如何防止撞机_图文_百度文库
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如何防止撞机
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工件的安装包括工件的那两个过程
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工艺过程的组成 1、工序 一个工人或一组工人，在一个工作地对同一工件或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程，称为工序。工序是工艺过程的基本组成部分，工序是制订生产计划和进行成本核算的基本单元。 机械零件的机械加工工艺过程由若干工序组成，毛坯依次通过这些工序，就被加工成合乎图样规定要求的零件。 2、安装 在同一工序中，工件在工作位置可能只装夹一次，也可能要装夹几次。安装是工件经一次装夹后所完成的那一部分工艺过程。从减小装夹误差及减少装夹工件所花费的时间考虑，应尽量减少安装数。 3、工位 在同一工序中，有时为了减少由于多次装夹而带来的误差及时间损失，往往采用转位工作台或转位夹具。工位是在工件的一次安装中,工件相对于机床(或刀具)每占据一个确切位置中所完成的那一部分工艺过程。 4、工步 一个工序(或一次安装或一个工位)中可能需要加工若干个表面;也可能只加工一个表面，但却要用若干把不同的刀具轮流加工;或只用一把刀具但却要在加工表面上切多次，而每次切削所选用的切削用量不全相同。 工步是在加工表面、切削刀具和切削用量(仅指机床主轴转速和进给量)都不变的情况下所完成的那一部分工艺过程。上述三个要素中(指加工表面、切削刀具和切削用量)只要有一个要素改变了，就不能认为是同一个工步。 为了提高生产效率，机械加工中有时用几把刀具同时加工几个表面，这也被看作是一个工步，称为复合工步。 5、走刀 走刀是指刀具相对工件加工表面进行一次切削所完成的那部分工作。每个工步可包括一次走刀或几次走刀。 综上分析可知，工艺过程的组成是很复杂的。工艺过程由许多工序组成，一个工序可能有几个安装，一个安装可能有几个工位,一个工位可能有几个工步，如此等等。
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搜索答案常用夹具： 1．三爪卡盘2．液压动力卡盘 3．可调卡爪式卡盘 4．高速动力卡盘装夹方法：一）工件的安装 数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。 工件装夹的内容包括： ·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。 ·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。 ·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧， （二）装夹方法： 1 、用找正法装夹： 1)方法： a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧； b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。 2)特点： a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高； b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本； c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。 2 、用夹具装夹安装： 1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加...常用夹具：1．三爪卡盘2．液压动力卡盘 3．可调卡爪式卡盘4．高速动力卡盘装夹方法：一）工件的安装 数控机床夹具是用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置，其作用是将工件定位，以使工件获得相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧。 工件装夹的内容包括： ·定位：使工件相对于机床及刀具处于正确的位置。 ·夹紧：工件定位后，将工件紧固，使工件在加工过程中不发生位置变化。 ·定位与夹紧的关系：是工件安装中两个有联系的过程，先定位后夹紧， （二）装夹方法： 1 、用找正法装夹： 1)方法： a) 把工件直接放在机床工作台上或放在四爪卡盘、机用虎钳等机床附件中，根据工件的一个或几个表面用划针或指示表找正工件准确位置后再进行夹紧； b)先按加工要求进行加工面位置的划线工序，然后再按划出的线痕进行找正实现装夹。 2)特点： a)这类装夹方法劳动强度大、生产效率低、要求工人技术等级高； b)定位精度较低，由于常常需要增加划线工序，所以增加了生产成本； c)只需使用通用性很好的机床附件和工具，因此能适用于加工各种不同零件的各种表面，特别适合于单件、小批量生产。 2 、用夹具装夹安装： 1)工件装在夹具上，不再进行找正，便能直接得到准确加工位置的装夹方式。 2)特点：避免了找正法划线定位而浪费的工时，还可以避免加工后的工件的加工误差分散范围扩大，夹装方便。 找正法与用夹具装夹工件的对比 设加工工件如下图所示 1、采用找正法装夹工件的步骤： 1)先进行划线，划出槽子的位置； 2)将工件放在立式铣床的工作台上，按划出的线痕进行找正，找正完成后用压板或虎钳夹紧工件。 3)根据槽子线痕位置调整铣刀相对工件的位置，调整好后才能开始加工。 4)加工中需先试切一段行程，测量尺寸，根据测量结果再调整铣刀的相对位置，直至达到要求为止。 5)每加工一个工件均重复上述步骤。 因此这种装夹方法不但费工费时，而且加工出一批工件的加工误差分散范围较大。 2、采用夹具装夹 采用夹具装夹方法，不需要进行划线就可把工件直接 放入夹具中去。工件的A面支承在两支承板2上；B面支承在两齿纹顶支承钉3上；端面靠在支承钉4上，这样就确定了工件在夹具中的位置，然后旋紧螺母9通过压板8把工件夹紧，完成了工件的装夹过程。下一工件进行加工时，夹具在机床上的位置不动，只需松开螺母9进行装卸工件即可。 夹具装夹图 （三） 夹具的分类 可按应用范围、使用机床、夹紧动力源来分类。 a) 按工艺过程的不同，夹具可分为机床夹具、检验夹具、装配夹具、焊接夹具等； b) 按机床种类的不同，机床夹具又可分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具等； c) 按所采用
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G54指令& 建立可偏移工件原点的工件坐标系。
指令格式：G54(或G55～G59)
&&& 指令说明：
①加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，就相应地建立了工件坐标系。
②工件坐标系可进行六次偏移，指令分别是G54、数控机床G55、G56、G57、G58、G59，均为模态指令。G54为缺省值。
③若第一次原点偏移值对刀后，其他几次工件原点偏移加工中心值则可不需要重新对刀，而直接通过工件相互之间几何关系确定工件原点偏移值，通过MDI方式把该值输入到机床相应寄存器中(如G55、G56、G57、G58、G59寄存器)，从而建立工件坐标系，程序中用G55、G56、G57、G58、G59指令建立工件坐标系。
④G54～G59指令程序段可以和其他指令同行出现，数控机床如G54 Gg0 G01 X10
Y10时，运动部件在选定的工件坐标系中进行移动。程序段运行后，无论刀具当前点在哪里，它加工中心都会移动到工件坐标系中的X10
(4)G54与G92配合使用&
有些时候用G54建立工件坐标系与G92建立浮动工件坐标系配合使用更加方便。加工之前，通过对刀确定工件坐标系原点O在机床坐标系中的坐标值，再通过MDI方式(手动数据输入)把该值输入到机床相应寄存器中(如G54寄存器)。程序中出现G54指令时，数控机床就相应地建立了工件坐标系。用G92建立浮动工件坐标系不需要输入各工件坐标系的机床坐标值。
(5)数控机床对刀操作&
对刀是指零件被装夹到机床上之后，加工中心操作人员用某种操作方法获得工件原点在机床坐标系中的位置坐标值的操作过程。通过对刀操作确定工件坐标系原点在机床坐标系的值，建立工件坐标系，从而建立编程坐标系与机床坐标系的联系。因此，数控机床对刀的目的就是建立工件坐标系&
①简易对刀步骤。如果对刀精度要求不高，为方便操作，可以采用简易对刀方法。
a．装夹与找正。把虎钳装在机床上，钳口方向与X轴方向大约一致。把工件装夹在虎钳上，工件长度方向与X轴方向基本一致，工件底面用等高垫铁垫起，数控机床并使工件加工部位最低处高于钳口顶面(避免加工时刀具撞到或铣到虎钳)。夹紧工件。拖表使工件长度方向与X轴平行后，将虎钳锁紧在工作台。也可以先通过拖表使钳口与X轴平行，加工中心然后锁紧虎钳在工作台上，再把工件装夹在虎钳上。如果必要可再对工件拖表检查长度方向与X轴是否平行。必要时拖表检查工件宽度方向与y轴是否平行。必要时拖表检查工件顶面与工作台是否平行。
b．对刀。开机与复位，机床回零，建立机床坐标系。主轴正转，手动状态快速趋近工件。编程坐标系的原点选定在工件上表面对称中心。调整进给倍率，使刀具慢速接近工件上表面中心(以微微划伤或用薄纸测试)，记下此时屏幕上显示的该位置在机床坐标系中的坐标值(Xl，Y1，Z1)，比如(X1，Y1，Z1)为(一200，一135，一259)。精确定位到对刀点。在开始加工前一定要求刀具精确定位到对刀点，否则会加工出错误的结果，甚至会产生撞刀事故。精确定位到对刀点有三种方法。
第一，自动方式，MDI软键输入G91 G01 Z30
F30，按回车键确认，再按“循环启动”键，则数控机床增量上移30mm。
第二，手动+增量定位。加工中心通过刀具当前点在机数控机床床坐标系的坐标值(一200，一135，一259)以及对刀点在编程坐标系的坐标值(o，o，30)的几何关系计算，可得对刀点在机床坐标系的坐标值(X0，Y0，Z0)，即X0＝Xl＝一200，Y0＝Y1＝一135，Z0＝一259+30＝一229。在“手动”+“增量”定位的方式下使刀具精确定位到对刀点(一200，一135，一229)。
第三，自动方式，MDI软键输入：G53 X一200 Y一135
Z一229，则数控机床移动到机床坐标系(一200，一135，一229)处。
&&& 程序中用指令G92 X0
Y0 Z30建立工件坐标系。精确定位到对刀点后，在保持当前刀具位置不移动的情况下，程序中第一行用指令G92 X0 Y0
Z30建立工件坐标系，& 数控机床自动运行程序时可正确建立工件坐标系。
②方形工件装夹与对刀步骤。
a．工件装夹。方形工件一般使用平口钳。
b．工件找正。
c．机床回零，建立机床坐标系。
d．用寻边器找毛坯X轴、y轴工件坐标系原点。将电子寻边器和普通刀具一样装夹在主轴上，其柄部和触头之间有一个固定的电位差，当触头与金属工件接触时，即通过床身形成回路电流，寻边器上的指示灯就被点亮；逐步降低步进增量，使触头与工件表面处于极限接触直至灯亮，再反向移动至灯熄灭，最后移动至灯稳定发亮(此项操作的目的是获得准确的对刀精度)，即认为定位到工件表面的位置处。下面以数控铣床工件坐标系的设定为例，加工中心说明工作步骤。
第一种方法：通过基准边碰数来对刀。数控机床适合长方体零件工件坐标系原点不在对称中心处。在选择了的被加工零件图样，并确定了编程原点位置后，可按以下方法进行工件坐标系设定。上表面左下角为基准点，上表面左边为X方向的基准边，上表面下边为y方向的基准边。通过正确寻边，寻边器与基准边刚好接触(误差不超过机床的最小手动进给单位，一般为0．01，精密机床可达0．001)。
用简易对刀法测量，方法如下：如图2—16所示，用直径为札Omm的标准测量棒、塞尺对刀，得到机床坐标系测量值为X＝一437．726，y＝一298．160。计算设定值。将前面已测得的各项数据，按设定要求运算。
X坐标设定值：X＝一437．?26+5+0．1+40＝一392．626(mm)。
注：一437．?26为X坐标显示值；十5为测量棒半径值；十0．1为塞尺厚度；+40为编程原点数控机床到工件定位基准面在X坐标方向的距离。
y坐标设定值：y＝一298．160十5十0．1+46．5＝一246．56(mm)
注：一298．160为坐标显示值；+5为测量棒半径值；+0．1为塞尺厚度；十46．5为编程原点到工件定位基准面在y坐标方向的距离。
第二种方法：通过双边碰数来分中对刀加工中心。适合长方体零件工件坐标系原点在上表面对称中心处。
计算法：双边碰数分中对刀方法适用于工件在长宽两方向的对边都经过精加工(如平面磨削)，并且工件坐标原点(编程原点)在工件正中间的情况。左边正确寻边，读出机床坐标X1，右边正确寻边，读出机床坐标X2；下边正确寻边，读出机床坐标y1，上边正确寻边，读出机床坐标Y2。数控机床则工件坐标原点的机床坐标值X、y为：X＝(X1+X2)／2；y＝(Y1+Y2)／2。
直接法：将寻边器通过正确寻边，寻边器与基准边X(y)刚好接触，把此时机床相对坐标X(y)置零后将测头向工件另一边移动，指示灯亮后，记下此时机床相对坐标的X(或y)值。将测头向工件中心方向移动到前一步骤记下的X(或y)坐标的一半处，从机床坐标系界面中即得到被测工件中心X(或y)的机床坐标值。加工中心沿y(或X)方向，重复以上操作，可得被测孔工件中心y(或X)的机床坐标值。
这种方法操作简便、直观、对刀精度高，广泛应用。需要说明的是寻边器低速(如S50)转起来时，双边对称测量比单边测量精度更高。
e．刀具Z向对刀。当对刀工具中心(即主轴中心)在X、y方向上的对刀完成后，数控机床可取下对刀工具，换上基准刀具，进行Z向．对刀操作。Z向对刀点通常都是以工件的上表面为基准的，这可利用Z向设定器进行精确对刀，其原理与寻边器相同，如图2—17(a)所示。若无Z向设定器也可以用塞尺对刀加工中心。若以工件上表面为Z＝0的工件零点，则Z坐标设定值：Z＝一31．833—0．2＝一32．033(mm)。其中，一31．833为坐标显示值；一0．2为塞尺厚度。
L设定工件坐标系。通过计算结果为：X一392．626，y一246．560，Z一32．033。将开
关放在MDI方式下，进人工件坐标系设定页面。输人数据为：X＝一392．626，y＝一249．460，Z＝一32．033。表示加工原点设置在机床坐标系的X＝一392．626，y＝一246．460，Z＝一32．033的位置上。
g．校对设定值。对于初学者，在进行了程序原点的设定后，数控机床应进一步校对设定值，以保证参数的正确性。校对工作的具体过程如下：在设定了G54工件坐标系后，MDI方式运行G54指令，再进行回机床参考点操作，则机床参考点在工件坐标系界面下显示值应为：
X+392．626，y+246．560，Z+32．033。这加工中心反过来也说明G54的设定值是正确的。&
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以上网友发言只代表其个人观点，不代表新浪网的观点或立场。日本牧野Makino加工中心作业指导精华资料
日本牧野Makino加工中心作业指导精华资料
本文以牧野Makino加工中心V系列为例介绍了加工中心机床作业的要求及要点。事实上，不同品牌的加工中心操作大同小异，同样具有参考价值。
1. 牧野加工中心操作准备要点
2. 夹具安装的注意点
将安装在虎钳下面的定位块固定在工作台的T型槽里，防止重切削时，夹具发生偏移。
确认夹具的平行和垂直
3. 工件安装的注意点
安装前先确认工件的平行度和垂直度，如果工件的平行度和垂直度较差，则不能保证安装后的夹紧力。
确保工件安装在夹具的中间位置，夹具的夹紧力和工件的中心一致，
不会发生偏移。
注意夹紧工件时，不要过于用力，如果用力过度会导致工件变形、精度变差。
使用同一型号的垫片。
4. 使用压块的注意点
压块必须水平安装
要注意刀具和压块的干涉
注意螺杆位置采用1：2比例的安装
要注意螺杆和刀具的干涉
5. 加工预防检查列表
【工件夹紧】
有足够的工件夹紧力
正确的安装夹紧方法
刀具夹持长度正确吗？
刀具是否装入错误的ATC刀具库位置？
刀具直径尺寸正确吗？
6. 刀具锁紧的注意
锁紧时不需要太过用力，过于用力会导致弹簧变形，夹紧力不均匀，刀具振动增大。
7. 刀柄的清洁
如果刀柄粘有切屑或者有划痕，会划伤主轴内孔。
弹簧夹套的清洁。如果有切屑粘附，会导致夹紧力小、刀刃振动大、切削精度低。
刀柄的清洁。如果有切屑粘附，主轴不能正确的夹紧，机床会发生报警。
8. 使用ＨＳＫ-Ａ６３刀柄的注意事项
必须装有密封装置，未装密封装置，冷却液会进入主轴，导致主轴故障。
9. 正确将刀具装入ＡＴＣ刀库
按照加工工艺单将刀具装入刀库，如果将刀号装错，加工时会引发事故。
注意刀柄的安装方向，注:按照铭牌指示将刀具装入刀。
10. 注意冷却喷嘴是否和ATC干涉
确认ＡＴＣ手柄和冷却喷嘴是否干涉
工件坐标系的确认
确认坐标系偏置的数值都为0。如果有数值存在，G54-G59所有坐标系都会发生偏移。
确认程序起始点是否和工件坐标系原点一致。根据加工工艺单确定程序起始点和工件坐标系原点一致。
12 刀具偏置的确认
根据工艺单确认刀具的H、D号是否和刀具号对应。
确认输入数据的小数点位置，输入数据错误可能会导致撞机。
13. 主程序的确认
与加工工艺单一致
①主程序号
②Ｔ号、Ｈ号
③子程序号
确认刀具长度取消指令
④注意G49指令位置
14 子程序的确认
确认硬盘里有需要的子程序，没有数据机床会发生报警。
Ｍ１９８路径的指定，指定发生错误，会调错子程序，导致加工事故。
15. 安全的主程序示范
不可以3轴同时移动，首先将X、Y移动到位后，Z轴再单独移动。
ATC交换后，刀具归位只移动Z轴，不同时移动X、Y、Z轴。
必须在Z轴回到机械原点后，才能执行刀长取消指令。
H#4120调用刀具补偿,需注意#4120是指最后读取的T后面的刀具号.检查当前刀具的刀具号。
16. 必须监控程序运行的开始阶段
在确认偏置和程序后、还必须监控程序的起始阶段。
确认刀具开始进入切削时的状态。在入切时，左手放在停止按钮，右手控制机床移动速度的倍率，观察Z向的残留移动量，防止发生紧急情况。
切削开始。加工开始前，需要在EDIT 模式下按下 Reset
键使光标移动回程序起始头再运行程序。如果程序在加工过程被中断，同样必须在 EDIT 模式下按下 Reset
键使光标移动回程序起始头再运行程序。
17. 工件加工过程中
在使用别人编制的程序时，程序单有可能是错误的，必须自己确认刀具的伸出长度。
18. 刀具伸出量的确认
刀具伸出量，刀具伸出量长，刀具刚性低。
确保安全的夹紧长度，如果夹紧长度不够，会导致夹紧力不够。
19. V22 机床刀具使用要求
（直径和长度）
20. 工件加工程序
用 NCVIEW 或其他模 拟软件打开程序，检
查程序运行的最大Z向深度，综合考虑实际加工形状，确认程 序单上刀具伸出长度 是否正确。
21. 错误的事例-FACE
22. 原点回归指令的正确使用
原点回归指令G28的使用方法（G91和G90模式）。
使用指令回零：G91 G28 Z0
一定不要使用：G90 G28 Z0
原点回归指令G28的注销功能。
机床启动后采用手动归零回原点，使用机床锁定功能后也要采用手动归零回原点。
23. 刀具测量系统（ATLM）和自动工件测量系统的使用（AWM）
测量过程中，严禁对坐标系、刀具长度、宏指令等可输入值位置进行任何更改。
测量系统安装在机床行程范围内的注意事项。
机床附加测量头在刀库内的正确安装。
警告：测量过程中，严禁对可输入值位置进行任何更改
24. 空切模式（AIR CUT MODE）
加工时禁止使用空切模式。
空切模式为检测主轴上是否装有刀具，空切模式打开后不进行检测。
如果使用空切模式，必须确保主轴上刀具、刀库内刀具、机械手上刀具安装正确，机床不再自动检测刀具安装状态。
25.刀库中特殊刀柄位置
刀库中是否具有特殊刀具放置位置。
如果具有特殊刀具在主轴或者机械手上，刀具号码是否对应刀库中特殊刀筒号码。
特殊刀柄的正确安装方法。
注意各种机床刀库旁的警示标志
V22刀库盘事例:1.2号刀号的换刀方式和其他刀号的换刀方式不同，不同的换刀程序。
(来自:前沿数控技术)
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