埋弧焊_百度百科
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埋弧焊（含埋弧堆焊及电渣堆焊等）是一种电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。其固有的焊接质量稳定、焊接生产率高、无弧光及烟尘很少等优点，使其成为压力容器、管段制造、箱型梁柱等重要钢结构制作中的主要。近年来，虽然先后出现了许多种高效、优质的新焊接方法，但埋弧焊的应用领域依然未受任何影响。从各种方法的熔敷金属重量所占份额的角度来看，埋弧焊约占10%左右，且多年来一直变化不大。
埋弧焊埋弧焊简介
当确定以后（通常取决于所焊的钢种），配套用的则成为关键材料，它直接影响焊缝金属的力学性能（特别是塑性及低温韧性）、抗裂性能、焊接缺陷发生率及焊接生产率等。焊丝与焊剂的配用重量比为焊丝：焊剂=1.1～1.6，视焊接接头类型、所用焊剂种类、焊接规范参数而定。与熔炼焊剂相比，烧结焊剂用量较为节省，约可少用20%左右。
我国采用焊剂量在5万吨左右波动，其中70%约为熔炼焊剂，余为非熔炼焊剂。欧美工业发达国家以非熔炼型焊剂为主，约在80%、90%以上，但仍然有熔炼型焊剂生产销售，熔炼焊剂这种持久的生产力与其固有的一些特点有关。
近年来，在我国出现了一种钢筋的新的，即竖向钢筋电弧——电渣压力焊。与以前的钢筋搭接法相比，可节约钢材15%以上，生产率大大提高，消耗费用也有所降低，确有取代后者的发展趋势，应用日益广泛。该方法主要使用熔炼焊剂，它起到维弧、电渣加热、金属凝固模体等作用。目前我国熔炼焊剂的五分之一左右用于竖向钢筋的焊接。
我国的锰矿资源比较缺乏，特别是适于生产熔炼焊剂的品位高、磷含量低、铁含量低的锰矿就更少了。全国仅在广西、云南、湖南等省有锰矿矿脉，经过多年开采，符合生产焊剂的锰矿商品日渐紧张。为取代高锰渣系焊剂，研制、推广中锰、低锰焊剂已成为客观需要的紧迫任务。随着含适量锰焊丝的生产供应的扩大，中锰、低锰渣系焊剂应该有广阔的市场。
关于商品焊剂的技术性能说明，目前在行业上的通常作法是，熔炼焊剂给出其化学成分及配一种焊丝的熔敷，烧结焊剂只给出其渣系构成及配一种焊丝的熔敷金属力学性能。这似乎实用性不够。很少有用户对焊剂的化学成分逐批进行化学成分分析，因为除了分析方法及设备上的难度外，其结果与用户的使用要求之间尚相距甚远
埋弧焊优点
埋弧焊是当今生产效率较高的机械化焊接方法之一，它的全称是埋弧,又称焊剂层下自动。优点：
生产效率高
这是因为，一方面焊丝导电长度缩短，电流和电流密度提高，因此电弧的熔深和焊丝熔敷效率都大大提高。（一般不开坡口单面一次熔深可达20mm）另一方面由于焊剂和熔渣的隔热作用，电弧上基本没有热的辐射散失,飞溅 也少，虽然用于熔化焊剂的热量损耗有所增大，但总的热效率仍然大大增加。
焊缝质量高
熔渣隔绝空气的保护效果好，焊接参数可以通过自动调节保持稳定，对技术水平要求不高,焊缝成分稳定，机械性能比较好。
劳动条件好
除了减轻手工焊操作的劳动强度外，它没有弧光辐射，这是埋弧焊的独特优点。
埋弧焊应用范围
目前主要用于焊接各种钢板结构。可焊接的钢种包括碳素结构钢，不锈钢，耐热钢及其复合钢材等。埋弧焊在造船，锅炉，化工容器，桥梁，起重机械，冶金机械制造业，海洋结构，核电设备中应用最为广泛。此外，用埋弧焊堆焊耐磨耐蚀合金或用于焊接镍基合金，铜合金也是较理想的。
埋弧焊自动焊
埋弧自动焊的过程
埋弧自动焊接时，引燃电弧、送丝、电弧沿焊接方向移动及焊接收尾等过程完全由机械来完成。
埋弧自动焊过程如图2-11所示。
焊剂2由漏斗3流出后，均匀地堆敷在装配好的工件1上，焊丝4由送丝机构经送丝滚轮5和导电嘴6送入焊接电弧区。焊接电源的两端分别接在导电嘴和工件上。送丝机构、焊剂漏斗及控制盘通常都装在一台小车上以实现焊接电弧的移动。
焊接过程是通过操作控制盘上的按钮开关来实现自动控制的。焊接过程中，在工件被焊处覆盖着一层30－50mm厚的粒状焊剂，连续送进的焊丝在焊剂层下与焊件间产生电弧，电弧的热量使焊丝、工件和焊剂熔化，形成金属熔池，使它们与空气隔绝。随着焊机自动向前移动，电弧不断熔化前方的焊件金属、焊丝及焊剂，而熔池后方的边缘开始冷却凝固形成焊缝，液态熔渣随后也冷凝形成坚硬的渣壳。如图2-12所示。未熔化的焊剂可回收使用。
焊丝和焊剂在焊接时的作用与手工电弧焊的焊条芯、焊条药皮一样。焊接不同的材料应选择不同成分的焊丝和焊剂。如焊接低碳钢时常用H08A焊丝，配用高锰高硅型焊剂HJ431等。焊接电源通常采用容量较大的弧焊变压器。
埋弧自动焊的优点
埋弧自动焊的主要优点是：
（1）生产率高 埋弧焊的焊丝伸出长度（从导电嘴末端到电弧端部的焊丝长度）远较手工电弧焊的焊条短，一般在50mm左右，而且是光焊丝，不会因提高电流而造成焊条药皮发红问题，即可使用较大的电流（比手工焊大5－10倍），因此，熔深大，生产率较高。对于20mm以下的对接焊可以不开坡口，不留间隙，这就减少了填充金属的数量。
（2）焊缝质量高 对焊接熔池保护较完善，焊缝金属中杂质较少，只要选择恰当，较易获得稳定高质量的焊缝。
（3）劳动条件好 除了减轻手工操作的劳动强度外，电弧弧光埋在焊剂层下，没有弧光辐射，劳动条件较好。 埋弧自动焊至今仍然是工业生产中最常用的一种焊接方法。适于批量较大，较厚较长的直线及较大直径的环形焊缝的焊接。广泛应用于化工容器、锅炉、造船、桥梁等金属结构的制造。
这种方法也有不足之处，如不及手工焊灵活，一般只适合于水平位置或倾斜度不大的焊缝；工件边缘准备和装配质量要求较高、费工时；由于是埋弧操作，看不到熔池和焊缝形成过程，因此，必须严格控制焊接规范。
本文引用地址：http://www.weldr.net/simple/skill/html/content_1026.htm
埋弧焊半自动焊
埋弧半自动焊主要是软管自动焊，其特点是采用较细直径( 2mm或2mm以下）的焊丝，焊丝通过弯曲的软管送入熔池。电弧的移动是靠手工来完成，而焊丝的送进是自动的。半自动焊可以代替自动焊焊接一些弯曲和较短的焊缝，主要应用于角焊缝，也可用于对接焊缝。
埋弧焊操作技术
(1)埋弧自动焊机的小车轮子要有良好绝缘，导线应绝缘良好，工作过程中应理顺导线，防止扭转及被熔渣烧坏。
(2)控制箱和焊机外壳应可靠的接地（零）和防止漏电。接线板罩壳必须盖好。
(3)焊接过程中应注意防止焊剂突然停止供给而发生强烈弧光裸露灼伤眼睛。所以，焊工作业时应戴普通防护眼镜。
(4)半自动埋弧焊的焊把应有固定放置处，以防短路。
(5)埋弧自动焊熔剂的成分里含有氧化锰等对人体有害的物质。焊接时虽不像手弧焊那样产生可见烟雾，但将产生一定量的有害气体和蒸气。所以，在工作地点最好有局部的抽气通风设备。
埋弧焊工艺
焊前准备：埋弧焊在焊接前必须做好准备工作，包括焊件的坡口加工、待焊部位的表面清理、焊件的装配以及焊丝表面的清理、焊剂的烘干等。
①坡口加工
坡口加工要求按GB 986—1988执行，以保证焊缝根部不出现未焊透或夹渣，并减少填充金属量。坡口的加工可使用刨边机、机械化或半机械化机、等。
②待焊部位的清理
焊件清理主要是去除锈蚀、油污及水分，防止气孔的产生。一般用喷砂、喷丸方法或手工清除，必要时用火焰烘烤待焊部位。在焊前应将坡口及坡口两侧各20mm区域内及待焊部位的表面、氧化皮、油污等清理干净。
③焊件的装配
装配焊件时要保证间隙均匀，高低平整，错边量小，定位焊缝长度一般大于30mm，并且定位焊缝质量与主焊缝质量要求一致。必要时采用专用工装、卡具。
对直缝焊件的装配，在焊缝两端要加装引弧板和引出板，待焊后再割掉，其目的是使焊接接头的始端和末端获得正常尺寸的焊缝截面，而且还可除去引弧和收尾容易出现的缺陷。
④焊接材料的清理
埋弧焊用的焊丝和焊剂对焊缝金属的成分、组织和性能影响极大。因此焊接前必须清除焊丝表面的氧化皮、铁锈及油污等。焊剂保存时要注意防潮，使用前必须按规定的温度烘干待用。
埋弧焊工艺参数
埋弧焊的焊接参数主要有：焊接电流、、焊接速度、焊丝直径和伸出长度等。
①焊接电流
当其他参数不变时，焊接电流对焊缝形状和尺寸的影响如图所示。
电流对焊缝的影响
一般焊接条件下，焊缝熔深与成正比。
随着焊接电流的增加，熔深和焊缝都有显著增加，而焊缝的宽度变化不大。同时，焊丝的熔化量也相应增加，这就使焊缝的余高增加。随着焊接电流的减小，熔深和余高都减小。
②电弧电压
电弧电压的增加，焊接宽度明显增加，而熔深和焊缝余高则有所下降。但是电弧电压太大时，不仅使熔深变小，产生未焊透，而且会导致焊缝成形差、脱渣困难，甚至产生咬边等缺陷。所以在增加电弧电压的同时，还应适当增加焊接电流。
③焊接速度
当其他焊接参数不变而焊接速度增加时，焊接热输入量相应减小，从而使焊缝的熔深也减小。焊接速度太大会造成未焊透等缺陷。为保证焊接质量必须保证一定的焊接热输入量，即为了提高生产率而提高焊接速度的同时，应相应提高焊接电流和电弧电压。
④焊丝直径与伸出长度
当其他焊接参数不变而焊丝直径增加时，弧柱直径随之增加，即电流密度减小，会造成焊缝宽度增加，熔深减小。反之，则熔深增加及焊缝宽度减小。
当其他焊接参数不变而焊丝长度增加时，电阻也随之增大，伸出部分焊丝所受到的预热作用增加，焊丝熔化速度加快，结果使熔深变浅，焊缝余高增加，因此须控制焊丝伸出长度，不宜过长。
⑤焊丝倾角
焊丝的倾斜方向分为前倾和后倾。倾角的方向和大小不同，电弧对熔池的力和热作用也不同，从而影响焊缝成形。当焊丝后倾一定角度时，由于电弧指向焊接方向，使熔池前面的焊件受到了预热作用，电弧对熔池的液态金属排出作用减弱，而导致焊缝宽而熔深变浅。反之，焊缝宽度较小而熔深较大，但易使焊缝边缘产生未熔合和咬边，并且使焊缝成形变差。
a.坡口形状 b.根部间隙 c.焊件厚度和焊件散热条件。
．万方数据库[引用日期]
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培训老师手把手教你立焊的操作技巧
1. 概述　　《焊工技能训练》是职业技术学校机械类专业开设的技术实训课程，课程教学质量的好坏直接影响到学生毕业后的工作，要求学生通过系统的学习之后，能够掌握焊接劳动保护和安全检查，焊条电弧焊、埋弧焊、气体保护焊及其他焊割等基本操作。而焊条电弧焊由于设备简单、成本低、工艺灵活等优点在生产中得到广泛运用，所以焊条电弧焊实训教学显得尤为重要。为此，在教学中从基础抓起，遵从中等职业技术学校学生的认知规律，力求教学内容为学生“乐学”和“能学”，在教学环节安排上，由浅入深，循序渐进。而立对接焊由于熔池在重力作用下极易下淌，因此掌握立焊的关键是选择合适的焊接参数和正确的操作方法。　　2. 焊接参数　　（1）影响焊接的工艺参数　　焊条电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的电弧焊方法，是熔焊中最基本的一种焊接方法。而优质焊接接头的获得依赖于正确焊接参数的选择，因为它直接影响焊缝的形状、尺寸、焊接质量和生产率。焊接参数包括焊条直径、电源种类和极性、焊接电流、电弧电压、焊接速度和焊接层数等。适当的电流、合适的焊接速度和电弧长度是保证焊条电弧焊立对接焊质量的重要参数，其中电流的调节更是重中之重。　　（2）电流调节　　首先，焊机的电流调节一般可根据经验公式I=(35～55)d。式中I为焊接电流，d为焊条直径，算出一个大概的焊接电流；然后在钢板上进行试焊调整，直至确定合适的电流。　　电流大小的经验判定有以下几种：　　第一，听响声。当焊接电流大时，发出“哗哗”的声音，犹如大河流水一样；当焊接电流较小时，发出“沙沙”的声音，同时夹杂清脆的噼啪声。　　第二，观察飞溅状况。焊接电流过大时，电弧吹力大，有较大颗粒的熔液向熔池外飞溅，且焊接时爆裂声大，焊件表面不干净；焊接电流太小时，焊条熔化慢，电弧吹力小，熔渣和熔液很难分离。　　第三，观察焊条熔化状况。焊接电流过大时，在焊条连续熔掉大半根之后，可以发现剩余部分产生发红现象；焊接电流过小时，电弧燃烧不稳定，焊条易粘在焊件上。　　第四，看熔池形状。当焊接电流较大时，椭圆形熔池长轴较长；焊接电流较小时熔池呈扁形；焊接电流适中时，熔池的形状像鸭蛋形。　　第五，检查焊缝成形状况。焊接电流过大时，焊缝熔敷金属低，熔深大，易产生咬边；焊接电流过小时，焊缝熔敷金属窄而高，且两侧与母材结合不良；焊接电流适中时，焊缝熔敷金属高度适中，焊缝熔敷金属两侧与母材结合得很好。　　（3）调整焊接速度　　焊接电流调节适当后，还要有一个合适的焊接速度。焊接速度是单位时间内完成的焊缝长度。焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要不烧穿，同时还要使焊缝宽度和高度符合图样设计要求。　　如果焊接速度过慢，使高温停留时间增长，热影响区宽度增加，焊接接头的晶粒变粗，力学性能降低，同时使变形量增大。当焊接较薄焊件时，则易烧穿。如果焊接速度过快，熔池温度不够，易造成未焊透、未熔合、焊缝成形不良等缺陷。　　焊接速度直接影响焊接生产率，所以应该在保证焊缝质量的基础上，采用较大的焊条直径和焊接电流，同时根据具体情况适当加快焊接速度，以保证在获得焊缝的高低和宽窄一致的条件下，提高焊接生产率。　　（4）弧长控制　　在焊接时，应力求使用短弧焊接。因为电弧过长会出现电弧燃烧不稳定、易摆动、电弧热能分散、飞溅增多等不良现象，造成金属和电能的浪费。焊缝厚度小，容易产生咬边、未焊透、焊缝表面高低不平及焊波不均匀等缺陷。对熔化金属的保护差，空气中氧、氮等有害气体容易侵入，使焊缝产生气孔的可能性增加，使焊缝金属的力学性能降低。　　因此，要控制弧长，立焊指焊缝倾角90°（立向上）或270°（立向下）位置的焊接（见图1）。立对接焊是指对接接头处于立焊位置时的操作，这种操作有两种方法：一种是生产中常用的由下向上施焊；另一种是采用向下专用焊条进行向下立焊。在教学中，仅对前一种方法，即立向上焊操作技能做重点指导，在多年的焊工实践教学中，针对立焊时液态金属易下淌形成焊瘤，使焊缝成形困难，采取以下解决措施：①采用小直径的焊条（f4mm以下），使用较小的焊接电流（比平对接焊小10%~15%），这样熔池体积要小，冷却凝固快，可以减少和防止液体金属下淌。②采用短弧焊接，弧长≤焊条直径，利用电弧吹力托住铁液，同时短弧也有利于焊条熔化金属向熔池中过渡。③采用合适的操作方法。焊接时焊条应处于通过两焊件接口而垂直于焊件的平面内，并与焊件成60°~80°。这样的电弧吹力对熔池有向上的推力，有利于熔滴过渡，并托住熔池。　　图1　　3. 掌握操作姿势　　为了便于观察熔池和熔滴过渡情况，操作时可采取手臂有依托和无依托两种姿势。所谓有依托，臂膀轻轻地贴在上体的肋部或大腿、膝盖位置，比较平稳、省力。所谓无依托，是把胳臂半伸开或全伸开悬空操作，要靠胳臂的伸缩来调节焊条位置，胳臂活动范围大，但操作难度也较大。　　（1）握焊钳方法　　为便于操作和观察熔池情况，握焊钳方法可适当调整。有正握法和反握法两种，一般常用正握法。当遇到较低的焊接部位和难以施焊的位置时，可用正握法，也可采用反握法，根据本人情况灵活掌握。　　（2）操作方法?　　第一，挑弧法。在立对接焊的操作技能教学中，为了控制熔池温度，避免熔池金属下淌，在操作手法上采用了挑弧法和灭弧法。　　所谓挑弧法，就是当熔滴脱离焊条末端过渡到熔池后，立即将电弧向焊接方向提起，这时为不使空气侵入，其长度不应超过6mm。目的是让熔化金属迅速冷却凝固，形成一个“台阶”，当熔池缩小到焊条直径1～1.5倍时，再将电弧移到“台阶”上面，图2为立焊挑弧法在“台阶”上形成一个新熔池，如此不断地重复熔化→冷却→凝固再熔化的过程，就能由下向上形成一条焊缝。　　图2?挑弧法　　第二，灭弧法。就是当熔滴从焊条末端过渡到熔池后，立即将电弧熄灭，使熔化金属有瞬时凝固的机会，随后重新在弧坑引燃电弧。灭弧时间在开始时可以短些，因为此时焊件还是冷的，随着焊接时间的延长，灭弧时间也要增加，才能避免烧穿和产生焊瘤。　　不论用哪种方法焊接，起头时当电弧引燃后，应将电弧稍微拉长，以对焊缝端头稍有预热，随后再压低电弧进行正常焊接。　　在焊接过程中，要注意熔池形状，如发现椭圆形熔池的下部边缘有比较平直的轮廓逐渐鼓肚变圆时，表示温度已稍高或过高，应立即灭弧，让熔池降温，避免产生焊瘤，待熔池瞬时冷却后，在熔池处引弧继续焊接。另外，立对接焊道的接头也比较困难，容易产生夹渣和造成焊缝凸起过高等缺陷。因此，接头时更换焊条要迅速，采用热接法。在接头时，往往有铁液拉不开或熔渣、铁液混在一起的现象，这主要是由于更换焊条占用的时间太长，引弧后预热不够以及焊条角度不正确等引起的。产生这种现象时，必须将电弧稍微拉长一些，并适当延长在接头处的停留时间，同时将焊条角度增大（与焊缝成90°），这样熔渣就会自然滚落下去。　　（3）运条方法　　在运条方法上，施焊第二层（盖面层）焊缝，一般采用锯齿形运条法和月牙形运条法，焊接时要合理地运用焊条的摆动幅度、摆动频率、以控制焊条上移的速度，掌握熔池温度和形状的变化。　　无论采用哪种运条方法，焊条摆动到两侧时都要停顿或上下摆动，即两侧稳弧停顿，中间快，均衡熔池温度，并使两侧良好熔合。　　4. 结语　　从上面分析可以看出，要掌握好焊条电弧焊立对接焊的操作技能，关键是焊接电流要调整适当，并掌握合适的焊接速度和电弧长度，控制熔池温度，避免下淌，运条要平稳均匀。这是焊条电弧焊立对接焊的重点和难点所在。
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何为埋弧焊？& & & & 焊接时电源的两极分别接在导电嘴和焊件上，焊丝通过导电嘴与焊件接触，在焊丝周围撒上焊剂，然后接通电源，则电流经过导电嘴、焊丝与焊件构成焊接回路。焊接时，焊剂的启动、引弧、送丝、机头（或工件）移动等过程全由焊机进行机械化控制，焊工只需按动相应的按钮即可完成工作。具体焊接过程如图所示。埋弧焊有哪些优点？& & & & 埋弧焊是目前广泛使用的一种生产效率较高的机械化焊接方法，它与焊条电弧焊相比，虽然灵活性较差一些，但焊接质量好，效率高，成本低，劳动条件好，属于自动化程度较高的焊接生产方式。但是，它也有缺点，主要是难以在空间位置施焊，对工件装配质量要求高，不适合焊接薄板和短焊缝的焊接。埋弧焊的焊接材料如何选择？& & & &&埋弧焊的焊接材料包括焊丝和焊剂，它们相当于电焊条的药芯和药皮。埋弧焊的焊丝和焊剂直接参与焊接过程中的冶金反应，因而它们的化学成分和屋里特性都会影响焊接工艺过程，并通过焊接过程对焊缝金属的化学成分、组织和性能产生影响，因此要正确的合理地选择两者的配合。& & & & 焊丝是埋弧焊中的填充金属，也是焊缝金属的组成部分，根据焊丝的成分可分为碳素结构钢焊丝、合金结构钢焊丝和不锈钢焊丝三大类，主要直径有2mm、3mm、4mm、5mm和6mm五种。焊接低碳钢时，常用的焊丝牌号有H08、H08A、H15Mn等，其中H08A应用最为普遍，当焊件厚度较大或对力学性能的要求较高时，刻选用含Mn量较高的焊丝。在对合金结构钢或不锈钢等合金元素较高的焊接材料时，则应考虑材料的化学成分和其他方面的要求，选用成分相似或性能上课满足材料要求的焊丝。& & & & 目前，在国内外各大焊接材料企业都有生产这些焊材。如大西洋、天津大桥、天津金桥、林肯电气、北京金威、昆山京群等企业。& & & & 焊剂在埋弧焊中的主要作用是造渣，以隔绝空气对熔池金属的污染，控制焊缝金属的化学成分，保证焊缝金属的力学性能，防止缺陷的产生等。同时，考虑实施焊接工艺的需要，还要求焊剂具有良好的稳弧性能，形成的熔渣应具有合适的密度、粘度、熔点、颗粒度和透气性，以保证焊缝获得良好的成形质量，最后熔渣凝固形成的渣壳具有良好的脱渣性能。& & & & 目前，根据焊剂的制造方法和化学成分分类，可分为熔炼焊剂和非熔炼焊剂。目前，国内外的众多焊材企业都有生产，也有专门生产焊剂的企业，如洛阳牡丹焊材等。埋弧焊常见的缺陷及防止方法有哪些？&缺陷名称产生原因防止方法焊缝表面成形不良宽度不均匀1.焊接速度不均匀2.焊丝给送速度不均匀3.焊丝导电不良1.找出原因排除故障2.找出原因排除故障3.更换导电嘴衬套（导电块）堆积高度过大1.焊接电流太大而电弧电压过低2.上坡焊时倾角过大3.环缝焊接位置不当（相对于焊件的直径和焊接速度）1.调节焊接参数2.调整上坡焊倾角3.相对于一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置焊缝金属满溢1.焊接速度过慢2.电弧电压过大3.下坡焊时倾角过大4.环缝焊接位置不当&5.焊接时前部焊剂过少6.焊丝向前弯曲1.调节焊接速度2.调节电弧电压3.调整下坡焊倾角4.相对一定的焊件直径和焊接速度，确定适当的焊接位置5.调整焊剂覆盖状况6.调节焊丝矫直部分中间凸起而两边凹陷焊剂圈过低并有粘渣，焊接时熔渣被粘渣拖压提高焊剂圈，使焊剂覆盖高度达30~40mm气孔1.接头未清洗干净2.焊剂潮湿3.焊剂（尤其是焊剂垫）中混有垃圾4.焊剂覆盖层厚度不当或焊剂斗阻塞5.焊丝表面清理不够6.电弧电压过高1.接头必须清理干净2.焊剂按规定烘干3.焊剂必须过筛、吹灰、烘干4.调节焊剂覆盖层高度、疏通焊剂斗5.焊丝必须清理，清理后应尽快使用6.调整电弧电压裂纹1.焊件、焊丝、焊剂等材料配合不当2.焊丝中焊碳、硫量较高3.焊接去冷却速度过快二致而影响区硬化4.多层焊的第一道焊缝截面过小&5.焊缝成形系数太小6.角焊缝熔深太大7.焊接顺序不合理8.焊件刚度大1.合理选配焊接材料2.选用合格焊丝3.适当降低焊接速度及焊前预热和憨厚缓冷4.焊前适当预热或减小电流，降低焊接速度（双面焊适用）5.调整焊接参数和改进坡口6.调整焊接参数和改变极性（直流）7.合理安排焊接顺序8.焊前预热及焊后缓冷焊穿焊接参数及其他工艺因素配合不当选择适当焊接参数咬边1.焊丝位置或角度不正确2.焊接参数不当1.调整焊丝2.调节焊接参数未熔合1.焊丝未对准2.焊缝局部弯曲过甚1.调整焊丝2.精心操作未焊透1.焊接参数不当（如焊接电流过小、电弧电压过高）2.坡口不合适3.焊丝未对准1.调整焊接参数&2.修正坡口3.调节焊丝内部夹渣1.多层焊时，层间清渣不干净2.多层多道焊时，焊丝位置不当1.层间清渣彻底2.每层焊后发现咬边夹渣必须清除修复
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自动埋弧焊焊接操作技巧
一、焊前准备&&
&&&&&&&&&&& 1.准备焊丝焊剂，焊丝就去污、油、锈等物，并有规则地盘绕在焊丝盘内，焊剂应事先烤干(250&C下烘烤1&2小时)，并且不让其它杂质混入。工件焊口处要去油去污去水。
&&&&&&&& 2.接通控制箱的三相电源开关。
&&&&&&&& 3.检查焊接设备，在空载的情况下，变位器前转与后转，焊丝向上与向下是否正常，旋转焊接速度调节器观察变位器旋转速度是否正常；松开焊丝送进轮，试控启动按扭和停止按扭，看动作是否正确，并旋转电弧电压调节器，观察送丝轮的转速是否正确。&
&&&&&&&& 4.清洁导电嘴，调整导电嘴对焊丝的压力，保证有良好的导电性，且送丝畅通无阻。
&&&&& && 5.按焊件板厚初步确定焊接规范，焊前先作焊接同等厚度的试片，根据试片的熔透情况（X光透视或切断焊缝，视焊缝截面熔合情况）和表面成形，调整焊接规范，反复试验后确定最好的焊接规范。
&&&&&&&& 6.使电咀基本对准焊缝，微调焊机的横向调整手轮，使焊丝与焊缝对准。
&&&&&&&& 7.按焊丝向下按扭，使焊丝与工件接近，焊枪头离工件距离不得小于15mm，焊丝伸出长度不得小与30mm。
&&&&&&&& 8.检查变位器旋转开关和断路开关的位置是否正确，并调整好旋转速度。
&&&&&&&& 9.打开焊剂漏头闸门，使焊剂埋住焊丝，焊剂层一般高度为30&50mm。
二、焊接工作
&&&&&&&&&&& 1.按启动按扭，此时焊丝上抽，接着焊丝自动变为下送与工件接触摩擦并引起电弧，以保证电弧正常燃烧，焊接工作正常进行。&
&&&&&&&& 2.焊接过程中必须随时观察电流表和电压表，并及时调整有关调节器（或按扭）& 。使其符合所要求的焊接规范，在发现网路电压过低时应立刻暂停焊接工作，以免严重影响熔透质量，等网路电压恢复正常后再进行工作。在使用4mm焊丝时要求焊缝宽度&10mm，焊接沟槽时焊接速度&15m/h，电压&24V，电流&300A，在接近表面时，电压&27V，电流&450A。在焊接球阀时一般在焊第一层时尽量用低电压小电流，因无良好冷却怕升温过高损坏内件及内应力大。在焊第二层及以后一定通水冷却，电压及电流均可加大，以焊渣容易清理为好。& &
&&&&&&&& 3.焊接过程还应随时注意焊缝的熔透程度和表面成形是否良好，熔透程度可观察工件的反& 面电弧燃烧处红热程度来判断，表面成形即可在焊了一小段时，就去焊渣观察，若发现熔透程度和表面成形不良时及时调节规范进行挽救，以减少损失。&&
&&&&&&&& 4.注意观察焊丝是否对准焊缝中心，以防止焊偏，焊工观察的位置应与引弧的调整焊丝时的位置一样，以减少视线误差，如焊小直径筒体的内焊缝时，可根据焊缝背面的红热情况判断此电弧的走向是否偏斜，进行调整。&&
&&&&&&&& 5.经常注意焊剂漏斗中的焊剂量，并随时添加，当焊剂下流不顺时就及时用棒疏通通道，排除大块的障碍物。&
三、焊接结束&&
&&&&&&&& &&&1.关闭焊剂漏斗的闸门，停送焊剂。&&
&&&&&&&& 2.轻按（即按一半深，不要按到底）停止按扭，使焊丝停止送进，但电弧仍燃烧，以填满金属熔池，然后再将停止按扭按到底，切断焊接电流，如一下子将停止按扭按到底，不但焊缝末端会产生熔池没有填满的现象，严重时此处还会有裂缝，而且焊丝还可能被粘在工件上，增加操作的麻烦。&&
&&&&&&&& 3.按焊丝向上按扭，上抽焊丝，焊枪上升。&&
&&&&&&&& 4.回收焊剂，供下次使用，但要注意勿使焊渣混入。&&
&&&&&&&& 5.检查焊接质量，不合格的应铲刨去，进行补焊。二次焊接前必须清理干净焊接面。
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