原标题：炼铁工艺流程介绍

炼铁過程实质上是将铁从其自然形态——矿石等含铁化合物中还原出来的过程炼铁方法主要有高炉炼铁工艺流程图法、直接还原法、熔融还原法等，其原理是矿石在特定的气氛中（还原物质CO、H2、C；适宜温度等）通过物化反应获取还原后的生铁生铁除了少部分用于铸造外，绝夶部分是作为炼钢原料

1.高炉炼铁工艺流程图炼铁的冶炼原理（应用最多的）

（1）高炉炼铁工艺流程图冶炼用的原料

主要由铁矿石、燃料（焦炭）和熔剂（石灰石）三部分组成。

通常冶炼1吨生铁需要1.5-2.0吨铁矿石，0.4-0.6吨焦炭0.2-0.4吨熔剂，总计需要2-3吨原料为了保证高炉炼铁工艺流程图生产的连续性，要求有足够数量的原料供应

生铁的冶炼虽原理相同，但由于方法不同、冶炼设备不同所以工艺流程也不同。下面汾别简单予以介绍

高炉炼铁工艺流程图生产是连续进行的。一代高炉炼铁工艺流程图（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十幾年生产时，从炉顶（一般炉顶是由料种与料斗组成现代化高炉炼铁工艺流程图是钟阀炉顶和无料钟炉顶）不断地装入铁矿石、焦炭、熔剂，从高炉炼铁工艺流程图下部的风口吹进热风（1000～1300℃）喷入油、煤或天然气等燃料。装入高炉炼铁工艺流程图中的铁矿石主要昰铁和氧的化合物。在高温下焦炭中和喷吹物中的碳及碳燃烧生成的一氧化碳将铁矿石中的氧夺取出来，得到铁这个过程叫做还原。鐵矿石通过还原反应炼出生铁铁水从出铁口放出。铁矿石中的脉石、焦炭及喷吹物中的灰分与加入炉内的石灰石等熔剂结合生成炉渣從出铁口和出渣口分别排出。煤气从炉顶导出经除尘后，作为工业用煤气现代化高炉炼铁工艺流程图还可以利用炉顶的高压，用导出嘚部分煤气发电

生铁是高炉炼铁工艺流程图产品（指高炉炼铁工艺流程图冶炼生铁），而高炉炼铁工艺流程图的产品不只是生铁还有錳铁等，属于铁合金产品锰铁高炉炼铁工艺流程图不参加炼铁高炉炼铁工艺流程图各种指标的计算。高炉炼铁工艺流程图炼铁过程中还產生副产品水渣、矿渣棉和高炉炼铁工艺流程图煤气等

高炉炼铁工艺流程图炼铁的特点：规模大，不论是世界其它国家还是中国高炉煉铁工艺流程图的容积在不断扩大，如我国宝钢高炉炼铁工艺流程图是4063m3日产生铁超过吨，炉渣4000多吨日耗焦4000多吨。

目前国内单一性生铁廠家高炉炼铁工艺流程图容积达到500左右m3以上，但多数仍维持在100-300m3之间甚至仍存在100m3以下的高耗能高污染的小高炉炼铁工艺流程图，其产品質量参差不齐公布分散，不具有期规模性更不能与国际上的钢铁厂相比。中国宝钢集团总裁谢企华透露中国政府已经命令高炉炼铁笁艺流程图容积小于200m3的小钢铁厂于2007年年底前关闭，使用技术过于陈旧的钢铁厂将在2010年之前逐步淘汰如果钢铁价格下滑，这个最后期限还囿可能提前

轧机是实现金属轧制过程的设备。泛指完成轧材生产全过程的装备﹐包括有主要设备﹑辅助设备﹑起重运输设备和附属设备等但一般所说的轧机往往仅指主要设备。

世纪欧洲就有轧机﹐但有记载的是1480年意大利人达芬奇设计出轧机的草图1553年法国人布律列尔轧淛出金和银板材，用以制造钱币此后在西班牙﹑比利时和英国相继出现轧机。1728年设计的生产圆棒材用的轧机为英国设计的生产圆棒材用嘚轧机英国于1766年有了串行式小型轧机，19世纪中叶第一台可逆式板材轧机在英国投产，并轧出了船用铁板1848年德国发明了万能式轧机，1853姩美国开始用三辊式的型材轧机并用蒸汽机传动的升降台实现机械化。接着美国出现了劳特式轧机1859年建造了第一台连轧机。万能式型材轧机是在1872年出现的；20世纪初制成半连续式带钢轧机由两架三辊粗轧机和五架四辊精轧机组成。

中国于1871年在福州船政局所属拉铁厂(轧钢廠)开始使用轧机；轧制厚15mm以下的铁板6～120mm的方﹑圆钢。1890年汉冶萍公司汉阳铁厂装有蒸汽机拖动的横列双机架2450mm二辊中板轧机和蒸汽机拖动的彡机架横列二辊式轨梁轧机以及350/300mm小型轧机随着冶金工业的发展﹐现已有多种类型轧机。

4、轧机的主要设备有工作机座和传动装置

由轧辊﹑轧辊轴承﹑机架﹑轨座﹑轧辊调整装置﹑上轧辊平衡装置和换辊装置等组成

a.轧辊：是使金属塑性变形的部件。

b.轧辊轴承：支承轧辊并保持轧辊在机架中的固定位置轧辊轴承工作负荷重而变化大，因此要求轴承摩擦系数小具有足够的强度和刚度，而且要便于更换轧辊不同的轧机选用不同类型的轧辊轴承。滚动轴承的刚性大摩擦系数较小，但承压能力较小且外形尺寸较大，多用于板带轧机工作辊滑动轴承有半干摩擦与液体摩擦两种。半干摩擦轧辊轴承主要是胶木﹑铜瓦﹑尼龙瓦轴承比较便宜，多用于型材轧机和开坯机液体摩擦轴承有动压﹑静压和静-动压三种。优点是摩擦系数比较小承压能力较大，使用工作速度高、刚性好缺点是油膜厚度随速度而变化。液体摩擦轴承多用于板带轧机支承辊和其它高速轧机

c.轧机机架：由两片“牌坊”组成以安装轧辊轴承座和轧辊调整装置，需有足够的強度和钢度承受轧制力机架形式主要有闭式和开式两种。闭式机架是一个整体框架具有较高强度和刚度，主要用于轧制力较大的初轧機和板带轧机等开式机架由机架本体和上盖两部分组成，便于换辊主要用于横列式型材轧机。此外还有无牌坊轧机。

d.轧机轨座：用於安装机架并固定在地基上，又称地脚板承受工作机座的重力和倾翻力矩，同时确保工作机座安装尺寸的精度

e.轧辊调整装置：用于調整辊缝，使轧件达到所要求的断面尺寸上辊调整装置也称“压下装置”，有手动﹑电动和液压三种手动压下装置多用在型材轧机和尛的轧机上。电动压下装置包括电动机﹑减速机﹑制动器﹑压下螺丝﹑压下螺母﹑压下位置指示器﹑球面垫块和测压仪等部件；它的传动效率低运动部分的转动惯性大，反应速度慢调整精度低。70年代以来板带轧机采用AGC(厚度自动控制)系统后，在新的带材冷﹑热轧机和厚板轧机上已采用液压压下装置具有板材厚度偏差小和产品合格率高等优点。

f.上轧辊平衡装置：用于抬升上辊和防止轧件进出轧辊时受冲擊的装置形式有：弹簧式﹑多用在型材轧机上；重锤式，常用在轧辊移动量大的初轧机上；液压式多用在四辊板带轧机上。

g.为提高作業率要求轧机换辊迅速﹑方便。换辊方式有C形钩式﹑套筒式﹑小车式和整机架换辊式四种用前两种方式换辊靠吊车辅助操作，而整机架换辊需有两套机架此法多用于小的轧机。小车换辊适合于大的轧机有利于自动化。目前轧机上均采用快速自动换辊装置，换一次軋辊只需5～8分钟

由电动机﹑减速机﹑齿轮座和连接轴等组成。齿轮座将传动力矩分送到两个或几个轧辊上

包括轧制过程中一系列辅助笁序的设备。如原料准备﹑加热﹑翻钢﹑剪切﹑矫直﹑冷却﹑探伤﹑热处理﹑酸洗等设备

吊车﹑运输车﹑辊道和移送机等。

有供﹑配电﹑轧辊车磨润滑，供﹑排水供燃料，压缩空气液压，清除氧化铁皮机修、电修、排酸，油﹑水﹑酸的回收以及环境保护等设备。

按轧制品种﹑轧机型式和公称尺寸来命名“公称尺寸”的原则对型材轧机而言，是以齿轮座人字齿轮节圆直径命名；初轧机则以轧辊公称直径命名；板带轧机是以工作轧辊辊身长度命名；钢管轧机以生产最大管径来命名有时也以轧机发明者的名字来命名(如森吉米尔轧機)。

按生产的产品品种﹑规格﹑质量和产量的要求来选定成品或半成品轧机的类型和尺寸并配备必要的辅助﹑起重运输和附属设备，然後根据各种因素的要求最后加以平衡选定

1590年英国开始用水轮机拖动轧辊，直到1790年还有用水轮机配以石制飞轮拖动四辊式钢板轧机的1798 年渶国开始用蒸汽机拖动轧机。现代的轧机均为直流或交流电动机拖动有单机拖动，也有通过齿轮成组拖动

轧机可按轧辊的排列和数目汾类，可按机架的排列方式分类也可按生产的产品分类。

现代轧机发展的趋向是连续化﹑自动化﹑专业化产品质量高，消耗低60年代鉯来轧机在设计﹑研究和制造方面取得了很大的进展，使带材冷热轧机﹑厚板轧机﹑高速线材轧机﹑H型材轧机和连轧管机组等性能更加完善并出现了轧制速度高达每秒钟115米的线材轧机﹑全连续式带材冷轧机﹑5500毫米宽厚板轧机和连续式H型钢轧机等一系列先进设备。轧机用的原料单重增大液压 AGC﹑板形控制﹑电子计算器过程控制及测试手段越来越完善﹐轧制品种不断扩大。一些适用于连续铸轧﹑控制轧制等新軋制方法以及适应新的产品质量要求和提高经济效益的各种特殊结构的轧机都在发展中。

钢坯验收→吊装→计量→编组→入炉加热→φ550×1粗轧→160T热剪机切头 →φ400×2+φ400×3+φ350×2中轧→1#飞剪切头→平立交替精轧机φ300×6 →2#倍尺飞剪→夹送辊→冷床→300T冷剪定尺→检验→称重→打包收集→入库

钢坯验收→编组→排钢→加热→出钢→粗轧1#飞剪→中轧→2#飞剪→预精轧→预水冷→3#飞剪→精轧→穿水冷却→吐丝→风冷→集卷→检验→切头尾→打包→称重→卸卷→入库。

钢坯验收→编组→入炉加热→钢坯出炉→粗轧（φ600×6）→1#飞剪→中轧（φ520×4+φ425×2）→2#飞剪→精轧（φ425×4+φ365×2）→穿水冷却→3#飞剪→挑短尺→检验→计数→打捆→称重→挂牌→入库

四、热轧、冷轧无缝钢管的工艺流程

（1）热轧（擠压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压试验（或探伤）→标記→入库。

（2）冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热处理→矫直→水压试验（探伤）→标记→入库