成电信号输出。 敏感栅 6 引出线 当金属丝在外力作用下发生机械变形时，其 电阻值将发生变化，这种现象被称为金属的电阻 应变效应。电阻应变式传感器就是利用金属的电阻应变效应将被测量转换为电量输出的。 电阻丝应变片是用直径为 0.025mm 具有高电阻率的电阻丝制成的。其结构如图 4-3 所示。为了获得高阻值，将电阻丝排列成栅网状，称为敏感栅，并粘贴在绝缘的基片上。电阻 丝的两端焊接引线。敏感栅上面粘贴有保护用的覆盖层。 使用应变片测量时，将其粘贴在被测对象表面上。当被测对象受力变形时，应变片的 敏感栅也随同变形，其电阻值发生相应变化，通过转换电路转换为电压或电流的变化。 电阻应变式传感器的转换电路采用电桥电路。应变片将被测物的应变转换成电阻的相 对变化，再通过直流或交流电桥电路转换成电压或电流信号。 4．2．5 称重传感器的分类及主要技术指标 称重传感器是按弹性敏感元件制作成的形状来分类的。弹性敏感元件（不锈钢材料） 常被制成柱形、环形、梁形和筒形等，因此称重传感器按外形可分为柱式、 环形、剪切梁式、 波纹管式等。神东快速装车站中除环线外环和榆家梁装车系统采用的是剪切梁式传感器外， 其他装车系统都采用的是柱式称重传感器。柱式称重传感器结构简单，可承受很大载荷，常 用于测量大的荷重、拉压力。 称重传感器常用的技术指标有： 额定量程：设计称重传感器时，是以此重量来计算的。实际使用时，一般只用额定容 量的 2/3～1/3。当称重系统的量程确定后，传感器的量程应选得比计算值要大，因为实际 工作时的偏载，超载和冲击是不可避免的。还有量程与灵敏系数密切相关。当设计灵敏度为 1mv/v 时， 在同等的结构条件下， 它显然比设计灵敏度为 3mv/v 的传感器安全能力要大 3 倍。 所以传感器量程的选择有一定的机动性和规律性。 另外选择传感器时注意看清量程的计量单 位，一般进口称重传感器的额定量程是以磅为计量单位的，1 磅=0.4536 公斤。 推荐激励电压：一般为 5～10 伏。 最大激励电压：为了提高输出电号，在某些情况下（例如大皮重）要求利用加大极激 励电压的条件下来获得较大的信号，此时可加大激励电压；应变片允许通过最大电流为 25 毫安，所以当桥路阻抗为 350 欧的传感器，允许最大激励电压为 17 伏，如果采用高品质的 应变计，最大激励电压可以达到 20 伏。对于桥路阻抗为 700 欧的传感器，允许最大激励电 压还可高一倍。 输入阻抗：多个传感器并联时，要求其输入阻抗一致；使用不同厂家的传感器进行匹 配，输入阻抗也应一致，否则在调试四角误差时会增加工时，因为传感器的输入阻抗对稳压 电源而言是一个负载，只有负载一样，同一稳压电源才会提供一样的电源电压。 输出阻抗：一般为 350 欧、600 欧、700 欧。 绝缘阻抗：是传感器的一个重要性能参数。绝缘阻抗相当于传感器桥路与地之间串了 一个阻值与其相当的的电阻， 绝缘电阻的大小会影响传感器的各项性能。 当绝缘阻抗低于某 一个值时，电桥将无法正常工作。 灵敏度（额定输出） ：有 1mv/v、2mv/v、3mv/v 等国家标准。不同的传感器在一起使用， 其灵敏度必须一致。否则就无法匹配，精度再高都无法使用。 零点补偿：对传感器零漂产生的误差进行补偿。 非线性误差：表示传感器输出的电压信号与负荷之间对应关系的精确程度的参数。 滞后误差：当对传感器逐级施加负荷再依次卸下负荷时，对应每一级负荷，存在不一 样的读数，不一致的程度就是传感器的滞后误差。 重复性误差：表示传感器在同一负荷在同样条件下反复施加时，其输出值是否能重复 一致，这项特性很重要，能更好地反映传感器的品质。 零点温度影响：表明传感器在环境温度变化时它的零点的稳定性。一般以每℃范围内 产生的漂移为计量单位。 输出灵敏度的温度影响：表明传感器在环境温度变化时输出灵敏度的稳定性。一般以 每℃范围内产生的漂移为计量单位。补偿温度范围：说明此传感器在生产时已在这样的温度范围内进行了补偿。 可用温度范围：传感器能适用的温度范围。 安全过载：允许传感器在一定范围内超负荷工作。一般为传感器额定量程的 120%～ 150%； 极限过载：当传感器工作超过此值时，传感器将会损坏。一般为传感器额定量程的 200%～500%。 电缆长度：与现场布局有关，使用前必须看清楚产品的常规电缆长度。 4．2．6 ARCHTECH 125K 型称重传感器 ARCHTECH K 型称重传感器安装 在从美国 KSS 公司引进的装车系统上，如大柳 塔环线装车站外环和榆家梁装车站。ARCHTECH K 型称重传感器是双端头剪切梁式称 重传感器，附带有可冲洗的钢制传感器现场接 线盒。 KSS 装车系统采用的这种由双端头剪切梁 式称重传感器和平行双悬浮链环组合装配的传 感器安装结构（如图 4-4 所示） ，设计独特，具 有自我纠偏的功能，提高了称重系统的称重精 度。 图 4-4 ARCHTECH 80210 型称重传感 传感器额定量程为 125000 磅（即 56700 器 公斤） 。 4．2．7 BLH C2P1 型称重传感器 BLH C2P1 型称重传感器安装从南非 TCS 公司引进的装车系统上，在上湾装车系统使用。 BLH C2P1 型称重传感器的特点是量程范围广（ 磅） 、结实耐用、密封性能好、 测量误差小。如图 4-7 所示。其主要技术特性： 额定量程： 100000 磅（43600 公斤） 推荐激励电压： 10VAC（DC） 最大激励电压： 20VAC（DC） 输入电阻： 350±3.5 欧姆 输出电阻： 350±5 欧姆 绝缘电阻： 5000 兆欧姆 额定输出： 2mV/V±10% 零点补偿： 额定输出的 0.03% 非线性误差： 额定输出的 0.02% 滞后误差： 额定输出的 0.02% 重复性误差： 额定输出的 0.01% 补偿温度范围： +15―+115 F 适用温度范围： -30―+175 F 安全过载： 额定量程的 150% 极限过载： 额定量程的 300% 图 4- 5 BLH C2P1 型称重传感 电缆长度： 10 英尺 器 4．2．8 RAMSEY 120-50T 型称重传感器 RAMSEY 120-50T 型称重传感器安装在国产装车系统和国产化改造后的装车系统上，如 大柳塔环线装车站内环、补连塔、乌兰木伦、保德等。RAMSEY 120-50T 型称重传感器的特点是重量轻（仅 3.2 公斤） 、全金属焊接密封、内置 电子避雷装置。如图 4-6 所示。 传感器的主要技术特性如下： 额定量程：50 吨 推荐激励电压： 10VAC 或 DC 最大激励电压： 24VAC 或 DC 输入电阻： 670±10 欧姆 输出电阻： 605±5 欧姆 绝缘电阻： 大于 2000 兆欧姆 额定输出： 1 .0 mV/V±0.1% 零点补偿： 额定输出的±1% 综合误差： 额定输出的 0.03% 补偿温度范围： -10―45℃ 适用温度范围： -30―70℃ 图 4-6 RAMSEY 120 型称重传感器 安全过载： 额定量程的 150% 极限过载： 额定量程的 200% 4．2．9 选择和安装称重传感器时的注意事项 一个称重系统在选择传感器时应考虑多方面的问题，包括系统精确度、载重量、所测 量物体的形态、仓体有几个支承点、在什么环境（户内、户外）下使用、如果是户外风的影 响、安装地点发生地震的可能性、传感器的环境温度、使用温度、需不需要隔热装置、需要 哪一种变送器（带显示屏幕的还是不带显示器的） 、变送器安装在现场还是控制室内、传感 器与变送器之间的距离是多少等。 根据用户的要求和现场的情况， 生产厂家才能提供合适的 传感器，保证称重系统的精确度。 传感器的安装应在专业技术人员的指导下进行，安装人员必须接受专门的技术培训， 并按照该传感器用户手册中安装步骤进行安装。安装时要特别注意以下几点： 传感器必须在称重仓所有焊接工作完成后才能进行安装，如果在传感器安装过程中需 要对钢结构进行焊接的， 必须将传感器导线连接断开并隔离， 电焊机的地线尽可能靠近需要 焊接的部位，在所有传感器上连一条短接线为称重仓与钢结构之间提供低电阻。 在实际安装过程中，并联几个传感器中的一个所承受的载荷不能超过其额定载荷的 120%。 不要在传感器没有提供说明的部位钻安装孔。检查传感器外壳有无损伤，以 BLH C2P1 型传感器为例， 它的顶部是一个连接着应变装置的钢制隔板， 钢制隔板为传感器内电阻应变 片提供径向支撑， 它与密封的外壳是一个整体， 所以一个小的损伤就会影响传感器的线性和 校准，也损坏了传感器的密封。 每一个称重传感器在出厂前都已按照预留好的屏蔽电缆长度进行了校准，不要将称重 传感器自带电缆接长或剪断。 4．2．10 称重传感器的机械安装 称重传感器根据所受外力分为拉力情况下的安装和压力情况下的安装。 装车称重系统都 选择的是压力情况下的安装，垂直安装，直接支承称重仓。 称重传感器安装的基本过程如下： 首先称重仓应已安放在钢结构上，并用 4 个 20 吨的千斤顶将其顶起。 然后准备安装工具，包括垫片、称重传感器专用测试仪表或万用表、水平仪、方规、直 尺、铁皮剪、撬杠、螺丝刀等。 查看称重传感器铭牌， 校对传感器的额定量程是否和我们要求的一致。 用传感器专用测试仪表或万用表分别测量传感器的输入、输出引线，看是否有电压或电阻值，如果没有或数 值不对，传感器可能故障。 接下来用水平仪测量传感器安装底座的水平度， 通过底座的水平度来反映传感器安装平 面的水平度，如果传感器底座不在水平范围内，加垫片将其垫平。 传感器底座安装好后，将四个角上的传感器同时水平放入底座。 将四个角上的千斤顶同时放下， 此时称重仓的重量全部加在传感器上。 用万用表测量每 一个传感器的输出信号， 如果四个传感器的输出基本一致并在允许的范围内， 则跳过粗调过 程；如果输出相差悬殊，就应进行粗调。粗调时如果某一个角输出较小，就用千斤顶将那一 角的仓体顶起， 在传感器底座下加垫片， 加好后再将仓体放下， 继续测量四个传感器的输出， 达到要求后进行微调。 调节传感器的接线盒中的可调电阻， 通过调整阻值大小， 使四个传感器的输出完全相同 后，传感器的机械安装完成。 4．2．11 称重传感器的电气安装 称重传感器的电气安装主要就是多个传感器之间以及传感器与称重仪表之间的电气连 接过程。以 ARCHTECH K 型称重传感器的电气安装为例，简单说明其过程。 称重传感器的信号通过多芯屏蔽电缆接入现场接线盒，因为多个传感器之间是并联关 系， 所以将每根电缆中功能相同的引线接在同一个接线端子上， 不同功能的引线其线皮的颜 色不同。如图 4-9 所示，传感器自带的是四芯屏蔽电缆，红色引线和黑色引线是输入端，分 别表示激励正 （+EXC） 和激励负 （-EXC） 绿色引线和白色引线是输出， ； 分别表示信号正 （+SIG） 和信号负（-SIG） ；相同颜色的引线通过端子排互相短接在一起，屏蔽层用一根黄色引线与 接线盒内屏蔽线端子连接内屏蔽线端子连接。 什么颜色的引线代表什么功能， 应该有一个标 准。但在实际安装中，最好以传感器电气接线图为标准。 并联后的传感器信号再通过一根多芯屏蔽电缆接入称重仪表， 仪表内有专门接收传感器 信号的接线端子， 按照仪表电气接线图和接线端子上的标识， 不同功能的引线接到相对应的 端子上。如图，接线盒到仪表的电缆是六芯屏蔽电缆，增加了黄色和蓝色引线，表示感应正 （+SEN）和感应负（-SEN） ，分别在接线盒中与激励正、激励负短接；各色引线按标识对应 接好，电缆屏蔽层一端与接线盒屏蔽端子相连，另一端与指示器内屏蔽端子相连。仔细校对 后，电气安装即完成。 4．2．12 称重传感器故障的检查、排除方法 称重传感器的故障一般都是由称重系统错误的操作或一些不稳定的因素造成的，出现 问题，按以下步骤逐项检查，可迅速排除故障。 1、 检查仪表电源、保险； 2、 检查与仪表的接线是否正确、可靠； 3、 检查仪表是否工作正常； 4、 检查内部连接线有无断开现象； 5、 检查接线盒内的电缆连接情况； 6、 检查激励电压是否正确； 7、 检查、比较每个传感器的输出是否正常； 8、 检查传感器绝缘电阻（导线对地、导线对外壳、电缆屏蔽线对外壳） ； 9、 断开传感器与仪表、接线盒的连线，测量输入端和输出端的电阻是否在规定范围内 （注意：电压不能超过 50 伏） 。 如果不是仪表和电缆连接的问题，需要迅速将故障的传感器更换或甩开，联系生产厂 家进行维修。第三节称重仪表4．3．1 称重仪表的作用 称重仪表为称重传感器提供激励电压，接受称重传感器的信号，经过放大、转换等处理 后将重量显示到屏幕上，同时输出数字量或模拟量信号给 PLC，用来控制缓冲仓进料闸门和 称重仓卸料闸门的动作。 4．3．2 称重仪表各组成部分的功能 称重仪表主要由各种功能不同的印刷电路板组成，分为标准电路板和扩展电路板。 标准电路板一般有电源板、含有 CPU 的主板、显示板等，扩展电路板为可选功能电路板，根 据现场实际需要选择安装，主要有模拟量输出板、数字量输出板、通信板等。 各个电路板的功能如下： 仪表的电源板将市电经过降压、整流、稳压后，为各功能电路板提供电源电压和工作电 压。 CPU 主板包括称重传感器的激励电源，称重传感器信号的放大器，模/数（A/D）转换器， 中央处理器（CPU）以及只读存储器（ROM）和随机存储器（RAM）等电路及器件。主要是对 称重传感器信号进行放大、转换等一系列处理，并控制整个仪表系统的工作。 称重仪表的程序固化在 ROM 内，上电后控制仪表的正常工作。称重系统的常量，如零点 值、间隔值等都存储在 RAM 内。它采用双系统供电，正常时，直流稳压电源供电，停电后由 内置锂电池供电，保证系统数据不丢失。 显示板包括重量显示器，键盘，指示灯和译码器驱动电路，通过带式电缆与 CPU 进行数 据交换。 模拟量输出板提供独立的与物料瞬时重量一致的模拟量信号； 数字量输出板将仪表的设定值用开关量信号输出； 通讯板为仪表提供不同类型的与 PLC、计算机等通讯方式。 4．3．3 RAMSEY MICRO-TECH
型静态称重指示器 RAMSEY MICRO-TECH
型静态称重指示器是大部分装车站中使用的称重仪表， 由美国拉姆齐公司制造。 该仪表采用人机对话形式在小屏幕上用文字直接显示各种有关信息， 操作、 校准特别方 便，具有自动零点校准、自动间隔校准、故障自诊断、高、低限报警、线性补偿、几十路输 入/输出、多种通讯协议等功能。 2000 系列指示器分为现场安装型和面板安装型两种，我们使用的是面板安装型。其主 要硬件特性如下： 1、电源要求 额定电压：110/120/220/240 VAC（任选） 额定频率：50/60Hz 工作范围：额定电压的+10%，-15% ? 93．5VAC―121VAC（额定电压：110VAC） ? 102VAC―132VAC（额定电压：120VAC） ? 187VAC―242VAC（额定电压：220VAC） ? 204VAC―264VAC（额定电压：240VAC） 保险： ? 1.0AmpSlo-blo110/120VAC，T 型 ? 0.5AmpSlo-blo220/240VAC，T 型最大安全输入电压：150/300 VAC 1 分钟 电源开关：只带接线端子板的现场安装型：L1 和 L2 开关 瞬时超电压根据安装等级（超电压等级 2） 2、AC 电源提供 EMI（电磁干扰）/RFI（射频干扰）保护 通过两个内部安装的开关（UL，CSA，VDE 认可的）可选择 110/120/220/240VAC 输入 50/60Hz 变压器 3、DC 电源提供 辅助电源提供输出（报警触点等） ： ? 输出电压：+24VDC+27/-21%（19.0/30.4）非规则的 ? 隔离：是 500 伏 ? 输出脉动：峰间波纹电压，典型 1.0V ? 输出电流：最大 600mA ? 短路保护 4、外壳 尺寸：DIN43700 96mm×288mm 材料：含铬低碳钢 5、环境条件 室内/室外：应该尽可能安装在距称重转感器近的地方且不要暴露在过热或过湿的地方 环境温度： ? 储存温度：-40℃～+70℃ ? 工作温度：-10℃～+50℃ 6、称重传感器 称重传感器输入电路： ? 数量：最多可并联 6 个称重传感器，电缆距离为 61 米（可小于 61 米） ? 灵敏度：0.5mv/v―3.5mv/v（用键盘选择） ? 输入阻抗：最小为 100 kΩ ? 可用的最大信号：3mv/v 的 114% ? 隔离：非隔离式 ? 最大安全输入电压：±6V（相对于地） ? 瞬时/射频干扰（RFI）保护：无 ? 称重传感器电缆屏蔽：接地 称重传感器激励电源： ? 10VDC ±10%，220mA ? 最小称重传感器阻值（工作时） ：58 Ω ? 短路输出：1.5A（最大） 激励检测电路： ? 六线制：电缆距离大于 61 米（不允许超过 915 米） ? 额定输入电压：±5Vdc （10V） ? 输入阻值：38 kΩ （最小） ? 跨接线选择：本地或远距离检测 4．3．4 RAMSEY MICRO-TECH
型静态称重指示器的前面板
型静态称重指示器是通过前面板进行操作的。前面板上装有状态指示灯、键 盘和显示屏幕等，如图 4-10 所示。在指示器设置完毕后，可以让操作人员完成系统校准、图 4-102200 型静态称重指示器前面板设定值输入等所有必要的操作。 1、 LED 状态指示灯 五个红色的状态指示灯表明仪表当前的状态，从上到下分别表示： 净重：当净重在屏幕上显示时红灯亮。 重量稳定：当重量稳定后红灯亮。 重量归零：当净重被认为是零的情况下红灯亮。 报警：仪表故障未解决前红灯闪烁。 就绪：当系统校准完毕后红灯一直亮。 2、 键盘 RUN：进入运行模式，无论何时按此键仪表都会进入运行状态。 MENU：进入菜单。 UP/DOWN：上下箭头。在选定的菜单中上下卷动。 软键：执行键上方显示的功能。在进行字符串编辑时，可用箭头左右移动光标。 字母/数字键：在字符串编辑中，输入数字和字母。 小数点键：输入小数点。 CLR：清除键，在按回车键前，删除错误的输入。 TOTAL：显示累计计数器中的数值。 PRINT：打印，需通讯板支持。 TARE：除去总重中的皮重。 DATA：此键未定义功能。 3、 显示屏 四行显示指示实际运行信息或显示菜单输入信息。 4．3．5 RAMSEY MICRO-TECH
型静态称重指示器的设置 称重仪表一般都有运行和设置两种状态。 设置状态下可以对仪表的各项功能按照实际要 求选择、确定。不同的仪表进入设置状态的方式不同。2000 系列指示器设置状态的进入最 简便，只须按 MENU 键就可以直接进入所要进入的设置菜单。为防止意外，进入不同的菜单 可以有不同的口令保护。仪表各菜单下功能有： MAIN MENU 1 系统校准 MAIN MENU 2 显示特性、称重参数、校准数据 MAIN MENU 3 保护、诊断、测试 MAIN MENU 4 输入/输出、报警定义、装载 MAIN MENU 5 通讯 A、通讯 B、打印 MAIN MENU 6 跟踪检查、线性。4．3．6 RAMSEY MICRO-TECH
型静态称重指示器开关量的设定 2000 系列指示器进行开关量输出设定时，按 MENU 键直到 MENU 4 出现，选择报警定义， 即按 ALARMS DEFINE 下的软键，进入后有四个可编程的高、低位设定点，分别选择报警功能 打开后，四个点相应的继电器将按设定的状态动作。首先设定第一个数值：选择 1#设定点 报警功能启用后，输入相应的设定值，再选择设定点的动作范围、延迟时间、计量单位、高 位（低位）报警、重量类型等，1#设定点设置即完成。然后依次进行 2#、3#、4#设定点的 设置，步骤一样，不同的是前三个设定点设置的是高位报警，数值逐渐增大，3#设定点