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地铁施工工艺和控制要点
前言(未写)第一部 地铁车站施工工艺及质量卡控要点第一节 一、 地下连续墙施工工艺 1.1 施工工艺流程 地下连续墙施工工艺流程见图 1-1: 1.3 施工方法及质量求 1.3.1 测量放线 根据业主提供的基点、导线点及水准点，在施工场地内布设施工测量 控制点和水 准点， 经监理单位验收无误后， 对地下连续墙中心线进行定位 放样。施工过程中经常 对基点位进行复测。 1.3.2 导墙制作 ⑴导墙结构施工 在地下连续墙成槽前，先浇筑导墙，导墙顶面平与地面。其作用是为 成槽设备进 行导向、存储泥浆稳定水头、维持上部土体稳定、防止土体坍 落的重要措施。 导墙是 否坚固、 位置是否准确都直接影响着连续墙的施工 精度，因此导墙施工应确保位置准 确，并具有足够的刚度，不至于在外力 影响下位移变形。 导墙要对称浇筑， 砼强度达到 70%后方可拆模。 拆除后沿墙体纵向每隔 2m 设置 10X10cm 上下二道方木支撑， 并在导墙顶面铺设安全网片， 保障施 工安全。导墙内墙面要求垂直,内外墙间距复合要求,混凝土养护期间重设 备不得在导墙附近作业和停留, 成槽前墙内支撑不允许拆除，以免导墙变 形。导墙质量标准及精度要求见表 4-1 地下连续墙施工图 1-1 地下连续墙施工工艺流程1图 1-1 地下连续墙施工工艺流(2)回填土 导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实 ⑶导墙分幅 导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽 段的编号； 同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。 ⑷导墙拐角部位处理 挖槽机械在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为 抓斗斗壳和 斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使拐角内留有该挖而未能 挖出的土体。为此，在导 墙拐角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延 伸出去 20cm，以免成槽断面不足，防 碍钢筋笼下槽。 1.3.3 泥浆工艺2“图 4-2 泥浆系统工艺流程图 ⑴ 浆系统施工工艺详见流程图 4-2: ⑵ 泥浆性能 根据本工程的地质情况，拟采用膨润土和自来水为原材料搅拌而成。泥 浆性能指标要求详见表 4-2, 如果不能满足槽壁土体稳定，须对泥浆指标 整。⑶泥浆配制 泥浆配制工艺流程见图 4-3:3⑷泥浆储存 泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池或钢筋混凝土。 盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。 泥浆池的 容积计算： Qmax = n X V X K ； Qmax:泥浆池最大容量； n:每个泥浆池同时成槽的单元槽段； V:单元槽段的最大挖土量； K:泥浆富余系数。 ⑸泥浆循环 泥浆循环采用 3kW 型泥浆泵在泥浆池内循环，7.5kW 型泥浆泵输送， 22kW 泥浆泵 回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。 ⑹泥浆的分离净化 泥浆使用一个循环之后， 利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补 充新制泥 浆，以提高泥浆的重复使用率。补充泥浆成分的方法是向净化 泥浆中补充烧碱、钠土 等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。 ⑺劣化泥浆处理 采用封闭的泥浆车外运到指定的场所。 ⑻泥浆施工管理 成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位， 并且必须高 出地下水位 1m 以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低 于导墙顶面 50cm。 在清槽过程中应不断置换泥浆， 清槽后， 槽底 0.2?1m 处的泥浆比重 应少于 1.25， 含砂率不大于 8%，粘度不大于 28s。 1.3.4 成槽 ⑴槽段开挖 标准槽段采取三序成槽，先挖两边，再挖中间。开挖过程中要实测垂4直度，并及时纠偏。 槽壁机定位后，抓斗平行于导墙内侧面，抓头下放时，自行坠入导墙 内，不允许 强力推入，以保证成槽精度。 不宜满斗挖土，即每斗不能抓满土。装土的抓斗提升到导墙顶面时， 要稍停，待 抓斗上泥浆流净后抓斗方可外移放土，掉在导墙上的泥土清 至槽孔外，严禁铲入槽中。 抓斗挖土过程中，上、下升降速度均缓慢进行，抓斗还要闭斗下放， 开挖时再张 开，以免造成涡流冲刷槽壁，引起坍孔。 抓斗下放挖土时， 抓斗中心对准放于导墙上的孔位中心标志物， 保证 挖土位置正 确。 ⑵槽段成槽检查 槽段开挖结束后，检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度，合格后方可 进行清槽换 浆。槽段开挖质量标准见表 4-3。(3)异形槽段处理 在地下连续墙分幅中，转角墙体为“L”或“Z”型，在成槽施工时， 拐角处施工 顺序见图 4-4。开挖时先抓挖 1， 使抓斗斗齿能将拐角处槽段轮廓内的土体全部挖除， 当 1 开挖 完成后，再套挖 2。清槽后即可吊放钢筋笼，灌注水下混凝土。5:⑷清槽、换浆 采用反循环置换法及撩抓法清槽，在成槽完毕之后进行。当槽底沉渣 已经清除干 净时及时换浆，保证槽底沉渣不大于 100mm 及槽底泥浆比重 &1.25g/cm3。后序槽施 工时，还应采用钢刷清除先序槽型钢接头上的附 着物。 清槽方法采用砂石泵反循环法进行。开始时利用循环泥浆进行清渣， 直至清渣达 到要求后改用优质泥浆进行置换，确保槽段混凝土与槽底原 状土紧密结合。 1.3.5 地下连续墙接头的处理 地下连续墙接头形式采用“ H ”型钢接头，用 10mm 厚钢板焊接成 “H”型状后与 钢筋笼焊接牢固。为防止混凝土绕流包裹钢板，降低接 头止水效果，在“H”型钢两 侧面采取加缀薄铁皮及外侧搁置接头箱的 方法，并在钢筋笼下设到设计位置后，用土 袋对“H”型钢背后的空间 进行填充，相邻槽段开挖时将土袋挖出，用刷壁器清理钢 板上残留的泥 土后，可保证槽段间的可靠连接；接头施工质量施工时需注意： ⑴吊装接头箱使用履带吊。 ⑵接头箱分段起吊入槽， 在槽口逐段拼接成设计长度后， 下放到槽底。 ⑶工字钢接头箱的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上 端口与导墙 连接处用槽钢扁担搁置；接头箱后侧填砂，防止倾斜。 1.3.6 钢筋笼制作和吊放 钢筋笼制作统一在搭设的钢筋笼制作平台上完成， 钢筋笼在平台上整 节制作，整 体吊装。 ⑴ 筋笼制作 ①
工平台 采用砼基础、[16 槽钢制作，垫块调平。在平台上画出钢筋和预埋件 位置控制标 记，以便于钢筋放样布置和绑扎，保证布设精度。钢筋笼加 工完成后,其基本偏差值复合表 4-4 要求6:②钢筋焊接及保护层设置 主筋焊接采用对焊接头 , 其余采用单面焊接 ,钢筋笼焊接成型 ,内部交点 50%点焊,桁架处 100%点焊；搭接错位及接头检验满足钢筋混凝土施工及 验收规范要求。 ③钢筋笼纵向预留导管位置，并上下贯通。预埋件按图纸安装固定牢靠。 ④为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形， 各类钢筋笼均 设置纵向抗 弯桁架。 ⑵钢筋笼吊装 地下连续墙钢筋笼采用整体吊装。 吊装时合理布置吊点， 钢筋笼的吊装配备 1 台 150t 履带吊与 1 台 50t 履带吊， 主、副钩同时工作，使钢筋笼渐离地面，并改变其角度，直到 垂直，吊车移动使钢筋 笼对准槽段的中部缓缓入槽，不得强行入槽。 钢筋笼吊放见图 4-5《钢筋笼吊放示意图》所示。 钢筋笼吊放具体分六步走： 第一步：指挥 150t、50t 两台吊机转移到起吊位置，起重工分别安装 吊点的卸扣。 第二步：检查两台吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时 平吊。 第三步：钢筋笼吊至离地面 0.3m?0.5m 后，应检查钢筋笼是否平稳， 然后 150t 起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副机配合起钩。 第四步：钢筋笼吊起后，150t 吊机向左(或向右)侧旋转、50t 吊机顺 转至合适位 置，让钢筋笼垂直于地面。 第五步：指挥起重工卸除钢筋笼上 50t 吊机起吊点的卸甲，然后远离7:起吊作业范围。 第六步：指挥 150t 吊机吊笼入槽、定位，吊机行走应平稳，钢筋笼 上应系牵引绳,人工辅助调整位置,下放时不得强行入槽.81.3.7 混凝土灌注 ⑴本工程槽段混凝土的级配除了满足结构强度及抗渗要求外， 还要满 足水下砼的 施工要求，具有良好的和易性和流动性。混凝土的坍落度应 为 180mm?220mm。 ⑵在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于 3m，导 管距槽段接 头不宜大于 1.5m，混凝土面应均匀上升， 各导管处的混凝土 表面的高差不宜大于 0.5m，混凝土须在终凝前灌注完毕。 ⑶混凝土灌注采用导管法施工， 导管选用 D=250 的圆形螺旋快速接头 类型。用混 凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏 斗。 ⑷在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块。 每一单元槽段混凝土应制作抗压试件一组， 每 5 个槽段应制作抗渗试 件一组，并 做好记录（ 《地下防水工程质量验收规范 GB》 ）。 1.3.8 接头箱顶拔 接头箱要有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中要防止绕流，接头箱顶 拔与混凝土 灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔接头箱时间的控制依 据。根据水下混凝土凝固 速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后 4 ?5h 左右开始拔动。以后每隔 30 分钟 提升一次，其幅度不大于 50? 100mm，混凝土浇筑结束 8 小时以内，将接头箱完全拔 出。具体操作步 骤如下： ⑴接头箱吊装就位后，随着安装液压顶升架。 ⑵浇注砼时应做好自然养护试块，正式开始顶拔接头箱的时间，应以 自然养护 试块达到终凝状态所经历的时间为依据， 开始顶拔接头箱应在砼 灌注 4 小时左右进行 第一次起拔，以后每 30min 提升一次，每次 50?100 mm，直至终凝后完全拔出。 ⑶在顶拔接头箱过程中，要根据现场混凝土浇灌记录表，计算接头箱 允许顶拔的 高度，严禁早拔、多拔。 ⑶ 头箱由液压顶升架顶拔，履带吊协同作业，分段拆卸。92 质量控制要点 2.1 导墙施工 ⑴导墙施工前，应平整场地，清除施工范围内的地面、地下障碍物， 并测放出导墙位置。 ⑵导墙的结构形式应根据地质条件、地下水位、施工荷载、挖槽方法、 地下障碍 物等情况确定。 ⑶导墙脚应坐落于原状土层上， 导墙砼要对称浇筑， 强度达到 70%后方 可拆模， 导墙内墙面垂直，导墙顶面保持水平。 ⑷在导墙混凝土养护期间，严禁重型机械在导墙附近行走、停置或作 业。 ⑸现浇混凝土导墙拆模后， 应立即在两片导墙间按一定间距加设支撑， 防止导墙 产生位移。 2.2 泥浆制作 泥浆质量的好坏，直接影响到墙体质量。泥浆的性能参数及技术指标 应严格按照 规范的要求制备。泥浆施工质量控制要点如下： ⑴泥浆选用环保型泥浆。泥浆搅拌严格按照操作规程和配合比要求进 行，新拌制 的泥浆应在槽中存放 24h 以上，并不断地用泵搅拌，使膨胀土 充分水化后方可使用。 ⑵在成槽施工中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量，为确保护 壁效果， 应 对槽段被置换后的泥浆进行分离净化处理， 符合标准后方可使 用。对不符合要求的泥 浆进行处置，直至各项指标符合要求后再使用。 ⑶对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，用密闭车辆运到指定 地点，不得 污染环境。 ⑷施工期间，严格控制泥浆液体，保证槽内泥浆液位必须高于地下水 位 1.5m 以 上，而且不低于导墙顶面 0.5m。在容易产生泥浆渗漏时，应及 时堵漏和补浆，使槽内泥浆液面保持正常高度。 2.3 成槽施工 ⑴成槽机垂直度控制 ①成槽过程中利用成槽机的显示仪进行垂直度跟踪观测，做到随挖随10纠，达到设 计的垂直度要求。 ②合理安排每个槽段中的挖槽顺序，使抓斗两侧的阻力均衡。 ③消除成槽设备的垂直度偏差，根据成槽机的仪表控制垂直度。 ④成槽结束后，利用超声波检测仪检测垂直度，如发现垂直度没有达 到设计和规 范要求，及时进行修正。 ⑵成槽 挖槽过程中，抓斗出入槽应慢速、稳当，根据成槽机仪表及实测的垂 直度及时纠偏。 ⑶槽深测量及控制 ①挖槽时应做好施工记录，详细记录槽段定位、槽深、槽宽等，若发 生问题，及 时分析原因，妥善处理。 ②槽段挖至设计高程后，应及时检查槽位、槽深、槽宽等，合格后方 可进行清底。 ③成槽过程中利用成槽机的显示仪进行槽深跟踪观测， 做到随挖随纠， 达到设计 要求。 ④槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测 2?3 点，同时根据 导墙标高 控制挖槽的深度，以保证设计深度。 ⑤清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于 1.15，沉淀 物淤积厚度不应大于 100mm。 ⑷槽段分段部位控制 槽段划分应综合考虑工程地质和水文地质情况、槽壁的稳定性、钢筋 笼重量、设 备起吊能力、混凝土供应能力等条件。槽段分段接缝位置应尽 量避开转角部位，并与 后浇带或诱导缝位置相重合。 ⑸导墙拐角部位处理 成槽机械在地下墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗 斗壳和斗齿 不在成槽断面之内的缘故， 而使拐角内留有该挖而未能挖出的 土体。为此，在导墙拐 角处根据所用的挖槽机械端面形状相应延伸出去 20cm，以免成槽断面不足，妨碍钢 筋笼下槽。112.4 钢筋笼制作安装 ⑴钢筋笼制作 ①钢筋笼应在平台上制作成型，纵向应预留导管位置，并上下贯通。 ②钢筋笼底端应在 0.5m 范围内的厚度方向上作收口处理。 吊点焊接应 牢固，并 保证钢筋笼起吊刚度。 ③钢筋笼应设定位垫块，确保设计对保护层厚约度的要求。 ④钢筋笼接头的连接质量应满足规范要求。 ⑤预埋件应与主筋连接牢固，外露面包扎严密。 ⑵钢筋笼吊装 钢筋笼采用整体成型整体吊装整体入槽的方法，为保证起吊时的刚度 和强度，标 准段钢筋笼起吊吊点用?32mm 圆钢加固，转角槽段增加?32 钢 筋支撑，每 4m―根。 并根据现场要求适当选用大直径的钢筋做为钢筋笼 最上部第一根水平筋以增加整体 刚度。 2.5 钢筋笼吊放 起吊设备：1 台 150t 和 1 台 50t 履带吊抬吊。主钩起吊钢筋笼顶部， 副钩起吊 钢筋笼下中部， 多组葫芦主副钩同时工作， 使钢筋笼缓慢吊离地 面，控制钢筋笼垂直 度，对准槽段位置缓慢入槽并严格控制其标高。 钢筋笼放入槽中，施工接头安装固定合格自检后，通知监理工程师对 槽段进行验 收，检验合格后，方可灌注水下混凝土。 3、双轮铣施工方案 3.1 施工工艺流程 施工工艺流程见图 5-1。 3.2 成槽设备选型 根据工程的特点及工程量， 采用 1 台双轮铣槽机进行工程地连墙工程 的施工，可 以满足成槽施工要求，铣槽机性能参数详见表 5-1。123.3 成槽施工工艺及方法 3.1 成槽施工工艺 成槽施工工艺见下图 5-2133.3.2 地连墙施工方法 在单元槽段施工前， 用挖掘机将槽段开挖至导墙顶面以下 3.5?4m 的 位置，以保 证双轮铣的吸渣泵进入工作位置。双轮铣孔口设置有导向架 （图 4-5)，在双轮铣开孔 过程中固定铣头，起到一个导向的作用。施工 时双轮铣槽机垂直槽段，将双轮铣成槽 机切割轮对准孔位徐徐入槽切 削。 双轮铣成槽机切割轮的切齿将土体或岩体切割成 70?80mm 或更小的 碎块，并使之与泥浆相混合，然后由双轮铣成槽机内的离心泵将碎石和 泥浆溶液一同抽出开挖槽.图 5-3 双轮铣孔口导向架14为了能够切割到两个切割轮之间在开挖槽底部形成的脊状土，在切割 轮上安装偏头齿。这个特殊的偏头齿可以在每次到达开挖槽底部的时候 通过机械导向装置向上翻 转，切割两个切割轮之间的脊状土，其形式如 图 5-4。图 5-4 双轮铣成槽机偏头齿图 宝蛾双轮铣槽机采用两个独立的测斜器沿墙板轴线和垂直与墙板的 两个方向进 行测量。这些设备提供的数据将由车内的计算机进行处理并 显示出来(见图 5-5)，操 作人员可以连续不断的监测，并在需要的时候 对开挖的垂直度加以纠偏。图 5-5 宝蛾双轮铣槽机垂直度控制键面图 5-6 双轮铣槽机反循环示意图 双轮铣成槽机的除渣，由设在成槽机两个切割齿中间的吸渣口，依靠离心泵 的吸 力将渣土吸出槽段内。首先，切割轮的切齿将土体或岩体切割成小的 碎块，并使之与 泥浆相混合，然后机内的离心泵将碎块和泥浆溶液一同抽15出开挖槽（图 5-6） 随着开挖深度增加，连续不断向槽内供给新鲜泥浆，保证泥浆液面高度， 各项泥 浆指标要符合技术要求，使泥浆起到良好的护壁作用，防止槽壁坍 塌，利于钻渣的排出。 3.3.3 地连墙连接方法 墙段连接采用“铣接法”。 即在两个 I 期槽中间进行 II 期槽成槽施工时， 铣掉 I 期 槽端头的部分混凝土形成锯齿形搭接，I、II 期槽孔在防渗墙轴线 方向的搭接长度为 30cm。此法在国内外大型地连墙项目中应用广泛，施工 工艺成熟。“铣接法”接头施工 见图 5-7。 II 槽施工需铣掉 I 期槽两端的接头混凝土，两端砼强度较高，一旦形成偏斜 将很 难处理，所以开孔时铣头的导向定位十分重要。开孔时铣轮宜采取大 扭矩低转速，铣 削至一定深度，导向稳定以后再加快铣削速度，避免因开 孔过快形成偏斜给下面的施 工增加难度。为了保证 II 期槽开孔位置准确， 导向稳定，采用接头板定位的施工工艺， 即在 I 期槽浇筑砼前，在孔口接 头位置下设长 6m 的导向板， 砼浇筑完毕一段时间 （由混 凝土初凝时间确定， 由现场混凝土试验确定)后将导向板拔出，预留出 II 期槽孔的准 确位置， 起到良好的导向作用。图 5-7“铣接法”接头施工 为确保在 II 期槽施工过程中不会铣削到 I 期槽段的钢筋笼， 一方面 I 期 槽段的钢 筋笼到 II 期槽的边缘必须预留出足够的空隙，另一方面确保 I 期 槽段的钢筋笼在吊放 过程及浇筑混凝土时保持在正确的位置；本工程采用在 I 期槽钢筋笼两侧每隔 5m 安装 直径 315mm 的 PVC 管，作为一个固定钢筋 笼位置装置。PVC 管定位装置在 II 期槽施工时 可以轻易的被双轮铣切除， 不会损伤槽段的完整性。 另外，由于 II 期槽两端砼厚度、软硬不一，可能造成槽孔的扭偏，这种 偏斜不能 由双轮铣的测斜装置反映出来，施工人员可以根据铣齿磨损情况 的差异并利用曰本 KODEN 的 DM604 超声波测斜仪进行多点测量来进行判断， 并及时进行纠偏。 3.3.4 固壁泥浆及清孔换浆 泥浆护壁技术是地下连续墙工程的基础技术之一，其质量好坏直接影响 到地下连 续墙的质量和安全，地连墙成槽护壁全部采用优质膨润土泥浆进 行护壁。 地下连续墙槽段开挖过程中，双轮铣成槽机要依靠泥浆将切割的碎小的 岩块和土 体通过反循环带出槽外，因此要连续不断地向沟槽中供给新鲜泥 浆，在水下混凝土浇 筑过程中，有大量的泥浆排放出来，须认真做好泥浆 管理，包括制备、循环使用和废 浆的处理，以确保连续墙安全、优质、高 效施工。 3.3.5 原材料选择 为确保泥浆的质量，本项工程选用湖南澧县产 200 目优质钙基膨润土制 备泥浆， 分散剂选用工业碳酸钠，并适当添加入增粘剂(CMC)。 所用主要原材料如下： ⑴膨润土：采用国产 II 级钙土； ⑵水：采用现场抽取的水； ⑷ 散剂：采用工业碳酸纳(Na2COj 等； ⑸ 粘剂：采用中粘度羧甲基纤维素(CMC)3.3.6 浆液配比及性能 拟用泥浆配比及性能指标见表 5-2、5-3，各泥浆指标待生产性试验 后根据地层的 适应性再进行相应的优化调整。 3.3.7 泥浆的制作 将水加至搅拌筒 1/3 后，启动制浆机。在定量水箱不断加水的同时， 加入膨润土 粉、 碱粉等外加剂， 搅拌 2min 后， 加入 CMC 液继续搅拌 1min 即可停止搅拌放入新浆池 中，待静置膨化 24h 后使用。新浆池内设循环 系统，定期使浆池内的新浆循环流动， 以保证泥浆新鲜、均匀。 3.3.7 泥浆的循环使用与回收处理 铣削钻孔时，置于铣削头中的泥浆泵抽吸孔底泥浆并经 6&输浆管路 送至地面的 泥浆净化系统进行除砂处理，处理后的泥浆经管路返回槽孔 中，如下图 5-8 所示。经较长时间使用，如泥浆粘度指标降低，适当掺加新浆进行调整；如 粘度指标升 高，可加入分散剂，经处理后仍达不到标准的做废弃处理。 浇筑混凝土时，自孔口返回的泥浆直接用泵输送至回收浆池中，作为 其它槽孔开 挖用泥浆；混凝土顶面以上 2m 左右的泥浆会被污染而造成劣 化，予以废弃处理。 槽孔终孔并验收合格后，即采用双轮铣槽机进行泵吸法清孔换浆。 其方法是：将铣削头置入孔底并保持铣轮旋转，铣头中的泥浆泵将孔 底的泥浆输 送至地面上的 BE500 型泥浆净化机。 经净化后的部分泥浆流回到槽孔内，并补充适当 数量的新制泥浆，保持墙内液面的高度。如此循环 往复，直至孔底淤积不再增加、泥 浆达到标准为止。 3.3.8 墙段接缝处理 II 期槽清孔换浆结束前，采用钢丝刷子钻头自上而下分段刷洗 I 期槽 端头的砼孔 壁，直至刷子钻头上基本不带泥肩，孔底淤积不再增加。 3.3.9 清孔合格标准 清孔换浆工作结束后 1h，进行清孔验收，标准为： 孔底淤积厚度&10 从距孔底 0.5m 处取浆试验，应达到“泥浆性能指标控制标准”表中砼 浇筑前槽内 泥浆标准。 3.3.10 钢筋笼制作与下设 3.3.10.1 钢筋笼制作结构 根据钢筋笼设计图纸，在制作前绘制钢筋笼的加工图。并根据声测管 (兼墙下帷 幕灌浆预埋管）的布置要求，将灌浆管预先焊接在钢筋笼的适 当位置上。 3.10.2 钢筋笼制作要求 ⑴分节加工 根据配备吊机的起吊能力，钢筋笼分节在同一平台上加工成型，主筋 之间采用接驳器连接。 ⑵钢筋笼保护层 钢筋笼内侧主筋净保护层厚度为 50mm 、外侧主筋净保护层厚度为 70mm。为保证保 护层厚度，在钢筋笼两侧焊接凸型钢片，作为定位块，I 期槽钢筋笼每侧设四列，II 期槽每侧设两列，每列纵向间距为 2.0m。 ⑶笼体形状 整个钢筋笼的外形应符合槽孔的形状， 并按设计要求将下节钢筋笼的 底端 0.6m 做成向内以 1:10 收缩的形状。 ⑷笼体钢筋连接 竖向主筋连接采用直螺纹机械接头连接。抗剪钢筋、接驳器连接筋、 插筋与竖向 主筋之间采用 10d 单面搭接焊。 水平向钢筋连接采用 10d 单面搭接焊。19竖向与水平钢筋之间进行焊接时，先用点焊焊牢，交叉点焊数不得少 于总数的 50 %。主筋与笼体四周棱边横筋及各加强筋的交叉点处全部焊 接。上下节钢筋笼在槽孔口对接时，采用直螺纹套筒机械接头对接。 重要的焊接工艺和焊接参数，在正式施工前通过现场试验确定。 ⑸钢筋笼加固和搁置 为满足钢筋笼起吊要求，需在钢筋笼吊点处对钢筋笼进行加固，上、 下节钢筋笼 各水平吊点均设置在主筋上，各用四根抗剪钢筋予以加固， 各节钢筋笼顶部纵向主吊 点采用加强钢板制作。 为方便吊放钢筋笼入槽，上、下节笼各内、外侧的统一高程处设置一 排钢板搁置， 下节笼搁置为 5 = 25mm，高度 100mm，上节笼搁置为 5 = 25mm，高度 150mm。 钢筋笼因设计顶部 22m 部分的钢筋分布较稀， 在钢筋笼制作时设计专 门的型钢定 位架，以保证钢筋笼的刚度，满足钢筋的起吊下放和定位要 求，定位架与钢筋笼主筋 焊接连成整体，需具有足够的刚度，确保钢筋 笼在下放和混凝土浇筑过程中不变形。 ⑹钢筋笼的附属连接钢板、连接钢筋及各种预埋管件和仪器，在仔细 核对其位置 和结构型式后进行焊接或绑扎。 3.3.10.3 钢筋笼制作控制标准 钢筋笼制作标准见表 5-4。 钢筋笼的制作控制标准 5-4203.3.10.4 钢筋笼的吊装 钢筋笼组装后重量较大，采用“钢扁担”，双钩起吊，钢筋笼安装拟 采用一台 350t 履带吊和一台 150t 履带吊，350t 履带吊为主吊，150t 履带吊为抬运及空中翻转之用。 ⑴钢筋笼起吊吊点设计 (!)钢筋笼用两个吊车起吊，其中主吊吊点 I 期槽笼 8 个、II 期槽笼 4 个，布置在每截 钢筋笼的上方；副吊吊点 I 期槽笼 9 个、II 期槽笼 6 个，布置在钢筋笼的上、中、下部， 吊点布置见下图 5-9。 ⑵吊具 主、副吊具采用“钢扁担”起吊架、滑轮自动平衡重心装置，中间不 倒绳， 一次吊 起。 主吊吊具按 250t 荷载设计， 单绳 30t;副吊吊具按 70t 荷载设计，配 3 个 20t 双门滑 轮。图 5-9 地连墙钢筋笼单段起吊吊点布置图 ⑶钢筋笼的平移 水平运输时，采用 350t 履带吊作为主吊，150t 履带吊作为副吊，由 两台履带吊共 同将分节钢筋笼水平起吊。先将钢筋笼吊离地面 30cm 左 右，停机检查吊点的可靠性及 钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢 移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。运输过程中绝 对避免钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形。21⑷钢筋笼的下设 在钢筋笼下设前采用超声波测壁仪对槽形进行加密测试，分析槽形， 确保槽形满 足要求后方可钢筋笼下设， 避免钢筋笼出现无法下设或刮槽现 象。 在孔口起吊时，副吊抬起后逐步前送，通过滑轮组保持 9 个(或 6 个） 吊点的平衡， 直至竖起后重量全部转移到主吊车上。在钢筋笼下设时，对 准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。 架立在导 墙上。然后起吊上节钢筋笼，竖直后，使上、下节各主筋一 一对上，同时用定位销定 位后进行焊接，连接直螺纹套筒连接主筋。 在钢筋笼接近至预定高程时，检查笼体平面位置，如超出标准，则进 行调整。 上 节钢筋笼预设 4 个同高程的吊点， 当钢筋笼下设到预定高程时， 用槽钢将钢筋笼架立 在导墙上， 并用水准仪校准槽钢的顶面高程， 确保在 同一个水平面上。 3.3.11 混凝土浇筑 3.3.11.1 混凝土运输 采用混凝土搅拌车运送混凝土至槽孔附近，经过料斗和浇筑导管进 仓入槽。 3.3.11.2 混凝土浇筑 采用泥浆下直升导管法浇筑， 导管直径为 250mm，导管开浇顺序为自低 处至高 处。导管距孔底 25cm 左右。采用满管法开浇。 槽孔浇筑导管间距不宜大于 3m，I 期槽端的导管距端壁为 1.5m，II 期 槽端导管距 端壁为 1?1.5m，故 I 期槽布置两根导管， II 期槽布置一根导 管。 各导管均匀进料， 混凝土面高差不大于 0.5m，导管埋深不得小于 2m， 不宜超过 6m。浇筑过程中根据浇筑方量计算情况每 30min 测槽内混凝土 面， 测点设置在两导管 间及槽孔两端头。 浇筑时同步测量导管内的混凝土 面，并在现场绘制浇筑指示图，以 此作为浇筑工作和拆卸导管的依据。在 开浇和终浇阶段可缩短测量混凝土上升面的间 隔时间。 混凝土面平均上升 速度宜大于 4m/h。终浇高程高于设计高程 50cm 以上。 3.3.12 混凝土质量控制要求 ⑴保证混凝土具有良好的和易性与流动性。22⑵技术要点 ①导管插入到离槽底标高 15?20cm 左右，方可浇筑混凝土。 ②导管开管应保证初灌量。 ③为了保证混凝土在导管内的流动性，防止出现混凝土夹泥，槽段混 凝土面应均 匀上升且连续浇筑，浇筑上升速度不小于 2m/h，二根导管间 混凝土面高差不大于 50cm。 ④在浇灌混凝土时，不得将路面洒落的混凝土扫入槽内，污染泥浆。 3.3.13 地连墙墙体质量检测 墙体混凝土达到设计强度后利用预埋管对外围槽段逐个进行超声波检 测，检验墙 体混凝土的完整性，一旦发现墙体或接缝存在施工缺陷，采取 措施在基坑开挖前处理 完毕。 墙底帷幕压浆方案将另行单独上报监理进行 审核。 面或颈部产生塑性变形的吊钩。 板钩衬套磨损达原尺寸的 50%时， 应报 废衬套。 板钩心轴磨损达原尺寸的 5%时，应报废心轴。 ⑵编插钢丝绳索具宜用 6*37 的钢丝绳。编插段的长度不得小于钢丝绳 直径的 20 倍，且不得小于 300mm。 ⑶吊索的水平夹角应大于 45°。 ⑷使用卡环时，严禁卡环侧向受力，起吊前必须检查封闭销是否拧紧。 不得使用 有裂纹、变形的卡环。严禁用焊补方法修复卡环。 ⑸凡有下列情况之一的钢丝绳不得继续使用： ①在一个节距的断丝数量超过总丝数的 10%。 ②出现拧钮死结、死弯、压扁、股松明显、波浪形、钢丝外飞、绳芯 挤出以及断股等现象。 ③钢丝绳直径减少 7%?10%。 ④钢丝绳表面钢丝磨损或腐蚀程度， 达表面钢丝直径的 40%以上，或钢 丝绳被腐 蚀后，表面麻痕清晰可见，整根钢丝绳明显变硬。 ⑤使用新购置的吊索具前应检查其合格证，并试吊，确认安全。23⑴液压抓斗施工效率高、成槽垂直度好、设备运行成本低、适用地 层范围广。主 要适用于粘性土、砂性土等软土地层，对有卵石或岩石的 地层需配合冲击钻施工；能 适应各种平面多边形的地下连续墙围护结 构，能与导墙成 90°，60°，45° 等 多 种 角 度开挖(必要时还能骑 导墙开挖）对周围环境影响小，作业噪声小、无振动、无污染。 ⑵双轮铣槽机对地层适应性强，在淤泥、砂、砾石、卵石及中硬强 度的岩石、混 凝土中均可开挖；钻进效率高，在松散地层中钻进效率为 20m3/h?40m3/h， 在 中 硬 低振动。 同时由于工艺和设备限制，其存在一定的局限性。不适用于存在孤 石、较大卵石 等地层施工，此种地层下需和冲击钻或爆破配合使用；受 设备限制，连续墙槽段划分 不灵活，尤其是二期槽段;对地层中的铁器 掉落或原有地层中存在的钢筋等比较敏感; 设备维护复杂且费用高；设 备自重较大，对场地硬化条件较传统设备高。 二、 质量控制要点 1 导墙结构应建于坚实的地基上。 2 预制导墙接头连接必须牢固。 3 施工中可回收利用的泥浆应进行分离净化处理，符合标准后方可使 用。当泥浆比重大于 1.3，粘度无法测定，pH 值大于 14 时，应考虑放弃， 废弃泥浆应根据城市环卫要求处理。 4 挖槽过程中应观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓 斗上下运行速度。如发现较严重坍塌时，应及时将机械设备提出，分析原 因，妥善处理。 5 清底应自底部抽吸并及时补浆，清底后的槽底泥浆比重不应大于 1.15，沉淀物淤积厚度不应大于 100mm。 6 钢筋笼入槽前， 必须对已成槽段侧部的垂直面进行测壁并槽底清孔， 对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除， 置换量不应小于该槽段总体积的 1/3 岩石中钻进效率为 1m3/h?2m3/h;运转灵 活，操作方便；自动记录仪监控全施工过 程，同时全部记录；低噪声、24或下部的 5m 范围。 最后沿深度方向每递增 5m 和槽底以上 0.2m 等处进行泥 浆质量检查，各点的泥浆应满足：比重小于 1.15，粘度小于 30s，含砂量 小于 8％。 7 清孔或置换泥浆符合要求后，应在 8h 内将钢筋笼吊下，并在 8h 内 浇捣完；接头管吊入槽内必须按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物 不得强冲。 8 钢筋笼除结构焊缝需满焊及四周钢筋交点需全部电焊外，其余交点 可采用 50％交错点焊，钢筋笼不得发生散笼变形。 9 钢筋笼上、下段搭接长度为 45d，搭接段应按规范错开，如接头安 排在同一断面时，则搭接长度为 70d。当有抗震要求时，搭接长度应按抗 震要求加长。 钢筋笼制作允许偏差值（mm） 项目 钢筋笼长度 钢筋笼宽度 钢筋笼厚度 主筋间距 分布筋间距 偏差 ±50 ±20 0 -10 ±10 ±20 任取一断面，连续量取间距，取平均值作 为一点，每 片钢筋网上测 4 点 预埋中心位置 ±10 抽查 钢尺量，每片钢筋网检查上、中、下三处 检查方法10 钢筋笼起吊时应保持笼体的垂直度和水平度，入槽过程中，摆正内 外两侧方向，遇到阻力时不允许强行冲击下放。 11 钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后及时吊放入槽，并应 对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。 12 钢筋笼分段沉放入槽时， 下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在25导墙上，上下节主筋对正连接牢固，并经检查合格后，方可继续下沉。 13 浇筑混凝土的导管使用前应进行水密试验，检验压力应大于 0.3MPa，浇捣过程中导管插入混凝土一般为 2～4m，不得小于 1.15m。 14 地下连续墙应采用掺外加剂的防水混凝土。 15 导管水平布置距离不应大于 3m，距槽段端部不应大于 1.5m。 16 混凝土灌注应符合下列规定： 1） 2） 钢筋笼沉放就位后应及时灌注混凝土，并不应超过 4h； 各导管储料斗内混凝土储量应保证开始灌注埋管深度不小于500mm； 3） 各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土， 因故中断灌注时间不得超过 30min； 4） 导管随混凝土灌注应逐步提高，其埋入混凝土深度应为 1.5～3.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于 0.5m； 5） 混凝土不得溢出导管落入槽内；混凝土灌注速度不应低于 2m/h；混凝土灌注宜高出设计高程 300～500mm。 17 每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件一组， 每 5 个槽段应制作 抗渗压力试件一组。 18 地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求， 使用的锁口管应承 受混凝土灌注时的侧压力， 灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。 19 锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行 入槽，锁口管应沉入槽底 300～500mm。 20 锁口管在混凝土灌注 2～3h 后应进行第一次起拔， 以后每 30min 提 升一次，每次 50～100mm，直至终凝后全部拔出。 21 后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣泥 浆等物。 22 墙底注浆压力及注浆量应进行试验而定， 以墙顶抬起不超过 1cm 为26限，墙底注浆管必须固结于钢筋笼上，注浆喷嘴插入墙底 50cm，并不得堵 塞，浆体强度必须符合设计要求。 地下连续验收各部位允许偏差值（mm） 项目 允许偏差 平面位置 平整度 垂直度（千分之几） 预留孔道 预埋件 预埋连接钢筋 变形缝 临时支护墙 ±50 50 5 50 单一或复合墙 +30 30 3 30 30 30 ±20 027第二节搅拌桩施工1、施工工艺流程 搅拌施工采用钻机钻孔，钻到基坑底标高时进行喷浆搅拌土体。搅 拌的施工 程序为：搅拌机定位一预拌下沉一配制水泥浆一喷浆搅拌、 提升一重复搅拌下沉一重 复搅拌提升至孔口一关闭搅拌机、清洗一移至 下一桩。工序流程见图 1。 图 1 -搅拌桩施工流程图1、施工方法、工艺1)定位将深层搅拌机移到指定位，对中。当地面起伏不平时，应调整塔架 丝杆或平台 基座，使搅拌轴保持垂直。一般对中误差不宜超过 2.0cm，搅 拌轴垂直度偏差不超 过 1.5%。2)浆液配制①采用 425#普通硅酸盐水泥，严格控制水灰比，配合比为(0.4528?.5):1。 ②水泥浆必须充分拌均匀。 ③为改善水泥和易性，可加入适量的外加剂。3)送浆将制备好的水泥浆经筛过滤后，倒入贮浆桶，开动灰浆泵，将浆液送至 搅拌头。4)喷浆钻进喷浆搅拌证实浆液从喷嘴喷出并具有一定压力后， 启动机搅拌 头向下旋转 钻进搅拌，并连续喷入水泥浆液。 ①调整灰浆泵压力档次，使喷浆量满足要求。 ②钻进喷浆搅拌至设计长或层位后，应原地喷浆搅拌 30s。5)提升搅拌喷浆 重复提升搅拌 移位将搅拌头自端反转匀速提升搅拌，并继续喷入水泥浆液，直至地面。6) 7)成完毕，清理搅拌叶片上包裹的土块及喷浆口，机移至另一位施 工。 2.搅拌桩施工工艺控制要点 (1)施工准备阶段 ①收集有关技术资料，重点熟悉施工场地的工程地质及水文地质资 料，并认真理 解、掌握设计意图及有关要求。 ②熟习操作规程及搅拌的工艺流程，了解选用设备的性能。 ③平整场地，清除地上、地下障碍物，设定场地标高控制点。 ④检查水泥（固化剂)及外掺剂材质量是否符合设计要求，是否具备 合格证明；检 查是否进行过加固土室内试验。如需补做试验，应将其结 果及时反馈至设计单位。 ⑤备齐必要的现场检测器具(如泥浆比重计、测量仪器、靠尺等） 。 ⑥审查施工组织设计，重点检查其施工方案的合理性、可行性以及有29无保证施工 质量的技术措施和现场安全措施。 ⑦根据设计确定的水泥（固化剂)及外掺剂的掺入比换算出单位长 (或单）的 掺料用量，并在正式施工前确定浆液的配合比、泵送时间、 搅拌提升速度和复搅深度等。 (2)施工过程监控要点 ①测量放线复核，重点对控制性轴线、位进行复查，满足要求后方 可就位开机。 ②开机前检查导向架的垂直度，开机后随时观察控制其垂直度满足规 范要求(搅 拌垂直度偏差不得超过 1.5%，位偏差不大于 50mm)。 ③水泥浆液须按设计(或试确定)配比拌制，搅拌均匀、输送连续， 不得离析。 水灰必须认真控制， 可采用泥浆比重计对各台班进行随机抽样 测试。 ④打过程因故中断而续打时，为防止断或缺浆，应使搅拌轴下沉 至停浆面以 下 50mm，待恢复供浆后再继续喷浆提升。 ⑤严格控制深、复搅下沉和提升速度以及泵送压力，确保成效果。 ⑥为保证头质量， 喷浆搅拌应高于基坑底标高 200mm，且当喷浆提升 至基坑底 标高时，应稍有停滞。 ⑦制完成后，须达到要求的龄期后方可进行开挖，清理头时不得 使用重锤或 重型机械，宜用小锤、短钎等轻便工具操作，以免损坏头。 ⑧对施工中出现的问题应及时分析原因，提出处理办法。 . 第三节 基坑降水1、施工工艺流程 降水井施工工艺流程见图 3-1。30图 3-1 降水井施工 工艺流程图2.降水井施工方法 (1)测放井位 施工要与现场支撑相协调，测量组根据降水井、井管布置及与支撑位 置，现场实 际放出降水井井位。井位施放偏差&50mm。(2) 埋设护筒为避免钻进过程中循环水流将孔口回填土冲塌，钻孔前根据现场实际 情况埋设钢 护筒。护筒内径 1.0m，深度视地层情况而定。在护筒上口设 进水口，并用粘土将护 筒外侧填实。护筒必须安放平整到位，护筒中心与 降水井中心重合。 护筒埋设后测量 护筒顶标高， 并据此标高及设计井底标 高确定井深。(3) 安装钻机钻机就位时调整钻机的底座水平和钻塔垂直，并用机台木垫实，钻机 对准孔位后 钻机安放要平稳、钻杆垂直，对位偏差不大于 5cm。(4) 钻孔按设计井位， 地面标高为 4.8m-5.8m，孔底标高-19.789m。采用冲孔31机冲击成 孔，井孔保持圆正垂直，孔深不小于设计值的要求。在冲孔过程 中应保证孔内泥浆液 面高度与孔口平， 严防塌孔。 在地层条件允许的情况 下， 尽量使用地层自造泥浆成孔， 若冲孔通过易塌孔的流砂层或泥浆漏失 严重的地层时，可采用人工造浆护壁钻进，泥 浆比重范围 1.10-1.30。(5) 换浆冲孔至设计深度后，将钻头提高 0.5m，然后用清水继续反循环操作替 换泥浆， 用清水全孔置换泥浆。提钻，测孔深，误差&±100测钻头直 径，误差&10mm。(6) 下滤管井管采用?400mm 钢筋笼，钢筋笼外包尼龙网，并用 12#铅丝扎紧。内 滤网采用 塑料网，两种滤网缠绕时，重叠 1/3 幅面。 底部用数条钢筋焊死，并包两层塑料网。主筋与箍筋、加强筋之间点 焊，连接成 骨架。 采用履带吊下放，井管要高出地面不小于 200mm，并加以临时保护。(7) 填滤料钢筋笼与井壁间用碎石滤料填放至距地面 1m 后，用水冲洗，以保证滤 料下沉密 实。砾料沿井壁与井管间均匀连续填入，填砾料时，严禁车装冲 填，以免冲撞井管产 生歪斜及中间堵塞。洗井时发现砾料下沉，应及时补 填砾料， 以免在井壁与井管间产 生空洞， 出现后期涌泥涌砂现象。 井口 1m 范围内用粘土回填夯实。(8)洗井成井后及时进行洗井，洗井采用移动式空压机和污水泵，达到水清砂 净以后，方 可下入水泵进行试抽水运转。(9)抽水按要求观测水位，降水前期一个月内一天一测，之后三天一测，雨天 过后需加强 观测， 及时了解水位变化情况， 并根据水位变化情况调整开泵 地段和开泵数量。 定时 巡视降水系统的运行情况， 及时发现和处理系统运 行的故障和隐患，如水泵抽水情况、 供电线路情况、排放水的含砂情况等 等。(10)基坑内降水井的处理32基坑开挖完成后，将继续进行降水施工，降水作业应持续至风井顶板 回填完毕。 井点拔除后，除预留的排水口外，其余应立即回填井点施做垫 层。施工垫层混凝土， 铺设外防水层，焊接钢板，进行施工防水处理，用 C40 微膨混凝土将其浇注密实。 2 . 1 降水井施工质量控制要点 (1)地下水位应降至基坑底最底高程 1m 以下。 (2)降水作业应持续至基坑顶板回填完毕。 ⑶井点拔出后，除预留的排水口外，其余应立即回填井点施做垫层。 (4)降水井的布置应避开结构墙、梁、柱的位置，包括废水池。 (5)基坑内排水沟在施做垫层前分段用粘土回填， 以免地下水在沟内流 动破坏地 基土体。 (6)降水过程中若监测发现基坑外水位明显降低，应采取回灌措施。 (7)施工要求 ①井位施工时必须详细调查核实场区地下管线分布情况。钻进前必须 先开挖探 坑，探坑深度应不少于 2.5m，当确认地下无各种管线后方可钻 进施工。 ②基坑或局部开挖施工前，降水井的布设应已形成封闭。 (8)井身结构误差要求 井径误差 20垂直度误差&1%;井深误差&± 100 (9(成井方法要求降水井采用采用冲击钻成井。(11)填料要求填料为粒径 5-15mm 碎石，严禁使用片状、针状的石肩，要避免填料 速度过快或 不均造成滤管偏移及砾料在孔内架桥现象，洗井及抽排水 过程滤料下沉时应及时补填 砾料。要求首次实际填砾量不小于理论计 算量 95%。 (11)洗井要求 洗井要求达到水清砂净，下管、填料完成后立即进行洗井，特殊情况 如上路施工， 成井-洗井间隔不能超过 24 小时。 (12)抽水及日常水位管理 每口井成井洗井后首先要试抽水，并及时掌握水位情况，对比抽水33时水位和正常 水位。排水管线铺设完成后就开始进入正常的抽水，水 泵要下到井底以上 0.5 米处， 并由专人负责水泵运转的日常管理，保 持水位在基础底部 1 米以下，每天观测水位并 做好记录。施工现场配 置足够的备用泵，如水泵出现故障由降水井施工队负责维修， 维修时 必须用备用水泵替换故障水泵，不允许停止抽水进行维修。 （13）钻机就位平稳，转盘保持水平，护筒保持垂直；降水井孔径 应比井管直径大 300 mm，成孔后立即安装井管。 （14）填砾料工序也应连续进行，不得中途终止，直至砾料下入预 定位置为止。最 终投入滤料量不应少于计算量的 95%。 （15）在降水施工过程中，应加强水位、水量、含砂率(抽出水含砂 量应小于 1/10000， 并及时进行资料整理，作好降水施工过程的信 息化管理。 （16） 井口封闭， 在采用粘性土封孔时， 为防止围填时产生“架桥” 现象，围填前 需将粘土捣碎(粒径小于 3cm 为宜)后填入。围填时应 控制下入速度及数量，沿着井管 周围按少放慢下的原则围填。然后 在井口管外做好封闭工作。 (17)洗井应在下完井管、填好滤料后立即进行，一气呵成，以免时 间过长，护壁泥皮 逐渐老化，难以破坏，影响渗水效果。绝不允许搁 置时间过长或完成成井后集中洗井。第四节车站混凝土支撑施工1、施工工艺流程 砼支撑施工工艺流程如图 4-1 所示图。34;图 4-1 砼支撑施工工艺流程图 1.1 施工方法、工艺 1.1.1 测量放线 根据业主提供的基点、导线点及水准点，导入施工场地内并做好平面 控制点和水 准点， 报监理工程师复测。 测量监理工程复测无误后按照设计 图纸进行现场冠梁与支 撑施工测量放样。 1.1.2 砼支撑基槽、边修整 基槽、边采取人工修整，将钻孔两侧 1m 范围内的渣土开挖至设计冠 梁底标高 下 0.3?0.5m，然后进行冠梁底部平整。 1.1.3 钢筋制作及安装 1.1.3.1 钢筋工程施工工艺 砼支撑钢筋工程采取现场加工制作、安装。梁主筋采用闪光对焊或搭 接焊焊接。 其中支撑与挡墙保护层设计为 30mm 厚，其厚度控制采用预制 砂浆垫块控制。钢筋加 工允许误差控制如表 6-1。351.1.3.2 钢筋的配制与绑扎 本工程所用钢筋均按设计施工图纸及现行地下工程验收规范和施工规 程的要求 进行现场下料和加工（参看冠梁及砼支撑配筋断面图） 。加工好的钢筋应按类 堆放并挂牌标示，以免错用。 1.1.3.3 钢筋自检验收 钢筋成品与半成品及原材料进场必须有出厂合格证及相关物理试验 报告，进场后 按规定进行复试检验，合格后方可使用。 钢筋验收重点控制钢筋的品种、规格、数量、安装牢固、搭接长度等， 并认真填 写隐蔽工程验收单交监理工程师验收。 1.1.4 模板工程 1.1.4.1 混凝土底模施工 钢筋混凝土冠梁位置两侧各 2m 范围内的渣土开挖至设计冠梁底标高 下 0.3m，用 人工将钻孔灌注内侧 700mm 位置土方平整夯实， 然后浇注 50mm 厚砂浆做底模。 1 . 1 . 4 . 2 侧模板 侧模板采用 mm 木模板（18mm 厚）胶合板作面板，板后竖直 向背一道 50 m m X 1 0 0 m@300 方木，水平向背二道双拼巾 48 钢管@600 进 行加固。模板两侧上下两道巾 140600 圆螺杆拉接固定，模板缝用宽胶带 进行封闭，加固图如下图 6-1 所示。 图 6-1 砼支撑模板安装及加固361.1.5 混凝土工程 1.1.5.1 混凝土浇注技术措施 砼支撑采用 C30 混凝土，浇注采用泵送法施工，浇注现场严格按照配 合比单控制捣器振捣。振捣时间不宜过长，以免混凝土产生离析。 每次混凝土浇注按照规范的要求取试样作抗压试块，送标养室养护到 龄期后送试 验室作抗压强度试验。 混凝土表面压光处理： 表面成活后先用 木抹子抹平，驱除多余水分，待混凝土终 凝后，人能够踩上去不陷脚时再 用铁抹子抹平压光。混凝土浇注过程中，派专人负责检查模板，对存在漏 浆、跑模等问题及时修整。371 . 混凝土的养护 混凝土浇注完毕，待终凝后及时用土工布覆盖洒水养护。结构养生期 不少于 14 天，以防止硬化期间产生干缩裂缝。 二、车站混凝土支撑控制要点 2.1 钢筋施工质量控制要点 1.钢筋进场必须根据施工进度计划，做到分期、分批进场和分类别堆 放并作好钢筋 的标示和存放工作，避免锈蚀或油污，确保钢筋表面洁净。 钢筋原材料出厂合格证， 原材料试验报告单及焊接试验报告单等质保资 料有关数据，必须符合设计及规范要求 材料进场检验、验收规范。 2.钢筋加工下料单及技术交底经复核无误后，方可施工。 3.铺设梁钢筋时，设钢筋定位架；梁与梁交叉时，按设计要求进行节 点处理，处理 原则是按图施工，保证结构受力满足要求，同时又要满足 混凝土浇注的施工要求，原 则上采取高等级混凝土；钢筋绑扎完毕验收 合格后进入下道工序施工。 4.钢筋绑扎允许偏差值见钢筋绑扎允许偏差表 6-2。 5.未作说明或标注的钢筋锚固长度 La 取 35d，I 级钢筋末端应做 180 度弯钩，弯钩 末端直线段长度不应小于 10d，d 为钢筋直径。 6.所有纵向主筋接头不得设于框架节点范围内，内侧纵向主筋接头应 尽可能避免设 置在跨中。 7.钢筋接头应错开布置（焊、搭接相同） ，接头错开距离：35d，且多 500mm，接头 区段内受力钢筋接头钢筋允许百分率：50%。 8.梁中纵筋当直径大于 25mm，采用焊接 （单面焊： 10d，双面焊： 5d)； 当直径&25mm， 可采用搭接， 未注明钢筋搭接长度均为 1.2La+5d，锚固长 度均为 La，未注明直角钩 长度时为 3d。 9.箍筋及拉筋应满足抗震要求，钢筋末端采用 135 度弯钩，弯钩末端 直线段长度不 应小于 10d，且不小于 50mm。3810.预埋筋加工尺寸必须满足设计和施工要求，以保证预埋件结构尺 寸合格。预埋筋 预埋必须保证定位准确，绑扎平整、稳固，绑扎、安装 已完成的预埋件必须标示明显、 保护到位，以免错位、破坏。 2.2 车站砼支撑模板工程质量控制要点 模板验收允许偏差应满足表 6-3 要求 表 6-3 模板安装允许偏差2.3 车站砼支撑混凝土工程质量控制要点 1）混凝土坍落度、和易性等指标，以确保混凝土质量。 2）混凝土浇注前先检查钢筋、模板，对（施工接缝）新老混凝土接触 面进行 3） 确保要浇注的施工区清洁无杂物， 混凝土的随车证明资料是否与设计 要求相符，核对工程名称、混凝土强度合标号、浇注部位，并现场取样做坍 落度试验，合格后方可使用39第五节车站钢支撑施工1、施工方案及施工工艺 1.1 施工方案概述 基坑开挖至设计钢支撑安装位置下方 0.8m 时停止开挖， 安装钢围檩， 架设钢支撑。苏坡立交站主体结构钢支撑为三道，停车线结构钢支撑为 二道。钢支撑须根据设计要求施加一定的预应力(第一道 200KN，第二道 600KN、第三道 600KN) 钢 管 内 支撑采用巾 600 钢管， 壁厚 14mm，钢围 檩为 2I56 及 A3 钢板组合而成钢围檩。 钢管支撑间距按照设计要求施作。 钢支撑严格按设计值预加轴力。钢支撑采用基坑内拼装，吊车完成吊装 作业。施工工艺流程见图 4-1。图 4-1 钢支撑施工工艺图 1.1.1 钢围檩施工 钢围檩采用 2 根 I56 工字钢加缀板焊接而成。钢牛腿三角托架采用 L80X8 角钢加工焊接制作而成。40每个钢牛腿采用两个膨胀螺栓固定于围护上， 每根围护设置一个 钢牛腿。钢腰粱采用门吊吊装就位，然后用 C30 细石砼填充钢围檩与围 护之间的空隙。 1.1.2 钢支撑施工 钢支撑间距按照设计要求施作。 钢支撑平面布置见图 4-2 钢支撑平面 布置图，钢支撑立面布置图 4-3 钢支撑平面布置图。钢支撑严格按设计 值预加轴力。钢支撑预加轴力及设计轴力为：第一道撑预加轴力 200KN, 第二道撑预加轴力 600KN, 第 三 道 撑预加轴力 600KN。钢支撑在基坑 旁提前拼装，开挖到钢支撑标高时，及时用门吊吊装安设钢围檩与钢支 撑，通过特制的液压千斤顶对钢支撑活动端端部施加设计轴力，再用特 种钢特制的楔形隼子塞紧，取下千斤顶。 直撑安装： 直撑安装前根据相关计算， 将标准管节先在地面进行预拼 接并检查直撑的平整度，其两端中心连线的偏差度控制在 20mm 以内，经 检查合格的直撑按部位进行编号，以免错用，并采取整体一次性吊装到 位。 斜撑安装：因斜撑与钢围檩呈斜交关系，有一定夹角，存在平行于钢 围檩长度方向的分力，可能使钢围檩后移，按设计角度在斜撑对应处的 钢围檩上设置三角形抗剪蹬，确保钢支撑与受力面成垂直关系，然后进 行钢支撑安装作业，其安装方法与直撑相同。每根钢支撑的配置按总长 度的不同，配用一端为固定端一端为活动端，中间段采用标准管节进行 配置。钢支撑采用两点吊装，吊点离端部 0.2L 左右。 钢支撑安装完毕后， 及时检查各节点的连接状况， 经确认符合要求后 方可施加预压力。钢支撑两端须有可靠的支托或吊挂措施，严防因围护 变形或施工撞击而产生脱落事故。施加预应力的设备专人负责，且定期 维护(一般半年一次)，如有异常及时校验。施加预应力后，再次检查并 加固，其端板处空隙用 C30 细石砼填实。 1.2 钢管内支撑及钢围檩施工 1.2.1 钢支撑施工方法 基坑开挖至设计钢支撑安装位置下方 0.8m 时停止开挖，及时安装钢41围檩，架设钢支撑。钢支撑须根据设计要求施加一定的预应力，确保围 护结构的变形在设计允许范围内，待支撑设置完毕后，应检查确认支撑 的稳定性，安全后方可继续开挖施工。 1.2.2 钢围檩及托架的安装(1)钢支撑及钢围檩进场前全面检查验收， 特别加强钢管法兰和接头焊缝质量检查。钢支撑安装时，安装位置由专人负责放样，在安装点 附近将地面整平，进行拼装。(2)钢支撑安装紧跟基坑开挖进度，随开挖随安装支撑托架，在基坑开挖过程中，随挖随撑。当土方开挖至各层围檩设计标高时，复核钢 围檩安装位置后在钢围檩下面相应位置用手持电钻钻孔打入 M20 ， L=220mm 的膨胀螺栓，然后利用膨胀螺栓固定三角托架。三角托架安装 前，核定其标高位置，以免影响砼结构的施工。围檩安装好后，以 C30 细石混凝土将围护与围檩之间回填密实，确保受力均匀。(3)采用吊车将钢围檩吊至设计标高处放置在已安装好的托架上并固定，钢围檩紧靠体和喷射砼表面，并安装吊环螺栓拉紧，钢围檩 就位时应缓慢放在托架上，不得有冲撞现象发生。钢围檩的接长采用焊 接，接头位置在钢支撑中心线左右各 1/6 钢支撑间距范围内，围檩与支 护结构连接牢固后方可进行钢支撑安装。围檩标高偏差为±30 mm。(4)为保证围檩安装质量当开挖出一道支撑的位置时， 即按设计要求在围护两 侧断面上测定出围檩位置，保证围檩与支护结构面垂直且位置准确。 1.2.3 钢支撑安装 (1)根据基坑宽度将活动端、固定端、标准管节在施工现场拼装成整 体， 不同管节之间及管节与端头之间用法兰联接。 钢支撑连接详见图 4-3、 图 4-4 钢支撑连接示意图42图 4-4 钢支撑连接示意图43(12)利用吊车将拼装好的钢支撑吊放到已焊接好的钢围檩托架板及工具柱的托架上，此阶段吊车的钢丝绳保持紧张，待钢支撑预加轴力 完成后再松开。安装钢支撑时用测量仪器校正，控制好轴线位置，防止 钢支撑安装不到位。(13)为使、钢围檩、支撑结合紧密，并有效减少基坑外地层的沉陷及减少围护体向内的位移，支撑安设好后，每根钢支撑均在一端 设置千斤顶支座和承力牛腿， 安装就位后立即用 2 台 100t 液压千斤顶对44支撑施加预应力，按设计要求在活动端沿支撑两侧对称逐级施加支撑预 应力，为减少温度应力对预加轴力的影响，选择在气温较低的时段对钢 支撑施加预应力，当预加力到设计要求达后，压力无明显衰减时，用 特制定型钢楔锁定钢支撑，然后拆除千斤顶。预加应力允许偏差为± 50kN。预加轴力应根据施工监测情况分级施加，避免围护体发生向 基坑外侧过大的变形。顶梁后采用支托或吊拉措施固定牢固，移走千斤 顶，严防因体变形和施工撞击而造成钢支撑脱落。钢支撑施加预应力 详见图 4-5 如下：图 4-5 钢支撑施工预应力示意图 (4)为保证钢支撑轴向受压，在钢支撑与钢围檩斜交时，在钢围檩上 焊接一个与斜支撑轴线垂直的三角形的支座，利用支座联接钢支撑和钢 围檩。斜撑端头固定详见图 3-6 斜端头固定示意图。图 4-6 斜撑端头固定 (5)钢支撑安装后及时监测钢支撑挠度及应力， 确保施工安全和周边 环境的稳定。451.2.4 钢支撑的拆除 (1)为防止结构开裂，对应结构混凝土必须达到设计强度 70%以后才 能拆除钢支撑。 (2)先用吊车将钢支撑托起， 然后在钢支撑两端千斤顶座上设置 100T 千斤顶，操作千斤顶逐步给管撑卸荷，在完全卸荷后，拆除钢支撑端头 与围檩之间的钢斜楔；然后给千斤顶减压并安全放松后移走千斤顶；最 后将钢支撑吊起，并运离现场。(2)钢支撑在拆卸时，按由下到上的顺序进行拆除，在卸掉钢支撑之前，操作工人与吊车的吊点分别位于钢支撑的两侧，以免钢支撑吊起 后摆动，伤及工人。(3)钢支撑拆除时由于部分支撑由于围护变形较大，支撑已经变形，此时钢支撑应该在活动端加一定的力后，如不能取出楔块，应用氧 气乙炔割掉楔块，然后吊下支撑。(4)支撑在卸力前，必须确定钢支撑托架是否牢固，卸力后钢支撑 钢支撑吊装前必须确认钢支撑和周围制约点是否完全脱落，才是否会下落。(5)可以进行吊装。 1.3、施工方法、工艺及质量要求 1.3.1 施工测量 施工测量是整个项目施工的向导和质量控制的基本手段， 是整个工程 施工的关键环节，要高度重。 1.3.2 接桩与复测 对监理工程师提供工程范围内有关三角网点、 水准网点和中级控制 点等基本数据的测量资料，由公司精测队进行核对、复测，精度能满足 《工程测量规范》中的四等导线测量和二等水准测量的技术要求后，将 复核成果报告上交监理单位。 接后七日内对监理单位所交的测量点(平面、 高程)进行复测， 并 将测量成果和资料上报监理审查。布设的导线网和高程网精度分别满足 工程测量规范中的四等导线测量和二等水46准测量的技术要求，并与监理单位提供的三角网点和水准网点的基本数 据吻合，则对各测量网点进行标识和保护。 1.3.3 选点布网 选点布设基于以下原则： ①根据定测时所确定的车站路线位置进行选点布网。 ②在主体工程附近的地面上布设不少于三个平面控制点和两个水准 点，布设统一 的控制网，平面控制点和水准点选在避开施工干扰、通视良好、稳定坚 实的地面上。 ③控制主体结构两个水准点间的高差，便于安置一次水准仪即可联 测。 ④对于测边网或边角网，其点位的选择注意：视线应避免通过吸热、 散热不同的 地区视线上不应有任何障碍物，并应避开强电磁场干扰，如烟囱、树枝、 电线、高压线等。 1.4 工程试验 (1)根据本工程实际情况，试验检测全部委外。工地常规试验项目 ①见证试验： 取样和送检频率符合相关规定。 送检试样在现场施工试 验中随机抽 取，不得另外进行取样。施工过程中，见证人按照有见证取样和送检计 划，对施工现 场的取样和送检进行见证，并在试样或其包装上作出标识、封志。 ②原材试验：严格按照取样要求进行取样和材料的复试试验。 (2)试验质量保证措施 ①建立试验管理台帐，制定各项管理制度。 ②经常与工地技术、材料员联系，了解进度情况，按规定及时送样。 根据使用部 位，按批量配合材料人员索取各种物资质量证明文件。 ③试验取样真实且具有代表性，资料的填写要清楚整齐，项目齐全，47无未了事项，日期、部位、试件编号的填写要清楚。按规定执行有见证 取样和送检的管理。 ④及时取回试验资料，交技术资料员存档，做好交接记录。 ⑤试验值班人员每天做好试验记录， 将每天的试验取样项目填写清楚 编号。 2.1 质量技术控制要点 ①钢支撑稳固的技术措施 a、支撑系统是基坑支护结构的重要组成部分，必须严格按设计要求 选用、安设。钢支撑在拼装时，腰梁、端头、千斤顶各轴线必须在同一 平面上，为保证平直，横撑上法兰螺栓应采用对角和分等分顺序扳紧。 各轴线允许偏差&2cm，并保证支撑接头的承载力符合设计要求，钢支撑 连接时必须对称上螺栓，按顺序紧固。用巾 16 钢筋做吊环，紧固于围护 上，以防坠落，同时用于微调的钢楔也应串联，防止坠落。 b、焊接钢管端头与法兰盘焊接处，法兰端面与轴线垂直偏差控制在 1.5mm 以内，每根钢支撑的安装轴线偏心不大于 20mm，法兰盘加工应符 合规范及设计要求。 c、钢管纵向对接焊缝为 II 级，端头牛腿部分角焊缝为 II 级，其余 均为 III 级。焊接圆管的加工精度为椭圆度不应大于 2D/1000(D 为钢管 直径） d、钢支撑支撑面的处理：当钢围檩范围内身面不平时，应进行修 凿、填补，使之面正、垂直、平整，填补采用 C20 细石混凝土。 e、基坑开挖及主体结构施工期间，严禁施工机具碰损支撑系统。支 撑系统仅承担轴力，施工期间不得施加其它荷载，以避免支撑系统因超 载过大造成失稳。 f、根据支撑轴力监测情况，将受力与设计工况下的受力进行比较， 若有异常情况立即加强支撑。 g、钢支撑施加预应力后，在土方开挖和内部结构施工时，严密监察 围护结构变形情况，发现异常及时研宄并迅速采取补救措施。同时土方48开挖和结构施工时，派专人负责监管支撑安全工作，坚决杜绝危害支撑 安全事件的发生。49第六节基坑开挖1、施工工艺流程 施工工艺流程见图 1。图 1 基坑开挖工艺流程图 1.1、施工方法、工艺 表层土方采用两台普通 PC200 挖掘机进行开挖，其余几层土方采用 一台长臂挖掘机在基坑两侧开挖，一台小型挖掘机基坑内配合翻土。 基坑开挖与支撑安装施工原则：基坑开挖与支撑安装遵循“时空效应” 的原理，在开挖过程中掌握好“分层、分部、对称、平衡、限时”五要 点，遵循“纵向分段、竖向分层、横向分块、先撑后挖、快速封底施做 底板”的施工原则。 1.1.1 开挖单元划分 按照“时空效应”原理进行开挖单元划分，由东向西推进开挖。开 挖单元划分见附图 1。 (1)竖向分层50根据基坑竖向支撑的道数确定基坑开挖层数， 车站基坑共计 X 道支撑(端井 X 道)分 X 层(端头井 X 层)开挖土方，分层原则为每道支撑底部为层分界面。车 站各层土体开挖高度见下表 1。 表 1 各图层开完高度表根据投入开挖设备的生产能力、开挖条件以及基坑的开挖宽度、地下 连续墙的分幅位置和每层开挖的高度确定每单元的开挖长度， 每小段土方 开挖长度控制在 5?6m，保证每幅小段开挖安装 2 根钢支撑(一幅地墙） 。 1.1.2 开挖方法 分层挖土时，逐层挖至设计标高，随后及时进行支撑作业。每小段开 挖时间控制在 16h 内，开挖后钢管支撑在 8h 内安装完成并施加预应力， 从开挖土体到支撑施工完毕总时间控制在 16?24 小时，开挖纵坡不大于 1:3。 1.1.2.1 标准段土方开挖 （1）第一层土体开挖采用 2 台 PC200 挖掘机，挖至第一道支撑底位置， 挖出的土方直接装车运至弃土场。表层土可大面积进行开挖，施工冠梁及 混凝土支撑。 （2）混凝土支撑强度达到设计强度的 80%后，开挖第二层土方。第二层土 方开挖采用 1 台臂长 18m 的长臂反铲直接在支撑的空隙间挖土，挖至第 2 道支撑底部标高处;对第一道支撑下方的土体，采用一台 PC40 型小挖掘机 (用 50T 履带吊放到基坑内）配合翻土；对边角位置的零星土方由人工配 合清理。挖出的土方直接装车运至弃土场。此层每小段开挖长度 5?6m， 挖土时先挖中间后挖两侧每小段开挖时间控制在 16h 内，随即在 8h 内安 装 2 根钢支撑预加好轴力。 （3） 第三层土方开挖方法同第二层。 （4）第四层土方开挖采用基坑内配 1 台 PC40 型小挖机翻挖，25m 长臂反 铲直接挖土，挖出的土方直接装车运至弃土场，靠地下墙边和局部地方采51用小挖机。此层每小段开挖长度 5?6m，挖土时先挖中间后挖两侧。每小 段开挖时间控制在 16h 内，随即在 8h 内安装 2 根钢支撑预加好轴力。图 2 基坑开挖示意图图3标准段开挖示意图图 4 基坑开挖纵剖面示意图 (5) 第五、 X 层土体开挖方法同第四层，该挖土至基底标高上 30cm。以下由人工配合反铲挖方，此过程严禁超挖。需开挖下翻梁沟 槽的位置，可在基底以上先设置临时支撑，待下翻梁基底以下部分施52工完成后拆除临时支撑施工底板，减小基坑变形。 1.1.2.2 端 头 井 段 土 方 开 挖 (1)第一层土体采用 2 台 PC200 反铲挖掘机开挖(边角采用人工配合)， 挖至支撑底标高位置施工冠梁及混凝土支撑，挖出的土方直接装车运至弃 土场。表层土可大面积进行开挖，施工冠梁及混凝土支撑。 （2）混凝土支撑强度达到设计强度的 80%后，开挖第二层土方。第二层土 方开挖采用 1 台臂长 18m 的长臂反铲直接在支撑的空隙间挖土；对钢支撑 下方的土体，采用一台 PC40 的小型挖掘机和一台 PC200 挖掘机(用 50T 履 带吊放到基坑内）配合翻土。对边角位置的零星土方由人工配合清理。挖 出的土方直接装车运至弃土场。 挖土顺序为：先将靠近端头井的两根水平对撑位置开挖出来，安装支 撑；然后开挖端头井三角区域土方；然后先开挖一个角支撑位置土方，架 设支撑后开挖另一个角位置土方。开挖角部支撑位置土方时，PC40 的小型 挖掘机在支撑下掏挖土方，然后 PC200 挖机翻土到端头井端墙位置，由长 臂挖机挖土装车。每区段土方开挖原则上先中间后两侧。每区段开挖时间 控制在 16h 内，随即在 8h 内安装钢支撑预加好轴力。 （3） 第三层土方开挖同第二层。 （4） 第四层土方开挖： 坑外为 25m 长臂反铲直接挖土， 基坑内配 1 台 PC40 型小反铲和一台 PC200 挖掘机翻挖，靠斜撑位置和地下墙边采用人工修整 捡平，挖出的土方直接装车运至弃土场。挖土顺序同上。每区段开挖时间 控制在 16h 内，随即在 8h 内安装 2 根钢支撑预加好轴力。 （5）第五、六层土方开挖方法同第四层。 （6）第 X 层土方开挖方法同第四层。土方开挖至离设计坑底标高 30cm 处 时，采用人工配合挖机挖土，严禁超挖。基坑挖至设计基坑后，及时浇注 垫层封闭基底。 （7）每个单元的土方开挖一般按先中间、后两边的原则，尽量减少地墙的 水平位移。 7.1 基坑开挖质量要点531)土方开挖后暴露出的深井管应及时与邻近的支撑连接，防止井管扭 土方开挖与钢支撑安装密切相关，施工中必须遵循“先撑后挖”的曲或拆断。2)原则，如支撑缺少安装条件，则挖土施工进度相应暂缓，不得盲目抢进度 造成支撑安装脱节。3)每层土方开挖沿纵向长度一次不得超过 6m，一但挖出工作面应立 在每个单元的土方开挖和支撑安装时必须连续， 因故中间需停下时， 纵坡坡度：能够连续进行作业的，临时坡比控制在 1:2.5，因故中即安装支撑，当支撑预应力施加完成后才能继续沿纵向开挖。4)必须按要求进行放坡和护坡，并派专人进行现场观察。5)间需停置一段时间才能继续开挖施工的坡比不大于 1:3，每层放坡均以台 阶错开，错台宽度按地墙分幅宽度进行控制。6)预拼装的钢支撑必须经检查合格后，才能投入使用。检查项目包括 严格控制钢支撑的安装位置，安装完成的钢支撑不得有活络头倾斜 密切关注支撑轴力检测数据，在发生预警时及时进行轴力复加或在 衔接好各个班组间的工序转换，使基坑无支撑暴露时间最短。如安长度、平直度、螺栓连接位置的严密性、接头箱的焊接质量等。7)情况，支撑两端与地下墙接触不严密的位置须用细石混凝土填塞密实。8)其旁边增设钢支撑。9)装牛腿人员可提前半小时准备，做到宁可“人等工作面”，不能“工作面 等人” 。10)开挖过程中，专人观察围护结构渗漏情况，如有渗漏及时通知堵漏班组堵漏。54第七节车站接地网1、施工工艺流程 为满足土建施工进度需要，中间风井每个施工段（14m)的作业循环时 间控制在 3 天以内，总工期控制在 15 天以内。在基坑底达到作业条件后， 组织人员快速施工，各类施工所需小型机具、焊接材料等在开工前全部备 齐，以免影响正常施工，具体工艺流程安排见图 1。图 1 中间风井综合接地施工流程图 2、施工方法、工艺 2.1 接地网设置 中间风井综合接地设置人工接地，接地网设置水平接地体、垂直接 地体、接地引出线及止水钢板。接地网周围水平接地体、接地引出线及 与其相连的水平接地体采用 50X5mm 铜排，其余水平接地采用 40X4mm 铜 排.水平接地体应尽量等间距布置，间距宜取 5_10m，如因位影响，水 平接地体为主可做相应微调。 垂直接地体采用长度为 3m 的 050X4 的铜管， 相临垂直接地体间距为 6-8m。垂直接地体与结构柱位置冲突时，可视具55体情况调整垂直接地体之间的距离。接地引出线通过电缆分别引至强电 设备接地母排 PCE 及弱电设备接地母排 WCE。图 2 综合接地三维示意图 2.2 施工工艺 基坑开挖至坑底标高后，测量组及时放出水平接地体、垂直接地体的 位置。在接地体位置预留好开挖位置，垫层施工时，预留位置立模，待垫 层施工完成后，按设计要求人工配合机械挖沟，施作水平接地体。接地网 根据土建施工分为单元，每一部分做完后，实测其接地电阻，记录每次测 量的数据，以便及时调整接地装置的设计规模。整个接地网敷设完毕后， 按要求实测接地电阻，接触电位差及跨步电位差。接地网施工工艺流程如 下： 测量定位一挖沟槽一验槽一钻孔放入垂直接地体一敷设水平接地体一 放热焊接连接一放热焊接接地引上线一回填夯实一检测接地电阻一防护处 理一引上线穿越结构底板时中间止水环防水处理。 2.3 施工方法562.3.1 综合接地测量线 综合接地根据综合接地网平面布置图进行测量放线，每单元主体结构 土方开挖及基底平整后进行测量放线，用白灰标记。 2.3.2 沟槽开挖 综合接地网测量定位完毕后，进行人工配合机械开挖上口宽 1200mm、 下 口 宽 600mm、深 1400mm 沟槽，沟槽形式见(接地体敷设断面示意图） 。 为尽快封底，防止基地遇水浸泡软化，先施工接地体沟槽范围外的底板垫 层，待垫层达到强度后再施工水平、垂直接地体、接地引出线。 2.3.3 垂直接地体施工 用钻机钻出孔径为 150mm 的孔，深 3m。其次用深井泵或底部带有活门 的管筒抽干孔洞内积水(防止浆料稀释） ，放入垂直接地体并与水平接地体 焊接。最后将浆料从管口压入，直至充满整个管体及降阻剂填充区，降阻 剂用量每米约为 23kg，并应保证垂直接地体位于降阻剂填充区中心位置。 为防止灌浆时管内空气对浆料“架桥”形成空洞及断层，需在铜管下部约 1/3 管长范围内的管壁上交错每隔 200mm 钻上 10-15mm 的小孔，浆料从管 口压入直至井口为止。待料浆初步凝固后，回填细土层，垂直接地体与水 平接地体交接处按设计要求焊接好。将铜管与水平接地体铜排焊接，搭接 处不得小于规程要求。见 4《垂直接地体敷设示意图》 。 2.3.4 水平接地体的敷设57图 4 垂直接地体示意图 挖沟断面为上口宽 1200mm、 下 口 宽 600mm、 深 1400mm 梯形。抽干 沟内积水，将水平接地体铜排放入沟内，按设计要求焊接好；用支撑物将 水平接地体支撑起来，使其高过沟底约 50mm，以方便降阻剂料浆包裹；降 阻剂包裹水平接地体铜排的尺寸为 120*120，每米水平接地极降阻剂用量 为 19kg。将降阻剂和水按比例配置，在斗车或其它容器内搅拌均匀，制成 浆状，然后均匀地灌入沟槽，包裹住水平接地体，包覆厚度最薄处不应小 于 30mm 才能达到防腐蚀的目的。 待料浆初步凝固后， 回填细土层， 并夯实； 回填土要求用细土不允许有砖头、大块石头、混泥土建筑及垃圾以免影响 接地电阻。详见《水平接地体敷设沟槽断面示意》 。58图 5 水平接地体示意图 2.3.5 接地系统组件间焊接 接地系统焊接采用放热焊接，放热焊接形式分为“一”字型焊接、 “T”型焊接和“十”字型焊接。 ⑴焊接前使用加热工具干燥模具，驱除水气，以防因模具内含有水分，影响焊 接质量。 ⑵ 用软毛刷或其他软性物品清洁模具。 ⑶ 紧模具并检查模具接触面的密合度， 防止作业时铜液从缝隙处渗漏 出来 ⑷模具夹是用于开合模具的， 模具夹的紧密度对熔接的效果有影响， 在熔接开 始之前认真检查模具夹，并做适当调整。 ⑸安装调节模具夹，将模具夹的密合度与模具的密合度调整到最佳状态。 ⑹通电进行放热焊接， 焊接完毕后及时清洁模具。 放热焊接工艺方法操作步骤 如下图 7 所示：591焊接件入模 6焊接产品2加垫圈 5焊接 图 7 热熔焊接示意图3加焊剂及引火粉 4点火2.3.6 综合接地回填 综合接地系统分段敷设连接完毕后，采用粘土或素土进行回填夯实，每层厚 度控制在 20-30mm，采用小型蛙式打夯机结合人工进行夯实。 2.3.7 接地引出线施工 接地引出线穿越结构底板时外套巾 100 S=4mm 非磁性钢管防护，中部加焊 D108 伞 296 8 =10mm 钢板作止水环，止水环密封焊接在钢管外壁上，不允许渗 漏水，钢管外表涂刷防锈漆 ( 环氧煤焦油厚浆型防锈漆 ) ，钢管出结构板以上 500mm 。钢管内采用环氧树脂充填密实， 0.3MPa 水压试验不渗水。上下端采用 D100 S=20mm 及 10X10X20 绝缘固定块固定扁铜，接地引出线预留长度出钢管 400mm 。见下图所示。接地引出线应在就近的砼墙上用红色油漆作出标记“P” （高 0.5m)，施工过程中应妥善保管，不得丢失、断裂，施工完成后移交机电设 备安装承包商。60图 8 接地引出线安装示意图 2.3.8 接地引出线与母排的连接 待主体结构全部完工后，施做完站台板后，将接地母排按照图纸要求就近固 定在站台板支撑墙或底板中纵梁侧面，最后将接地引上线固定于接地母排上方， 综合接地施工完毕。 二、质量控制要点 良好的熔接效果是指熔接完成后，连接头表面光亮，没有贯穿性气孔，经切 开检验剖面也无所谓贯穿的气孔或瑕疵。而影响熔接效果最大的因素是湿气(或 水气） ，包括熔模，熔接粉剂或被熔接物等所吸收或附着的水气。另一影响熔接 效果的因素是熔模及被熔接物的清洁程度。针对以上两个因素采取如下措施： 1、 熔模、焊剂、连接体在使用前用烘干箱或喷灯予以加热驱除潮气。 2、凡附着于熔接物表面的尘土、油脂、镀锌、氧化膜等熔接前必须完全去除， 使其光亮后才可以进行熔接作业。 3、熔模内遗留的矿渣也需及时完全清除，否则将使熔接接头表面不平滑或不光 亮。每次熔接后趁熔模热时，利用自然性毛刷(不可用塑胶毛刷)及布轻挖轻拭除 去。否则冷却时则愈硬，愈难清除。 4 接地棒的口径小于熔模口径者，很容易使铜水泄漏不能保证熔接质量，此时利 用铜带包扎接地棒的末端予以补救。 5 为便于施工，接地引入线可采用一体化装置；同时接地引入装置必须满足绝缘61盒防水要求，接地引入装置应有防腐措施，热镀锌处理，安装完成后，应采取一 定防盗措施(如加焊钢筋保护网等） 。62第八节 1、施工工艺流程车站混凝土垫层基层处理---找标高、弹水平控制线----混凝土搅拌----铺设混凝土--振捣 ----养护。 2、施工方法、工艺 2.1 基层处理 把粘结在混凝土基层上的浮浆、松动混凝土、砂浆等用錾子剔掉，用 钢丝刷刷掉水泥浆皮，然后用扫帚扫净。2.2 找标{弹水平控制线根据墙上的+50cm 水平标高线，往下量测出垫层标高，有条件时可弹在 四周墙上。 2.3 混凝土搅拌 （1） 根据配合比(其强度等级不直低于 C10)，核对后台原材料， 检查镑秤 的精确 性， 作好搅拌前的一切准备工作。 后台操作人员认真按混凝土的配合 比投料，每盘投料顺序为石子一水泥一砂一水。应严格控制用水量， 搅拌要均匀，搅拌时间不少于 90s。 （2） 按《建筑地面工程施工及验收规范》的要求制作试块。试块组数，按 每一楼层建筑地面工程不应少于一组。 当每层建筑地面工程面积超过 1000m2 时，每增加 1000m2 各增做一组试块，不足 1000m2 按 1000m2 计 算。2.4 铺设混凝土混凝土垫层厚度不应小于 60mm。为了控制垫层的平整度，首层地面可 在填土中打入小木(30mmX30mmX200mm)， 拉水平标高线在木上做垫层上 平的标记（间距 2m 左右） 。在楼层混凝土基层上可抹 100mmX100mm，找平 墩(用细石混凝土） ，墩上平为垫层的上标高。大面积地面垫层应分区段进 行浇筑。分区段应结合变形缝位置、不同材料的地面面层的连接处和设备 基础位置等进行划分。铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，刷一层素水泥 浆(水次比为 0.4?0.5)，然后从一端开始铺设，由室内向外退着操作。 2．5 振捣63用铁锹铺混凝土，厚度略高于找平堆，随即用平板振捣器振捣。厚度 超过 20cm 时，应采用插入式振捣器，其移动距离不大于作用半径的 1.5 倍，做到不漏振，确保混凝土密实。 2.6 找平 混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高 的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平。有坡度要 求的地面，应按设计要求的坡度做。 2.7 养护 已浇筑完的混土垫层，应在 12h 左右覆盖和浇水，一般养护不得少于 7d。2.8 冬期施工操作时环境温度不得低于+ 5 ° C 。如在负温下施工时，所掺防冻剂必须经试 验室试验合格后方可使用。氯盐掺量不得大于水泥重量的 3%。小于、等于 C10 的混凝土，在受冻前混凝土的抗压强度不得低于 5.0N/mm2。 二、质量要点 （1）其最大粒径不应大于垫层厚度的 2/3; 含 泥 水泥混凝土垫层采 用的粗骨料量 不应大于 2%;砂为中粗砂，其含泥量不应大于 3%。 a 检查方法：观察检查和检查材质合格证明文件及检测报告。 混凝土的强度等级应符合设计要求，且不应小于 C15。 b 检查方法：观察检查和检查配合比通知单及检测报告。 水泥混凝土垫层表面的允许偏差应符合下表规定。表1水泥混凝土垫层表层允许偏差值(2)浇筑混凝土垫层时，必须根据所拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，抹 平后再64次拉水平线检查垫层平整度，去高填平后，再用木刮板刮平。 （3） 垫层混凝土浇筑应连续进行， 如必须间歇时， 间歇时间应尽量缩短， 不得超过混凝土的初凝时间。 （4） 垫层施工完成后进行检查验收，对损坏和不符合技术要求的，要及 时处理。 （5） 混凝土垫层施工加强基底保护， 防止扰动地基， 确保基土质量符合设 计要求。 （6） 混凝土达到设计强度，表面平整光洁，边角平直方正，无缺棱掉角 和开裂塌陷现象，混凝土浇筑后由专人负责看护，防止造成人为破 坏。65第九节车站结构防水1、施工工艺流程 施工工艺流程见图 1图 1 车站防水工程施工工艺流程图。 2、施工方法、工艺 2.1 结构自防水 结构自防水失效的一个主要原因就是大体积混凝土结构出现裂缝，本66工程主体结构主要通过以下途径来控制结构裂缝的产生：(1)控制基坑纵向分段长度（即纵向施工缝间距） ，每段长度控制在 主体结构采用 C35P8 高性能防水混凝土， 防水混凝土的施工配合8-12m 左右，以减少混凝土由于收缩应力而引起的收缩裂缝；(2)比须通过试验确定，风井主体结构混凝土结构强度 C35;水胶比：不大于 0.40;矿渣粉掺量：35%?40%;粉煤灰掺量：15%?20%;含气量：4%?5%;坍 落度：出机口 180_±20强度等级：C35;标养 28d 氯离子扩散系数(RCM 法)小于 5.0X10-12 m2/s;标养 28d 混凝土抗硫酸盐等级不小于 KS90;标养 28d 混凝土试件 60d 快速碳化深度小于 20mm(3)混凝土应振捣密实，灌注混凝土的自落高度不应超过 1.5m，否则应采取措施，分层灌筑时，每层厚度不宜超过 50cm。混凝土浇灌应采用 跳槽施工法，以减少混凝土的收缩开裂。防水混凝土拌合物必须采用机械 搅拌，搅拌时间不应小于 2min，混凝土搅拌应均匀，入泵塌落度宜控制在 160?200cm，出厂塌落度与入模塌落度差值应小于 3cm，并应满足掺入外 加剂的相关技术要求。防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必须进行 二次搅拌。当塌落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水胶比的水泥 浆或掺和同品种的减水剂进行搅拌， 严禁直接加水。 确保混凝土搅拌均匀， 浇筑过程中宜连续浇筑，振捣要密实，但不能过振、漏振，混凝土拆模应 满足有关施工规范要求。(4)混凝土入模温度炎热季节施工时不应大于 3 0 ° C 。混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于 2 5 ° C ，表面温度与大气温度的差值不 应大于 2 0 ° C ，温降梯度不应大于 3 ° C / d 。混凝土浇筑完成后， 应采取 防护措施，保证混凝土在浇筑后 7 d 之内不受流动水的直接冲刷。同时截 面大于 1 平方米的梁和厚度大于 500mm 的墙或板，必须按照大体积混凝土 考虑，采取混凝土缓凝措施。 (5)在夏季尽量采用夜间浇筑，对于底板和顶板，应在终凝前多次收水 抹光。侧墙、隔墙混凝土表面须安装自动水喷淋设施及时进行养护，底板、 楼板及顶板等采用土工布养护， 养护时间不少于 14 天。 顶板宜养护至顶板 附加防水层施做前，而后及时做附加防水层与其养护层，并及时回填土。 2.2 结构外包防水67（1）本基坑围护结构采用 800mm 厚地下连续墙， 地下连续墙之间连接采用工字钢，围护结构施工后基坑进行封闭，为基坑防水的第一关，对风 井的侧墙结构防水起到一定的补强作用。（2）基坑主体结构外包防水在底板、侧墙部位采用高分子（自粘）防水卷材（P 类)，顶板选用湿铺防水卷材(P 类)，侧墙防水层采用机械固定 法固定于围护墙表面， 相邻两幅卷材搭接宽度 10cm，要求上幅压下幅进行 搭接。底板和顶板防水层铺设完成后分别采用 50mm 及 80mm 厚的 C20 细石 混凝土进行保护。（3）环向施工缝及纵向水平施工缝采用钢板橡胶 （丁基橡胶） 腻子止水带（宽 200mm，厚 5mm，钢板厚 1.0mm)，规格尺寸 15*8mm，外设防水卷 材加强层，宽度 500mm。并沿施工缝处结构宽度的 1/2 安装注浆管与钢板 止水带形成双道防水线 2.3 底板、侧墙防水 2.3.1 基面处理1)底板和侧墙附加防水层施工时铺设防水层的基层表面不得有排水，否则应进行堵漏处理。底板垫层采用自找平处理，侧墙围护结构采用 20mm 厚 1： 1 水泥砂浆进行找平，找平层表面应平整，其平整度采用 2m 靠尺进 行检查，直尺与基层的间隙不超过 5mm，且只允许平缓变化。2)基面应洁净、平整、坚实，不得有疏松现象，同时对存在少量积水 底板及下反梁阴阳角部位均采用 1:1 水泥砂浆倒角，阴角可以做成拖擦干净。3)5cmX5cm 的倒角。阳角可采用水泥砂浆圆顺处理，R&30mm。 2.3.2 防水卷材施工(1)施工程序：基面检查一卷材检查一每幅卷材铺设弹线 (墙、底)一底板铺设卷材一铺设保护层一侧墙铺设卷材一铺设卷材工程质量全面检 查一验收。 2.4 顶板防水施工 顶板防水层施工采用湿铺防水卷材(P 类)，可采用双面粘，反应粘胶 层每层厚度不应小于 0.5mm。采用技术指标较好的 II 型材料，施工时先在68混凝土结构面上涂抹水泥浆作为粘结界面层，厚度 1.5mm?2.5mm。 2.4.1 基面处理(1)顶板结构混凝土浇筑完毕后，应反复收水压实，使基层表面平整(其平整度用 2m 靠尺进行检查，直尺与基层的间隙不超过 5mm，且只允 许平缓变化） 、坚实、无明水、起皮、掉砂、油污等部位存在。(2)基层表面的突出物从根部凿除，并在凿除部位用环氧树脂密封胶刮平压实；当基层表面出现凹坑时，先将凹坑内酥松表面凿除后用高压 水冲洗，待槽内干燥后，用环氧树脂密封胶压填充实；当基层上出现大于 0.3mm 的裂缝时，应骑缝各 10cm 先涂刷 1mm 厚的聚氨酯涂膜防水加强层， 然后立即粘贴增强层，最后涂刷防水层。(3)基层阴阳角应做成圆弧形，阴角直径宜大于 50mm，阳角直径宜大于 10mm。 2.4.2 顶板防水层施工(1)施工程序：基面检查一卷材检查一每幅卷材铺设弹线(顶）一顶板抹浆一顶板 铺设卷材一铺设顶板保护层一铺设卷材工程质量全面检查一验收。(2)防水层基面要求：平顺、坚固、无钢筋突出。湿铺时要求无明水 要求铺设平顺、舒展、无褶皱、无隆起。后铺时要求满粘无空 材料长边和短边搭接宽度 100mm，搭接部位应主材与主材搭接，(允许潮湿） 。(3)鼓、密贴、粘贴牢固。(4)主材与主材搭接保证连续可靠、粘贴牢固、不渗水，然后在搭接部位采用 双面自粘性胶条封缝，自粘性胶条厚度为 1.5mm，封缝宽度不小于 80mm。 要求胶条封缝严密、平顺、不得隆起。(5)顶板卷材铺设要求反应性自粘层面向下， 高分子面向上， 后铺施工在顶板混凝土结构上， 卷材间采用自粘搭接，确保与顶板结构满粘后及时浇筑 8cm 细石混凝土保 护层。 2.5 施工缝防水69(1)施工缝设环向施工缝和水平施工缝1)环向施工缝：间距 8?12m(含底板顶板)， （当主体结构施工缝距有差异时，应与主体结构施工缝间距一致。 ）应避开孔洞位置，且距预留 孔洞距离不应小于 300mm。2)水平施工缝除特殊地段外，底板和顶板不设纵向水平施工缝，横向水平施工缝 应根据施工组织要求布置。侧墙水平施工缝：根据施工组织要求布置水 平施工缝。(2)施工缝使用的防水材料施工缝采用钢板橡胶(丁基橡胶)腻子止水带(宽 200mm，厚 5mm， 钢板厚 1.0mm),规格尺寸 1 5 X 8 m m 。先、 后期施工界面上涂刷水泥基 渗透结晶涂料，用量 1.5kg/m2。1) 2)防水卷材加强层：应选择与主体结构外包防水层相同的材料。 注浆管及注浆材料：注浆管应选用橡胶材质注浆管或全断面注浆管，注浆导管采用 PVC 软管，注浆材料应优先选用超早强自流平水泥浆 或高渗透环氧树脂灌浆料。3)施工缝先浇结构面应涂刷水泥基渗透结晶型防水材料作为界面剂。70(3)施工缝的防水要求1)水平施工缝浇筑前，应将其表面浮浆和杂物清除，然后铺设净浆或涂刷混凝土界面处理剂、水泥基渗透结晶型防水涂料等材料，再铺 30? 50mm 厚的 1: 1 水泥砂浆，并应及时浇筑混凝土；垂直施工缝浇筑前，应将 其表面清理干净， 再涂刷混凝土界面处理剂或水泥基渗透结晶型防水涂料， 并应及时浇筑混凝土。2)中埋式止水条钢板橡胶 ( 丁基橡胶 ) 腻子止水带，钢板两侧设有预留孔，孔的间距 250mm(两侧错开布置)，采用铁丝固定在结构的钢筋上。3) a.注浆管及注浆导管 注浆管的安装长度每段不超过 6m，并在两端安装注浆导管。 注浆管 注浆导管与注浆管应连接牢固、严密，其末端安装塞子进行临时封必须与施工缝面密贴，任何部位不得悬空。b.闭。注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固，出 露长度不小于 100mm，导管引出端应设置在易于注浆施工的位置。c.注浆管及注浆导管安装完毕后，应对成品严加保护，在其附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施。 4)水泥基渗透结晶型防水材料涂刷在施工缝混凝土表面， 用量 1.5kg/m2/。 采用双层涂刷，两层之间的时间间隔根据选用材料的养护要求确定，一般 宜为 24-48h。 （1)基层处理 ①基层表面应坚实、干净，无浮灰，浮浆、油污、反碱、起皮、疏松 部位。施工缝表面应按规范要求进行凿毛并清理干净。混凝土表面的脱落 剂应清理干净。 ②基层过于光滑时，应打磨毛糙。 ③基层表面应无积水，涂刷前，基层表面应保持湿润。 ④施工缝表面如出现 0.3mm 的裂缝，应沿缝凿成 U 型槽，槽深不小于 20mm，槽宽不小于 20mm，然后用刚性封堵材料封严。(5)施工工艺71①
泥基渗透结晶防水材料可根据不同部位的施工缝 (水平或垂直) 可采用干撒法、涂刷法或喷涂法施工。 ②采用涂刷法或喷涂法施工时，应分两道均匀涂刷，两道之间涂刷方 向宜垂直，每道涂刷后，应根据选用材料的使用说明进行养护。 ③采用涂刷法或喷涂法施工时，如基层干燥，则应进行充分润湿；如 环境温度过高，涂层干燥过快时，会造成涂层材料缺水，水化反应进行不 完全达不到相应的强度，甚至造成粉化。因此应及时适当喷雾湿润，使涂 层水化反应充足，以提高涂层的粘结 强度和渗透性。(6) 1) 2) 3) 4)注意事项涂层应均匀，不得漏涂。 雨前 2h 不得涂刷作业。 应尽量避免高温(宜为 5?25 度环境温度)施工。 涂层未实干前不得触碰或上人。 止水法兰板和止水钢板等封井口材料其开口形状与降水井的形2.6 降水井防水处理(1)状相适应，且必须保证止水板边缘距钻孔井边缘的最小距离为 100 mm，止 水板与穿底板管件以及钢板与法兰盘的焊接应密实，且保证不透水焊接。(2) (3)在井管与套管之间充填聚单组分聚氨酯密封胶。 井管截断后， 在井管内浇注聚合物防水砂浆并用钢板焊接封住井口。具体见 附图。72图 7 降水井穿通防水层示意图 2.7 临时立柱防水 底板混凝土