三菱CNC伺服系统常见故障及排除方法_机床无忧
三菱CNC伺服系统常见故障及排除方法
作者：抚顺机床发布时间：日 15:55:26来源：机床无忧
&案例1&&&&&&1.1故障现象：上电后伺服电机电流持续上升直至报警有很多例这样的情况。开机不久，某一伺服电机出现“过载”或“过电流”报警，有几例是如果不驱动伺服轴，该轴不报警，一旦仅作点动运行，也发生“过载”或“过电流”报警。而实际情况是电机空载运行。&&&&&&1.2分析及处理厂既然是“过载”，“过电流”报警，应该是伺服电机带上了很大负载，但电机现在是空载，为什么会出现这种故障现象呢？&&&&&&打开CNC上的“伺服监视”画面，观察到下列现象：&&&&&&只要发出“点动”信号，伺服电机转动后即使立即停止点动，电机电流还是会持续上升，直到超过设定的极限后发出报警。&&&&&&1.3调试阶段&&&&&&a.检查电机型号参数2225(参数2225设置错误也会出现上述故障现象)；&&&&&&b．检查电机与驱动器的三相电源U,V,W是否对应，若相序错误会引起此类故障；&&&&&&c．机械安装有问题：如伺服电机轴受到了来自机械方面过大的扭矩，伺服电机的工作特性是保持在NC系统的“指令位置”，而来自机械方面的过大的扭矩迫使伺服电机离开其“指令位置”，两方面相互作用，使伺服电机一直在工作，所以在“伺服监视”画面就看到“电流持续上升”；&&&&&&d.如果“反向间隙”设置过大也会加剧由于机械安装不当引起的这类过载现象。&&&&&&1.4故障排除&&&&&&要求厂家将伺服电机拆下，检查安装的同心度及其他影响伺服电机轴受力的情况。重新安装后，该故障排除。也有几例是工作过一段时间后电机仍然出现上述故障现象，经过重新拆装电机后故障消除。&&&&&&案例2&&&&&&2.1故障现象:上电后运行，伺服电机发热直至冒烟&&&&&&某公司大型压力机数控系统为三菱M64,伺服电机7.5&kW，交付使用三个月后，点动运行时，该电机出现发热，手摸上去烫手，甚至冒烟。但并未出现“过载”，“过电流”报警。&&&&&&2.2观察和分析&&&&&&在显示屏的“伺服监视”画面，电流偏高。用手摸伺服电机，电机发热烫手。该电机带有抱闸，其电机发热部位正是抱闸处，其余部位不发热。金机通提示，因此判断是抱闸未打开，电机强制运行而引起的摩擦发热。&&&&&&三菱伺服电机抱闸电压是DC24&V，不分极性，用万用表检查控制柜内的DC24&V电源，电压为DC24&V，而且上电后已经发出打开抱闸信号，电机是新电机，（先假设电机不存在问题），到底是那个环节出了问题呢？&&&&&&仔细观察该设备，该设备是大型压力机，从控制柜到伺服电机距离约10&m，这段距离可能造成电压降。用万用表检查伺服电机的抱闸接头，其电压只有DC22&V，而标准要求为DC24×（1±5%)V，即抱闸电压在DC22.8&V~DC&25.2&V。很可能是由于抱闸接头处的DC电压过低，造成了抱闸不能打开。&&&&&&2.3故障排除&&&&&&将控制柜内的DC24&V电源电压调高，使抱闸处电压达到DC24&V，这样抱闸就可以打开，电机就可以正常运行了。&&&&&&运行中电机无故出现抖动，运行不畅，电机电流升高甚至过热过载也应该首先检查抱闸是否打开，三菱伺服电机的电动运行能力较强，金机通提示，即使带抱闸运行，有时也未必报警，但可以观察到运行不畅，电机电流升高，因此，凡是出现电机运行不畅，检查抱闸是必须的。而且该抱闸对电压的要求较高，如果达不到DC&24&V就可能时断时续，引起电机运行的抖动。引起电机运行不畅的第二个原因是相序不对，相序不对会引起电机颤动、闷响，这是必须注意的。&&&&&&案例3&&&&&&3.1故障现象：伺服轴一运行就出现“过极限报警”&&&&&&基本配置：数控热处理，三菱数控C64系统&NC轴：&5轴，使用绝对值检测系统。&&&&&&5个轴的绝对值原点全部能正常设置，无报警；但点动试运行时，第1~第4轴能正常运行，第5轴不能正常运行,一运行就出现“过极限报警”&&&&&&3.2检查&&&&&&第5轴软极限参数&设置正常，该参数没有问题。&&&&&&将第5轴改为“相对值检测系统”&，可点动运行。不出现“过极限报警”。该系统参数是直接从另一多轴（8轴）系统复制过来。&&&&&&3.3分析&&&&&&如果该现象与“绝对值检测系统”有关，为何其他4轴能在“绝对值检测系统”下正常工作？如果与轴数有关，同样系统已使用多次，如果与参数有关，为何在“相对值检测系统”下能够点动？这使人感到迷惑。&&&&&&3.4判断&&&&&&既然第5轴在“绝对值检测系统”下点动出现“过极限报警”，而在“相对值检测系统”又可正常工作，该系统可控制NC轴为8轴，所以可判定系统硬件无问题，问题仍然是参数问题，要么有某一参数在起作用，要么有参数互相冲突。&&&&&&3.5处理&&&&&&继续检查参数，特别是检查“绝对值检测系统”与软极限有关的参数,&当检查到参数8024时，发现第5轴参数与其他轴不同,&将其修改后，第5轴能够正常运行；参数8024的含义是—行程极限负值。参数04,8205都与行程范围有关。参数规定了第2类行程限制范围。&&&&&&而参数规定了对第2类行程限制范围的检查是有效还是无效，一般默认值是有效，所以一旦对第2类行程限制范围设定了数值（参数的数值），上电后就进行检查。&&&&&&对于上述的故障现象而言：在使用“绝对值检测系统”时，系统在上电后就已经建立了坐标系，如果对第2类行程极限也进行了设置，系统一直在进行检测，当行程极限很小时，一点动就会出现报警。&&&&&&而使用“相对值检测系统”时，上电后并未马上进行回原点操作，系统尚未建立坐标系，所以可进行点动操作而不报警。这就是造成令人迷惑的原因。&&&&&&案例4&&&&&&4.1故障现象：伺服轴运行出现闷响&&&&&&某配用三菱M64系统的经过搬迁后重新安装，客户报告开机运行时X轴工作台运行出现极大的闷响声。而在原厂运行时一切正常。原参数未修改过。&&&&&&4.2分析&&&&&&伺服电机运行出现闷响是振动的一种，一般是如果伺服电机的运行频率区域与的固有频率区重合，就会形成共振而表现成剧烈的振动。由于该经过搬迁后重装，其固有频率可能发生改变而形成了共振。&&&&&&4.3处理&&&&&&建议客户修改参数2238。&&&&&&该参数的作用是设定“共振频率”，即使电机运行时避开这一频率。金机通提示，如果的安装比以前更紧固，共振频率会降低，则降低该参数值，反之升高。&&&&&&客户照此建议修改参数后，振动消除。&&&&&&案例5&&&&&&5.1故障现象：伺服电机运行时有闷响声，电机有发热现象&&&&&&5.2基本配置&&&&&&立式，E60数控系统，运动轴为垂直轴；该刚交付使用。&&&&&&5.3分析与处置&&&&&&建议客户先检查参数，发现速度环增益参数2205=60，远小于标准值，要求客户将2205参数设置为适当值&后，故障消除。&&&&&&当2205参数设置过小时，会出现上电后颤动，抖动，巨大噪声等现象。&&&&&&对于成批交货的，可能会出现参数未正确设定的现象。速度环增益参数2205是重要参数。&&&&&&5.4问题的处理&&&&&&对立式而言，其伺服电机带动垂直轴运行，垂直方向带有平衡配重，如果平衡配重不合理，就会造成电机上、下行的工作负载相差过大，造成电机某一方向运行时电流过大，电机就会发热。&&&&&&简易的调整方法是：打开“伺服电机诊断画面”，观察伺服电机上、下行运行时的电流，先调整稳态时的电流，通过加减配重块使上、下行稳态时的电流大致相等。再观察加减速时的电流是否有超过额定电流3倍的情况，金机通提示，如果有这种情况，就将加减速时间延长。使最大电流减小。&&&&&&案例6&&&&&&6.1故障现象：上电后，系统总是出现“S01&0052”系统过载报警配三菱E60数控系统，上电后，系统总是出现“S01&0052”系统过载报警。&&&&&&发生时段：交付使用一年后。&&&&&&6.2分析与判断&&&&&&上电后没有动作就出现“过载”显然不是正常报警。先检查外围的问题，如接地，动力电的绝缘。最后查明是上的三相电源线有一相松动，这是一个很隐蔽的故障。系统也没有发出“电源断相”报警，而发出“过载报警”。本例可作为一案例参考。&&&&&&案例7&&&&&&7.1故障现象：Z轴一移动就“过载报警”&&&&&&大型热处理，数控系统为三菱E68系统Z轴一移动就出现“过载”报警。&&&&&&发生时段：交付使用3个月。&&&&&7.2观察与分析&&&&&&电机已经脱开负载，独立运行，用手轮移动该轴，观察到显示屏上Z轴位置数据变化，电机无反应，操作2.3&s就发生“过载报警”。复位后系统又正常。&&&&&&&7.3分析&&&&&&用手轮移动观察到显示屏上Z轴位置数据变化说明系统正常，2.3&s后报警，而电机又不带负载，因此判断:&&&&&&a.外围配线的接地，绝缘有故障；&&&&&&b.抱闸未打开；&&&&&&c.驱动器及电机有故障。&&&&&&检查到抱闸时，发现电机上的抱闸电源插头松动，而且抱闸电源线太细，按要求应该0.5&mm2，线径太细造成压降大，要求厂家更换抱闸电源插头和电源线后，故障消除。公司销售、厂、厂等国内各类更多信息&联系电话&024-
标签：伺服系统 瓦房店机床 故障编辑：王编辑
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陆庆年：思路决定出路 力求与国际接轨
&&&&泰威讲解各类开机启动后的操作注意事项
&&&&1)：对于切削的进行首要工作则是据料口规格进行四把的调整，及锯片位置的设定，尔后转动电源形状接通电源
&&&&2)：操作手动换向阀将车床压料机升起，将窗料置于料台上，注意料的一端应与定位条靠紧。压料板下降时则把料压紧，如果切料数量较少的，则要注意在端面镗料台另一端放一根合适的短料来平衡压料板以进行正常操作。
&&&&3)：按下车床主电机按钮，电机启动后按进刀按钮，料台紧接着迅速的回到起始位置后按总的停止按钮。
&&&&4：试运行正常则开始切削工作
&&&&1)据料口规格调整好车床四把铣刀和锯片的正确位置，转动电源接通。
&&&&2)操作手动换向阀将压料机升级，窗料放于料台上并保持一端紧紧靠定位条，拨手动换向阀进行换向。压料板下降压紧料，如切料少则料台一端放短料维持平衡。
&&&&3)按主电机按钮使其启动，再按进刀按钮料台开始进给运动。若车床为垂直电机需切料时启动，不用则将刀不启动并注意调低。
&&&&4)行程终结时，料台上撞块到右端的行程开关停止，料台停止开始卸料。
&&&&5)若端面镗铣床为垂直电机切料，因电机有联锁的作用所以应只启动电机2，其余电机不碰料是最好方案，这样方便切出支口位。
&&&&6)端面镗铣床处于工作状态时，操作人员不能随意离开，要集中精力注意车床行程，手不能远离总停形状，若发生行程开关失灵失控的情况，要立即停机检修故障。
&&&&7)按下端面镗铣床总停按钮会，全机停止工作，要及时的切断电源。
&&&&对数控卧式车床的空运行性能测试总结
&&&&数控卧式车床试车时空运行的性能分析如下：
&&&&1：首先运行数控卧式车床主轴，控制其进行正转、反转、停止及变换主轴以进行转速检验
&&&&2：对于车床进给结构做由低到中到高的进给量变换，以及快速进给变换两种检验
&&&&3：进行车床C轴、X轴和Z轴的联运检验
&&&&4：做车床的车件夹紧试验，选定工位测定刀位及回转的转位时间，测试七次连续以取平均值
&&&&5：数控卧式车床进给坐标的超程、坐标位置显示情况、回转基准点、程序序号指示及检索情况、程序开启停止、消除结束、单步进给测试、直线插补测试、圆弧插补测试、直线切削、锥度切削、螺纹切削、圆弧切削四种循环、以前车床位置的补偿和螺距补偿等等均要详细测试，按说明书规定的面板及程序功能一一试车以测试数控卧式车床可靠性和动作的灵活性能。
&&&&端面铣床的诸优势
&&&&端面镗铣床的工序较为集中，实现了程序控制自动换刀，同时，端面镗铣床的占地面积小，更节约厂房空间。具体优势分析如下：
&&&&1：端面镗铣床工序集中占地小，而且省却半成品中间检测、暂存搬运等等中间环节，省时省力。
&&&&2：端面镗铣床程序高，生产过程中，无需人工控刀，而且加工的零件比普通车床车工的零件精度更高，且同时降低操作工的劳动强度。
&&&&3：性能质量稳定，端面镗铣床的自动化加工，免除了机床工人的疲劳、粗力考虑不周等人为误差，提高产品一致性，性能更稳定。
&&&&4：因其自动换刀等加工过程紧凑有序，大大提高了劳动生产率加工效率高。
&&&&5：柔性化高，直接改变加工程序就可以实现加工新零件的要求，所以说柔性好，效率高。
&&&&6：端面镗铣床可以加工上无法加工的工件轮廓，且比普通车床可加工的更精确，所以说具有更高的加工能力。
&&&&数控卧式车床制动装置
&&&&问题：数控卧式车床制动装置的具体作用请描述：
&&&&解答：数控卧式车床的制动装置主要作用是用于车床停车过程，用于克服主轴箱内各运动件的转动惯性，以控制主轴迅速停止转动达到缩短辅助时间从而卧式车床安装制动的目的。
&&&&数控卧式车床采用了闸带式制动器，主要由制动轮、制动带和杠杆组成。制动装置中制动轮是与轴用花键连接的钢制圆盘，钢质制动带与内侧固定一层钢网丝石棉以起到提高摩擦系数，一端与主轴箱体联链，另一端则固定于杠杆上端，卧式车床制动带可以调节松紧，直接松开制动带与主轴箱体连接的螺线就可放置调节。数控卧式车床调整合适的情况下，主轴旋转时，制动带可以松开，但在离合器为松开状态下，卧式车床为停车时，制动带呈抱紧制动轮从而实现主轴的迅速停转，达到制动。
&&&&数控卧式车床密封部位轴安装方法
&&&&一：数控卧式车床密封部位轴的安装要求如下：
&&&&轴(或轴套)的径向跳动的公差要求如下：
&&&&①轴或轴套的外径10-50的范围内：径向跳动公差应0.04MM内。
&&&&②轴或轴套的外径50-120的范围内：径向跳动公差应0.06MM内。
&&&&二：密封的泵或类似的旋转式重型卧式车床机械工作状态时转子轴向串量不得超0.03MM。开始安装时，要先将轴或轴套密封腔体密封端盖仔细清洁处理，一定要保持干净，不得有杂质进行密封部位。
&&&&三：重型数控卧式车床密封压盖若未安装完毕不得盘车启动车床，否则可能会造成动静环相互划伤。
&&&&四：中开泵安装时，数控卧式车床腔体中开接触端部必须由密封胶密封以防止液体由密封压盖处渗漏。
&&&&DX系列落地式端面镗铣床的运行特性说明
&&&&问：请简单说明DX系列落地车端面镗铣床的运行特性?
&&&&答：DX系列落地式端面镗铣床属于整体式结构车床，立柱滑座于床身导轨上以平行式移动，铣削头滑板于立柱导轨作上下式移动，可进行手动或机动式轴向移动，可较大程序的满足工件的加工范围及多样性。
&&&&DX系列落地式端面镗铣床铣削头可进行垂直和水平两个方向移动，铣削头的移动上进给箱通过电机驱动，电磁离合器的转换用以实现两方向的无级进给及快速移动。DX系列端面镗铣床加工范围
&&&&广，可多工位卧式加工超大型大型电机机座地脚平面，也可以作为特长特高形状工件平面或槽孔的铣削，精度高，刚性好，性能稳定。
&&&&C6031落地车床操作规程
&&&&开动机床前，必须先将电箱上的总电源闸刀开关“ok”合闸，使动力线路和控制线路都处于带电状态。
&&&&一、主传动控制
&&&&起动主轴必须首先开动润滑电动机，即按压绿色按钮，接触器被接通润滑电机，开始运转，在转子内接入全部电阻的情况下，开始起动，此后通过时间继电器和加速继电器的控制作用逐级切除起动电阻后，起动过程全部完了。
&&&&二、主传动停止
&&&&在按压停止按钮时，在切断电路的同时，接通了制动电磁铁的制动，使主传动迅速停止。
&&&&三、刀架控制
&&&&四、必须在电动机停止时才能进行主变速或进给变速，不允许在运转的情况下变速以免打坏齿轮。
&&&&五、为使落地车床总体停下来，需按“总停按钮”。
&&&&卧式车床的设计过程和相关说明
&&&&卧式车床的设计过程和相关说明：卧式车床是机床中应用最广泛的一种，传统的卧式车床采用继电器实现电气控制，接线多且复杂，体积大，功耗大，一旦系统构成，想改变或增加功能很困难，其工作性能也不能打到现代生产的要求。因此，以plc取代常规的继电器，可提高工作性能，并且达到车床的控制要求。可编程控制器是在继电气控制和计算机技术的基础上逐渐发展起来的新型控制装置。它具有结构简单、编程方便、可靠性高等优点。本次设计介绍了卧式车床电气控制系统的工作原理及其运动形式。主要控制电器为三台电机，分别为主电动机、冷却泵电机、快速移动电机。利用plc控制系统，实现主电动机的正反转控制，并且有点动调整控制和长动控制并采用反接制动。主电动机要采用降压方式起动，主回路负载的电流大小能监控，但要防止启动电流对电流表产生冲击。
&&&&卧式车床简介：车床是机床中应用最广泛的一种，它可以用于切削各种工件的外圆、内孔、端面及螺纹。卧式车床在加工工件时，随着工件材料和材质的不同，应选择合适的主轴转速和进给速度。但目前中小型车床多采用不变速的异步电动机拖动，它的变速是靠齿轮箱的有级调速来实现的，所以它的控制电路比较简单。为满足加工的需要，主轴的旋转运动有时需要正转或反转，这个要求一般是通过改变主轴电动机的转向或采用离合器来实现的。进给运动多半是把主轴运动分出一部分动力，通过挂轮箱传给进给箱来实现刀具的进给。有的为了提高效率，刀架的快速运动由一台进给电动机单独拖动。车床一般都设有交流电动机拖动的冷却泵，来实现刀具切削时冷却。有的还专设一台润滑泵对系统进行润滑。
&&&&重型数控卧式车床属于万能型的车床类型，应用范围非常广泛，适用于高速及石硬质合金刀具对具有不同材质的车工轴类零件、圆筒形和盘形零件车工，重型数控卧式车床也车削圆、端面、切槽、切断、镗孔等，也可以车镗内外锥体等，而且更加灵活，可进行半精及高强精加工。应用于气轮机、电机转子、轧辊等等大型重型而且高精度要求的轴类零件加工非常适合。
&&&&重型数控卧式车床的主传动可合理的控制切削速度，其为直流电机拖动，采用了无级调速，主轴转速是0.625-125r/min，变速更加灵活易控。车床进给系统为分离传动设计，进给电机系统为无级调整，可针对客户的车件不同工艺要求而选择设置更合适的进给量。责任编辑：韩建楠
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||||||||||||　　造成加工精度异常故障的原因隐蔽性强，诊断难度比较大。笔者根据多年实践经验，归纳出五个主要原因：机床进给单位被改动或变化；机床各个轴的零点偏置异常；轴向的反向间隙异常；电机运行状态异常，即电气及控制部分异常；机械故障，如丝杠，轴承，轴联器等部件。另外加工程序的编制，刀具的选择及人为因素，也可能导致加工精度异常。
　　二、数控机床故障诊断原则
　　1.先外部后内部数控机床是集机械，液压，电气为一体的机床，故其故障的发生也会由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查，尽量避免随意地启封，拆卸，否则会扩大故障，使机床丧失精度，降低性能。
　　2.先机械后电气一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统故障的诊断则难度较大些。在故障检修之前，首先注意排除机械性的故障，往往可达到事半功倍的效果。
　　3.先静后动先在机床断电的静止状态下，通过了解，观察，测试，分析，确认为非破坏性故障后，方可给机床通电；在运行工况下，进行动态的观察，检验和测试，查找故障。
　　而对破坏性故障，必须先排除危险后，方可通电。
　　4.先简单后复杂当出现多种故障互相交织掩盖，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。
　　三、数控机床故障诊断方法
　　1.直观法（望闻问切）问-机床的故障现象，加工状况等；看-CRT报警信息，报警指示灯，电容器等元件变形烟熏烧焦，保护器脱扣等；听-异常声响；闻-电气元件焦糊味及其它异味；摸-发热，振动，接触不良等。
　　2.参数检查法参数通常是存放在RAM中，有时电池电压不足，系统长期不通电或外部干扰都会使参数丢失或混乱，应根据故障特征，检查和校对有关参数。
　　3.隔离法一些故障，难以区分是数控部分，还是伺服系统或机械部分造成的，常采用隔离法。
　　4.同类对调法用同功能的备用板替换被怀疑有故障的模板，或将功能相同的模板或单元相互交换。
　　5.功能程序测试法将G，M，S，T，功能的全部指令编写一些小程序，在诊断故障时运行这些程序，即可判断功能的缺失。
　　四、加工精度异常故障诊断和处理实例
　　1.机械故障导致加工精度异常故障现象：一台SV-1000立式加工中心，采用Frank系统。在加工连杆模具过程中，忽然发现Z轴进给异常，造成至少1mm的切削误差量（Z方向过切）。
　　故障诊断：调查中了解到，故障是忽然发生的。机床在点动，在手动输入数据方式操作下各个轴运行正常，且回参考点正常，无任何报警提示，电气控制部分硬故障的可能性排除。应主要对以下几个方面逐一进行检查。
　　检查机床精度异常时正在运行的加工程序段，特别是刀具长度补偿，加工坐标系（G54-G59）的校对和计算。
　　在点动方式下，反复运动Z轴，经过视，触，听，对其运动状态诊断，发现Z向运动噪音异常，特别是快速点动，噪音更加明显。由此判断，机械方面可能存在隐患。
　　检查机床Z轴精度。用手摇脉冲发生器移动Z轴，（将其倍率定为1×100的挡位，即每变化一步，电机进给0.1mm），配合百分表观察Z轴的运动情况。在单向运动保持正常后作为起始点的正向运动，脉冲器每变化一步，机床Z轴运动的实际距离d=d1=d2=d3=…=0.1mm，说明电机运行良好，定位精度也良好。而返回机床实际运动位移的变化上，可以分为四个阶段：（1）机床运动距离d1&d=0.1mm（斜率大于1）；（2）表现出为d1=0.1mm&d2&d3（斜率小于1）；（3）机床机构实际没移动，表现出最标准的反向间隙；（4）机床运动距离与脉冲器经定数值相等（斜率等于1），恢复到机床的正常运动。无论怎样对反向间隙进行补偿，其表现出的特征是：除了（3）阶段补偿外，其他各段变化依然存在，特别是（1）阶段严重影响到机床的加工精度。补偿中发现，间隙补偿越大，（1）阶段移动的距离也越大。
　　分析上述检查认为存在几点可能原因：一是电机有异常，二是机械方面有故障，三是丝杠存在间隙。为了进一步诊断故障，将电机和丝杠完全脱开，分别对电机和机械部分进行检查。检查结果是电机运行正常；在对机械部分诊断中发现，用手盘动丝杠时，返回运动初始有很大的空缺感。而正常情况下，应该能感觉到轴承有序而平滑的移动。
　　故障处理：经过拆卸检查发现该轴承确实受损，且有滚珠脱落。更换后机床恢复正常。
　　2.控制逻辑不妥导致加工精度异常
　　故障现象：一台上海机床厂家生产的加工中心，系统是Frank.加工过程中，发现该机床X轴精度异常，精度误差最小为0.008mm，最大为1.2mm.故障诊断：检查中，机床已经按照要求设置了G54工件坐标系。在手动输入数据方式操作下，以G54坐标系运行一段程序即“GOOG90G54X60.OY70.OF150；M30；”，待机床运行结束后显示器上显示的机械坐标值为（X轴）“-”，记录下该数值。然后在手动方式下，将机床点动到其他任意位置，再次在手动输入数据方式操作下运行刚才的程序段，待机床停止后，发现此时机床坐标数值显示为“-”，同上一次执行后的数值比较相差了0.352mm.按照同样的方法，将X轴点动移动到不同的位置，反复执行该程序段，而显示器上显示的数值都有所不同（不稳定）。用百分表对X轴进行仔细检查，发现机械位置实际误差同数字显示出来的误差基本一致，从而认为故障原因为X轴重复定位误差过大。对X轴的反向间隙及定位精度进行检查，重新补偿其误差值，结果起不到任何作用。因此怀疑光栅尺及系统参数等有问题。但为什么产生如此大的误差，却又未出现相应的报警信息进一步检查发现，此轴为垂直方向的轴，当X轴松开时主轴箱向下掉，造成了误差。
　　故障处理：对机床的PLC逻辑控制程序做了修改，即在X轴松开时，先把X轴使能加载，再把X轴松开；而在X轴夹紧时，先把X轴夹紧后，再把使能去掉。调整后机床故障得以解决。
　　3.机床位置问题导致加工精度异常
　　故障现象：一台杭州产的立式数控铣床，配备北京KND-10M系统。在点动或加工过程中，发现Z轴异常。
　　故障诊断：检查发现，Z轴上下移动不均匀且有噪声，且存在一定间隙。电机启动时，在点动方式下Z轴向上运动存在不稳定的噪声及受力不均匀，且感觉电机抖动比较厉害；而向下运动时，就没有抖动得这么明显；停止时不抖动，在加工过程中表现得比较明显。分析认为，故障原因有三点：一是丝杠反向间隙很大；二是Z轴电机工作异常；三是皮带轮受损至受力不均。但有一个问题要注意的是，停止时不抖动，上下运动不均匀，所以电机工作异常这个问题可以排除。因此先对机械部分诊断，在诊断测试过程中没有发现异常，在公差之内。利用排除法则，余下的只有皮带问题了，在检测皮带时，发觉这条皮带刚换不久，但在细心检测皮带时，发现皮带内侧出现不同程度的受损，很明显是受力不均所至，是什么原因造成的呢在诊断中发现电机放置有问题，即装夹的角度位置不对称造成受力不均。
　　故障处理：只要将电机重装，对准角度，测量好距离（电机与Z轴的轴承），皮带两边（长度）要均匀。这样，Z轴上下移动不均匀且有噪声及抖动现象就消除了，Z轴加工恢复正常。
　　4.系统参数未优化，电机运行异常
　　导致加工精度异常系统参数主要包括机床进给单位，零点偏置，反向间隙等。例如Frank数控系统，其进给单位有公制和英制两种。在机床修理过程中对于局部处理，常常影响到零点偏置和间隙的变化，故障处理完毕后应作适时的调整和修改；另一方面，由于机械磨损严重或连接位松动也可能造成参数实测值的变化，需要对参数做相应的修改才能满足机床加工精度的要求。
　　故障现象：一台杭州产的立式数控铣床，配备北京KND-10M系统。在加工过程中，发现X轴精度异常。
　　故障诊断：检查发现X轴存在一定间隙，且电机启动时存在不稳定的现象。用手触摸X轴电机时感觉电机拉动比较厉害，停止时拉动不明显，尤其是点动方式下比较明显。分析认为，故障原因有两点：一是丝杠反间隙很大；二是X轴电机工作异常。
　　故障处理：利用KND-10M系统的参数功能，对电机进行调试。首先对存在的间隙进行补偿，再调整伺服系统参数及脉冲抑制功能参数，X轴电机的抖动消除，机床加工精度恢复正常。
　　通过对数控机床加工精度异常故障诊断和处理方法的探讨，把实习生产中所遇到的实际问题及解决方法加以归纳，充实了教学内容并渗透到生产实践中，不但让学生掌握了解决问题的方法，更重要的是培养了学生实际操作能力，运用知识分析和解决问题的能力，达到技工学校教育教学的目标，使学生成为适应市场需求的实用型人才。
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