电机转矩主轴机床装置FANUC的伺服驱动装置
电机转矩主轴机床装置FANUC的伺服驱动装置
电机,转矩,主轴,机床,装置,数控,功率 0 前言伺服装置是数控系统的重要组成部分。伺服技术的发展建立在控制理论、电机驱动及电力电子等技术的基础上。上世纪50年代初，世界笫一台NC机床的进给驱动采用液压驱动。由于液压系机构机械注塑电机特色注
电机永磁注塑控制系统性
变频器母线电机离心机电
联轴器动力机弹性载荷转
静压牵引力轮胎转速功率
货架机组变频器设备系统
故障机床主轴现象电机数
注塑变频器电机转速节能
史密斯岳阳电动机公司压
刀柄加工转速精度主轴普
电机转矩主轴机床装置FANUC的伺服驱动装置
0 前言伺服装置是数控系统的重要组成部分。伺服技术的发展建立在控制理论、电机驱动及电力电子等技术的基础上。上世纪50年代初，世界笫一台NC机床的进给驱动采用液压驱动。由于液压系统单位面积产生的力大于电气系统所产生的力(约为20：1)，而且惯性低、反应快，因此初期的NC系统的进给伺服装置大多采用液压驱动装置。当时的日本富士通公司计算机控制部(以后发展为FANUC公司)从麻省理工学院学习了笫一台NC技术后，用电液脉冲电机作为数控机床进给驱动系统。70年代初期，由于石油危机，加上液压对环境的污染以及系统笨重、效率低等原因，美国GETTYS公司开发出直流大惯量伺服电机，这种伺服电机静力矩和起动力矩大，并在NC机床上得到了应用，性能良好。另一方面，1974年FANUC公司在开发新的低噪声、大扭矩电液脉冲电机时，遇到了技术困难。而电液脉冲电机原先是使FANUC数控系统市场占有率高到几乎接近独占鳌头的主要原因； 当时担任公司社长的稻叶先生反复思考，“我是技术人员，同时也是经营者。作为技术人员，我作为电液脉冲电机的发明者而感到自豪、自信；但是作为经营者，我必须反复自问：电液脉冲电机就这样原封不动地持续下去而没有危机吗?通过调查，我确信有新的电机来取代电液脉冲电机。”于是当即做出了“割爱”的果断决择：废弃使用多年的电液脉冲电机驱动方案，同时转而从美国GETTYS公司引进大惯量直流伺服电机制造技术，并立即进行商品化。从此，在世界最大的CNC公司，开环的系统由闭环的系统取代；液压的驱动系统由电气驱动系统取代。这件事，一直在NC业界传为美谈。在这之后，FANUC又成功地把交流伺服电机应用在数控机床上，然后不断推出新的驱动装置：如直线电机、高速内装电机、直接驱动电机等，提高了数控机床的性能，简化了数控机床的机械结构。 1 数控机床对驱动装置的要求数控机床主要有两种驱动装置：进给伺服驱动装置和主轴驱动装置。这两种驱动装置在很大程度上决定了数控机床的性能优劣。 数控机床对进给伺服装置的要求 机械特性的要求 要求伺服装置静态和动态的速降小、刚度大。伺服系统的刚度与机床机械构件的刚度有相同的意义，即在外部干扰力(切削力、重力等外力)作用下，这些力从工作部件传到电机轴上产生的转角位置变化。用C 表示单位外力矩作用下的位移： d=DqT(1)式中，Dq为工作部件角位移量，T为外加扰动力矩。要求d很小，甚至为零，即通电之后，伺服装置处于闭环状态，要求任何外力不使机床的工作部件发生位移(在限度以内)。数控机床加工中有时从插补运动过渡到某一轴的直线运动或旋转运动，如果待工作的轴伺服刚性不好，加工精度同样得不到保证，这是显然的。伺服刚性通常是以对扰动力矩的响应来综合调节系统。 快速相应的要求 这在轮廓加工，特别对曲率大的加工对象进行高速加工时要求较严格。 调速范围的要求 这可以使数控机床适用于各种不同的刀具、加工材质；适应于各种不同的加工工艺。在机床加工时，当工作部件处于停止状态，也即进给电机的速度虽然为零，但要求伺服电机仍然具有转矩，这样才能“锁住”工作部件；因此，进给伺服装置仍然处于“伺服”状态。从理论上说，进给驱动的调速范围为无穷大。或者说，进给的调速范围越大越好。比如FANUC的15系统速度范围可达1,000,000,000:1。 输出转矩的要求 一定的输出转矩，并要求一定的过载转矩。机床进给机械负载的性质主要是克服工作部件的摩擦力和切削阻力，因此主要是“恒转矩”的性质。数控机床对主轴驱动装置的要求 足够的输出功率 数控机床的主轴负载性质近似于“恒功率”，也就是当机床的主轴转速高时，输出转矩较小；主轴转速低时， 输出转矩大； 即要求主轴驱动装置也要具有“恒功率”的性质。可是当主轴电机工作在额定功率、额定转速时，按照一般电机的原理，不可能在电机为额定功率下进行恒功率的宽范围调速。因此，往往在主轴的机械部分需增加一或二档机械变速档，以提高低速的转矩，扩大恒功率的调速范围；或者降低额定输出功率，扩大恒功率调速范围。 调速范围的要求 为保证数控机床适用于各种不同的刀具、加工材质，适应于各种不同的加工工艺，要求主轴驱动装置具有一定的调速范围。对主轴的驱动装置，一般较低的要求为1:100，高的要求为1:1,000以上。 速度精度的要求 一般要求静差度小于5%，更高的要求为小于1%。如果速降过大，则加工的质量就会受影响，比如光洁度就不好。 快速的要求 主轴驱动装置有时也用在定位功能上，这就要求它也具有一定的快速性。2 驱动电机的发展进给伺服用电机：从直流电机到交流电机，从旋转电机到直线电机对于电动机，其输出转矩T的大小与激磁磁感应强度B1和电枢磁感应强度B2的大小及B1、B2之间夹角q的正弦成比例。即： T=k(B1×B2×sinq)(2)其中k为比例系数；直流电机由于电刷的位置在几何中心线上，所以q=90°；因此控制简单，可以输出较大的力矩，得到了广泛的应用。但是直流电机电刷容易磨损，需要经常更换，这就给维修造成困难。于是又开发了交流伺服电机。由于交流电机q≠90°，为了提高性能，采用交流电机伺服控制理论和数字信号处理器可以对三相交流感应电机进行矢量控制以得到q=90°；对于交流同步机结构的伺服电机，同样也可以采用矢量控制的方法，并通过控制磁场夹角的方法得到q=90°；由于它的特性可以与直流电机相当，因此，进给伺服应用的电机大多数采用这种电机。 采用电伺服技术的初期阶段，指令的控制为模拟控制；这种控制方法漂移大、精度差，由于数字控制可以克服上述缺点，因此越来越多地得到应用。 当前，FANUC最大的伺服电机a3000HVis规格如下：额定输出功率250kW，最大功率530kW，堵转转矩3000Nm，最大输出转矩为5300Nm，最高转速为2000r/min，目前，也是世界上最大的伺服电机。这种电机主要应用在数控注塑机和冲压机上，原先，这些机械主要采用液压驱动。 传统设计和制造的NC机床受制于标准驱动装置及控制器，使加工的精度和速度受到限制。在上世纪80年代末出现了直线伺服电机。它由两个元件组成，电磁力直接作用于移动元件而无需机械连接，没有螺距周期误差，精度完全依赖于反馈系统和分级的支承。由全数字伺服驱动器供电，刚性高，频响好，因而可获得高速度。比如Lis 的直线电机： 最大推力可达17000N， 连续推力N/6800N(分别对应自然冷/气冷/水冷)，速度可达4m/s，加速度30g， 分辨率可达0.01&m，甚至更高。直线电机与旋转电机相比，主要有如下几个特点：一是结构简单，由于直线电机不需要有旋转运动变成直线运动的附加装置，因而使得系统本身的结构大为简化，重量和体积大大地减少；二是定位精度高，在需要直线运动的地方，直线电机可以实现直接传动，因而可以消除中间环节所带来的各种定位误差，故定位精度高；三是反应速度快、灵敏度高，可做到滑块和定子之间始终保持一定的空气隙而不接触，这就消除了定子、滑块间的接触摩擦阻力，因而大大地提高了系统的灵敏度、快速性和随动性；四是工作安全可靠、寿命长。图1 直线电机与直接驱动伺服电机表1 齿轮工作台和直接驱动工作台性能比较项目齿轮工作台直接驱动工作台速度低高加速度低高伺服刚度(例如，位置增益)一般高抗干扰相对强相对弱夹紧转矩大相对小定位精度高(主要决定于编码器分辨率和降速机械)高(主要决定于编码器分辨率、机械刚度和轴承刚度)机械噪声大低维修必需(由于机械磨损)基本不必要装配相对容易需要思考(由于磁拉力)冷却一般不需要自然冷/气冷/液冷(决定于连续转矩和散热情况)外形尺寸不紧凑(电机外装)紧凑(电机内装)在数控机床上把低速力矩电机直接作为旋转工作台是伺服技术的又一个发展。传统的旋转工作台一般是通过高速伺服电机带动降速齿轮、蜗轮、蜗杆副进行降速。传动链长，噪声大，需要维修。在采用直接驱动的伺服电机后，由于加大了电机转子直径，采用稀土金属作为磁极材料，因此可以获得大转矩。并对磁路进行最佳设计，以减少低速的转矩脉动。表1是齿轮传动工作台和直接驱动工作台性能比较。 当前，FANUC工作台的内装式伺服电机Dis具体规格如下：最大输出转矩可达3000Nm，连续额定转矩可达1200Nm，最大转速为150r/min，外形高度为160mm，外径为565mm。 主轴电机 由于交流异步电机变频调速容易实现恒转矩、恒功率的功能，又没有直流电机的炭ⅲ?虼撕芸炀捅徊捎迷谑?鼗?驳闹髦嵘稀Ｋ孀攀?鼗?菜俣鹊奶岣撸??思蚧???矗?踔敛捎谩傲愦??钡慕峁梗?蚨?鱿至说缰髦帷０鸦?驳闹髦嵊胫髦岬缍???稍谝黄穑??幕?到峁顾淙缓芗虻ィ???群涂煽啃匀匆?蠛芨摺５鼻埃?一般内装主轴电机速度达到1r /min；电机采用三相异步电机的结构，并采用改变极对数的方法改变分级变速。最近，又出现同步电机的结构，采用稀土磁铁，提高输出转矩，设计最佳机床结构，还开发了宽范围恒功率的主轴电机。这有两种方法：降低原有电机的功率，扩大恒功率调速范围；利用变极对数，达到恒功率。采用FANUC主轴电机规格如表2。表2 FANUC主轴电机规格型号特点额定功率范围(kW)速度范围(r/min)(基速-最大速)应用ai标准型0.55～454,500～15,000车床、加工中心aip宽范围恒功率5.5～224,500～8,000车床、加工中心aiT电机与机床主轴直连1.5～225,000～20,000车床、加工中心aiL高精度直连，油冷3.5～2215,000～20,000车床、加工中心aiB内装0.55～501,000～30,000车床、加工中心aiH高压供电0.55～1004,000～20,000车床、加工中心3 驱动装置的发展FANUC的驱动装置主要由3部分组成：电源、放大器、控制。 电源主要把交流变为直流，把泵升电压送回电网或加以处理，在电源故障时进行保护等功能。 早期开发的晶闸管伺服系统控制简单，速度范围能满足一般数控机床的需要，由于晶闸管额定电流大，短时间过电流能力强，因此对大惯量直流伺服电机可以发挥过负荷、高速、高加减速的特点。控制一般采用移相控制的方法。晶闸管伺服系统的缺点是功率转换的频率较低，只能是电网的频率50Hz或者高达300Hz。因此，其伺服装置低速电流波动较大、调速范围不大、快速响应慢。 由于上述原因， 从技术上FANUC又推出了PWM(脉冲宽度调制)控制的电路。比如，以固定的频率调制直流电源电压V0，当方波的占空比Dt/T0变化时，输出平均电压V1为：V1=[Dt/T0]V0(3)虽然这种电压的波形也是脉动的，但是由于调制的频率可以达到很高，因此波形仍然可以很好。从上述原理看出，PWM的特点可以使系统的快速性提得很高。如果采用晶体管，其动态调节时间比可控硅快，但允许的电流较小，因此比较适合中、小功率的驱动电路。 除了直流进给电机外，FANUC的交流电机也采用PWM控制。交流电机的控制，是通过交流、直流、交流的原理产生交流电压去控制交流电机。首先电网的交流电压经过整流变成直流电压，供电给逆变器，它把直流磁路，减小低速脉动。这种电机非常适合数控车床和数控齿轮机床的应用。除此以外，FANUC还开发了与机床主轴直连的主轴电机，油冷主轴电机。为了简化变成交流；而逆变器是由PWM控制的，通过PWM电路，变化交流电压的幅值，频率低时，输出电压的幅值也低，频率高时，由于采用PWM的控制，输出电压的幅值也高。这样就达到变频的同时也改变了电压。不但进给驱动系统采用这个原理；而且交流主轴电机的调速也是如此。一般频率为3kHz～10kHz。 伺服技术的发展与电力电子技术的发展有关，上世纪50年代初使用的功率电子器件为电子管、闸流管，体积大、寿命短、效率低；60年代之后，又相继出现了晶闸管SCR(可控硅整流器)、功率晶体管GTR、功率场效应管MOSFET、绝缘栅三极管IGBT、智能功率模块IPM等。把功率放大、触发控制、驱动、保护电路集成在一起。这些器件的出现，大大提高了系统的控制性能及集成度、可靠性，从而缩小了尺寸，降低了成本。 4 控制技术的发展FANUC为了提高伺服装置的性能和实现数控系统的功能，对控制技术不断进行改进。其中最重要的控制功能为HRV控制。如图2所示。FANUC的CNC采用交流伺服电机，实际流过绕组的电流为交流电流。这有二种方法可以进行控制：(1)电流控制环和控制都为AC量；(2)通过坐标变换电流变量为DC量进行控制。现在一般采用后者进行控制。也称矢量变换控制。矢量控制原理为：交流电机中，转子由定子绕组感应的电流产生磁场；而定子电流含两个成份，一个影响激磁磁场，另一个影响电机输出转矩。这两个电流成份在定子耦合在一起，为了使交流电机应用在既需要速度又需要转矩控制的场合，必须把影响转矩的电流成份解耦控制，采用磁通向量控制法就可以分离这两个成份， 并进行独立控制。HRV就是基于后者的控制。由于采用DC控制，它的控制特性不取决于电机的速度(即电流的频率)，从速度控制的观点出发，这意味着由转矩指令决定的实际的转矩与电机的速度无关。交流异步电机虽然价格便宜、结构简单，早期由于电力电子器件笨重、落后，控制理论陈旧，控制性能差，所以交流电机很长时间没有在NC系统上得到应用。随着电力电子技术的发展，1971年，德国西门子的Blaschke发明了交流异步机的磁通矢量控制法；1980年，德国人Leonhard为首的研究小组在应用微处理器的矢量控制的研究中取得进展， 使矢量控制实用化。上世纪70年代末，NC机床逐渐采用异步电机为主轴的驱动电机。对现代数控系统，伺服技术取得的最大突破可以归结为：交流驱动取代直流驱动、数字控制取代模拟控制(或者把它称为软件控制取代硬件控制)。这两种突破的结果产生了交流数字驱动系统，特别是数字信号处理器DSP的应用，系统的计算速度大大提高，采样时间大大减少。使伺服系统性能改善、可靠性提高、调试方便、柔性增强。因而推动了数控机床高精高速加工技术的发展。图2 HRV控制框图HRV是“高响应矢量”(High Respons Vector)的意义。所谓HRV控制是对交流电机矢量控制从硬件和软件方面进行优化，以实现伺服装置的高性能化，从而使数控机床的加工达到高速和高精；为了实现高速和高精，进给伺服装置的HRV主要控制：(1)对输入指令具有高精高速的响应；减少采样时间，对电流进行高精度检测；优化软件设计，对电流和速度进行控制，以加大速度增益和位置增益， 从而提高改善系统的性能；(2)对外部的干扰具有良好的鲁棒性；(3)采用高精度编码器； (4) 设置HRV滤波器， 减少机械谐振影响。通过以上措施可使系统的速度增益达到5000%，位置增益达到300/秒。而主轴伺服装置的HRV主要控制：(1)设置HRV滤波器，减少机械谐振影响，加大速度增益；提高系统稳定性；(2)精调加减速，提高同步性；(3)降低高速时绕组温升。 5 采用数字伺服的自调谐技术，方便于调试为了使用户方便调试， 对伺服装置， FANUC 还设计了“ Servo Guide”软件工具。它采用自调谐(self tuning)技术通过计算机可自动地把伺服参数进行设定，并显示运转的波形，使伺服系统方便、准确、快速地调试和进行维修。数控车床级车工理论模拟考试题(可编辑),模拟数控车床软件,数控车工,数控车..
扫扫二维码，随身浏览文档
手机或平板扫扫即可继续访问
数控车床级车工理论模拟考试题(可编辑)
举报该文档为侵权文档。
举报该文档含有违规或不良信息。
反馈该文档无法正常浏览。
举报该文档为重复文档。
推荐理由：
将文档分享至：
分享完整地址
文档地址：
粘贴到BBS或博客
flash地址：
支持嵌入FLASH地址的网站使用
html代码：
&embed src='/DocinViewer-4.swf' width='100%' height='600' type=application/x-shockwave-flash ALLOWFULLSCREEN='true' ALLOWSCRIPTACCESS='always'&&/embed&
450px*300px480px*400px650px*490px
支持嵌入HTML代码的网站使用
您的内容已经提交成功
您所提交的内容需要审核后才能发布，请您等待！
3秒自动关闭窗口FANUC系统维修经验72
上亿文档资料，等你来发现
FANUC系统维修经验72
维修经验；1．手摇脉冲发生器损坏；2．当机床开机后返回参考点时出现超行程报警；（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是5；（2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警；3．一台FANUC0i数控车床，开机后不久出现A；4．一台FANUC0M数控系统加工中心，主轴在换；5．密级型参数维修法；（1）将方式开关设定在EDIT位置；；（2
维修经验 1． 手摇脉冲发生器损坏。一台FANUC 0TD数控车床，手摇脉冲发生器出现故障，使对刀不能进行微调，需要更换或修理故障件。当时没有合适的备件，可以先将参数900#3置“0”，暂时将手摇脉冲发生器不用，改为用点动按钮单脉冲发生器操作来进行刀具微调工作。等手摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”。 2． 当机床开机后返回参考点时出现超行程报警。上述机床在返回参考点过程中，出现510或511超程报警，处理方法有两种：（1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将参数数值改为+（或将数值修改为-）后，再一次返回参考点。若没有问题，则将参数数值改为原来数值。（2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警。 3． 一台FANUC 0i数控车床，开机后不久出现ALM701报警。从维修说明书解释内容为控制部上部的风扇过热，打开机床电气柜，检查风扇电机不动作，检查风扇电源正常，可判定风扇损坏，因一时购买不到同类型风扇，即先将参数RRM8901#0改为“1”先释放ALM701报警，然后在强制冷风冷却，待风扇购到后，再将PRM8901改为“0”。 4． 一台FANUC 0M数控系统加工中心，主轴在换刀过程中，当主轴与换刀臂接触的一瞬间，发生接触碰撞异响故障。分析故障原因是因为主轴定位不准，造成主轴头与换刀臂吻合不好，无疑会引起机械撞击声，两处均有明显的撞伤痕迹。经查，换刀臂与主轴头均无机械松动，且换刀臂定位动作准确，故采用修改N6577参数值解决，即将原数据1525改为1524后，故障排除。 5． 密级型参数维修法。按FANUC 0MC操作说明书的方法进行参数传输时，密级型参数必须用MDI方式输入很不方便。现介绍一种可以传输包含密级型参数在内的传输方法，步骤如下：（1）将方式开关设定在EDIT位置；（2）按PARAM键，选择显示参数的画面；（3）将外部接收设备设定在STAND BY（准备）状态；（4）先按EOB键不放开，再按OUTPOT键即将全部参数输出。 6． 一台FANUC 0MC立式加工中心，由于绝对位置编码电池失效，导致X、Y、Z丢失参考点，必须重新设置参考点。（1）将PWE“0”改为“1”，更改参数NO.76.1=1,NO.22改为，此时CRT显示“300”报警即X、Y、Z轴必须手动返回参考点。（2）关机再开机，利用手轮将X、Y移至参考点位置，改变参数NO.22为，则表示X、Y已建立了参考点。（3）将Z轴移至参考点附近，在主轴上安装一刀柄，然后手动机械手臂，使其完全夹紧刀柄。此时将参数NO.22改为，即Z轴建立参考点。将NO76.1设“00”，PWE改为0。（4）关机再开机，用G28 X0，Y0，Z0核对机械参考点。7． 由机床参数引起的无报警故障。一台FANUC 18i-W慢走丝，开机后CRT显示X、Y、U、V坐标轴位置显示不准确，即原正常显示小数点后三位数字，而且前显示小数点后四位数字，且CRT没有报警信息。首先应该怀疑是参数变化引起上述故障。检查参数发现NO.0000#2 INI发生变化，原正常显示“0”（表示公制输入），而有故障时显示“1”（英制输入），将该参数改为“0”后，数字显示正常。 8． 机床风扇报警，一时找不到，要买也来不及，可以修改一下参数8901，将风扇报警取消，暂时先开机加工。等买到风扇再更换（FANUC 18 OR FANUC16 OR FANUC 0I SYSTEM) 9． . 保护参数不被人乱修改的参数有PAR3208#1可以锁住SYSTEM KEY,PAR3292#7可以使参数锁打不开。而保护程序的参数有PAR3202. 10． TH6350卧式加工中心全闭环→半闭环的修改 TH6350卧式加工中心使用FANUC-0i A系统，其B轴采用闭环。由于B轴圆光栅出现问题而无法发挥作用，但生产任务又很紧，所以决定暂时采用半闭环结构。步骤如下：(1)将参数No.1815#1有关 B轴参数OPTx改为“0”； (2)修改柔性传动比Feed gear(n/m)，该参数可通过如下公式设定：n/m=电动机旋转1转时希望的脉冲数/电动机旋转1转时位置反馈的脉冲数
=参考计数器容量/1 000 000 (最小公约数)=15 000/1 000 000=3/200由于n/m是整数比还可运用估算法进行设定：1/100＜n/m＜1/50即 2/200＜n/m＜4/200故 n/m=3/200 (3)改完后执行B轴回零，用百分表打夹具的基准面适当修改参数No.1850关于B轴的栅格偏移量Grid shift，使回零后夹具的位置能够回到全闭环时的位置。这样就完成了全闭环→半闭环的转换。 11.VMC_1000C立式加工中心A轴回零的调整 11． VMC_1000C立式加工中心使用FANUC-0i A系统，其A轴由于长期回转，有时会出现回零不准的现象，关机后再开机回零仍然不准。这种故障可能是由于A轴的减速挡块破损或者松动，需要换或调整挡块，这样回零就不那么准确。可通过调整参数保证回零的准确性。下面介绍一种最快的方法调整该参数。首先将参数中No.1850 Grid shift关于A轴的参数设定为“0”，将A轴回零，再用手轮摇A轴使转台上移动的刻线和固定的刻线对齐(可通过固定刻线的影射线与移动刻线重合判断是否对齐)，看A轴在回零后又转过了多少度两个刻线才对齐，把这个度数乘1000补偿到No.1850关于A轴的参数中即可。 这种方法还可用在其它轴回零不准的时候。 12． FANUC-0i A关于报警履历的显示FANUC-0i A有报警履历功能，该履历记录了机床运行过程中所有的操作，对于故障的分析及维修十分方便。可通过下面的参数设定来启动报警履历功能： (1)No.3106#7OHD(0：不显示操作履历画面，1：显示操作履历画面)及No.3106#4OHS(是否对操作履历进行采样，0：采样，1：不采样)。 (2)No.3112#5OPH(0：操作履历功能有效，1：操作履历功能无效)。 (3)No.3112，在操作履历上记录时标的间隔。 13． FANUC-0i A关于主轴定向停止位置的调整 主轴经过拆卸后，执行M19定位指令，其定向位置将发生变化，如果定向停止位置不准将会损坏换刀装置，因此定向停止位置必须精调。FANUC-0i A提供了方便的参数调节功能。可通过调整参数No.4031和No.4077中的任何一个(No.4031：位置编码器方式定向停止位置，No.4077：定向停止位置偏移量)，使定向位置恢复到拆卸前的状态。这样就不必担心在拆卸之前没做标记。 14． 机床在运行过程中显示屏上突然出现 414 报警。查询相关资料得知 414 号报警指示意义为 “ 在 X 轴方向上 , 伺服驱动系统发生故障 “ 。根据经验 , 我们首先关掉总电源 , 然后将电柜门打开后 , 重新开机 , 目测 X 轴驱动板工作状态 , 发现其板上 “HC“ 报警指示灯点亮。查阅相关资料得知伺服放大器中发生电流异常。于是我们作了下列步骤的进一步维修判断。 (1) 检查该机床参数表 , 对照厂家提供参数目录 , 结果未发现异常参数。 (2) 重新关掉机床总电源 , 小心取下伺服驱动板。静态检查板后面的大功率放大模块 , 基本正常。然后将取下的伺服放大驱动板作静态检查 , 用万用表分别检查板上的大电流元件 , 结果发现大功率放大模块的 2 只前置放 大晶体管已击穿 ( 型号为R2662) 。将此管摘下 , 换上同型号新管后 , 重新装入机床的电柜内 , 通电试用后 , 显示屏上报警号消失。同时伺服驱动板上 “HC“ 报警指示灯熄灭。此时 , 我们认为故障已排除。但是没有想到的是 , 当机床作空运行时 ,X 轴上可昕到明显 “ 咯、咯、咯 “ 的声音 , 似滚珠丝杠螺母中的滚珠损坏的声音 , 当时我们公司机械电气技术人员一致认为 X 轴方向还存在阻尼现象。初步判断认为螺母中滚珠有损坏 , 但当我们用于转动丝杠时 , 却显得比较轻松 , 无明显的卡阻现象。凭经验判断伺服驱动部分有故障。于是我们检查伺服驱动板输出线到电动机的中间环节 , 查出中间的保护开关常闭触点已呈开路状态。在手边无配件的情况下 , 用 1.5mm2的导线短接 , 重新开机运行 , 机床工作正常。 15． 故障现象：SERVO XO2或SERVO YO2报警该报警是最常见的故障，它表明机床伺服环中断。根据经验，该报警中伺服驱动板的损坏要占很大比例。为了少走弯路，碰到此报警，首先检查各连接插头与保险丝，和更换相应的伺服板。如果故障排除，可断定是该板有问题；否则，可能是伺服驱动装置中的可控硅有问题，如可控硅的击穿及烧断。有一次初步断定为可控硅损坏，但拆下来一量，可控硅并无损坏，再装上去又是02号报警，于是换上另一套可控硅装置，故障即排除，因此可肯定是可控硅的问题，但为什么又量不出来呢?经仔细检查，发现是由于可控硅上的一只接头螺钉未拧紧，导致大电流流过而发热氧化，使其接触不良。另外，相序接反或电源缺相也会引起SERVO 02报警，特别是新安装的机床。一般机床接通后，可通过液压泵的转向来判断相序是否正常。伺服电机发生故障的也较多，该伺服电机为直流伺服电机，一般是碳刷磨损导致接触不良，也有因电机长期工作发热使顶住碳刷的弹簧过热而失去弹性，导致接触不良。因编码器损坏而致02报警的现象较少。 16． 故障现象：SERVO 01报警该报警为伺服过热报警。和该报警有关的有两个过热检测点，即在伺服电机和伺服变压器内各有一对金属片制作的常闭点。当发生过热时，该常闭点断开而报警。因此该故障较易查找和处理。 17． 故障现象：SERVO 11或SERVO 21报警该报警表明X轴或Z轴进给量命令值过大。主机给定量是一串连续的脉冲信号，该脉冲信号的频率决定了电机速度，脉冲的多少决定了移动的距离，反馈量也是一串连续的脉冲。如果由于伺服装置发生故障，则同样的指令值会引起不同的移动量(包括速度和距离)，因而编码器的反馈脉冲及差值也不一样，都会超过正常值，从而发生报警。当然，由于电机或编码器工作不正常也可能会发生该报警。但在实际中，几乎都是伺服装置发生故障。更换伺服板即可解决问题。 18． 故障现象：SERVO 15或SERVO 25报警该报警表明X轴或Z轴漂移补偿过大。其原因和SERVO 11或21报警相类似，在实际中，往往也是伺服板损坏，更换后即可排除。以上四种是伺服系统是最常见的报警，从其故障排除中可看出有很大一部分是伺服电路板损坏。该伺服板采用了较多的专用集成电路，其维修也需较齐全的检测仪器和手段，因而对伺服板的检修不作为本文的内容。 19． 故障现象：刀架不到位或过位根据刀架工作情况，可用以下方法去调整。(1)调节液压流量 由于刀架转动采用液压马达驱动，因此液压不稳定和流量的变化是导致刀架不到位的一个很重要因素。一般刀架如转过头，可将流量阀适当调小；如转不到位，可适当调大。但如果有时转过头，有时又转不到位，就不是光靠流量的调整所能解决，需要看压力值是否稳定。必要时，应清洗液压泵和滤网。另外还应配合时间调整。(2)调节延迟时间量(时间常数) 在刀架的转动中，设有两个可调的时间常数，即正转和反转时分别压合计数开关，当转到所选刀号后，经适当延时，刀架落下，复位。这两个时间常数可通过键盘调整设定。当刀架在一个方向转过头而另一个方向又不到位，这时，不能只靠流量调节，还要调节时间常数，因为正、反转时流量都是相同的。例如，假设正转转过头，反转转不到位时，那么可将正转时的延时时间调小，反转延时时间调大，并可再适当调整流量大小。(3)调节星轮及计数开关 一般来说，经过上述两个方面的多次调整，刀架不到位的情况可基本解决。如果还不能调整好，那么可从调节星轮及计数开关的位置着手，看是否有改进。(4)由于电源不正常而引起换刀不正常 曾经碰到一刀架换刀不到位，且时好时坏的故障，无论怎样从上述几个方面调整，都不能解决问题。后经多次仔细观察，发现在卡盘松开或夹紧时换刀，刀架肯定不到位，而卡盘不动作时换刀，则很顺利，由此怀疑是否为电源有问题。因为刀架要通过众多电磁阀的吸放来完成一系列抬起、旋转、落下的动作，如果电源容量不足，使电磁阀不能充分吸合，则流量不足，从而使刀架动作较慢而不到位。后检查+24V的整流电源，果然，其中一只二极管烧坏，使全波整流成为半波整流，从而电源容量大为下降。一旦卡盘动作时，电磁阀会被分走部分电流而未能充分动作，更换一新的二极管，故障即排除。 20． 故障现象：刀架转动不停这表明机床没有选到所需的刀号。一般有以下两类原因。(1)星轮或计数开关松动星轮没有随刀架的转动而转动，因而未能压合计数开关，或者计数开关松动和安装位置不好，使星轮压合不到。重新紧固星轮和计数开关即可。(2)两个计数开关的计数值不一致为保证刀架的准确换刀，该机床设有两个计数开关，分别独立地计数，必须使两个计数开关的计数值都和所选刀号一致，刀架才会落下，从而使选错刀号的可能性大大减小。但在实际使用中，却未能很好地达到这一设计目的。往往由于某个原因，使得两个计数开关的计数值不一致，从而使刀架转动不停。这时，可将两个计数器并联起来，实际上作为一个来使用，实践证明，这样可使故障率大大下降，而且也未曾碰到过选错刀号的情况。 包含各类专业文献、幼儿教育、小学教育、专业论文、各类资格考试、应用写作文书、高等教育、FANUC系统维修经验72等内容。　
　系统维修资料(维修案例) FANUC 系统维修资料(维修案例)精选时间: 07:37 作者:admin 浏览: 188 次 北京 fanuc 数控系统 FANUC 系统维修资料-案例精 ... 　 FANUC OP 系统维修小经验 [ 我公司于 1990 年进口一台美国威德曼公司 C3000 型数控冲床 , 该机床配置了 FANUC OP 数控系 极低。即使发生故障 , 多为外围... 　 fanuc系统维修技巧_计算机硬件及网络_IT/计算机_专业资料。由于现代数控系统的可*性越来越高,数控系统本身的故障越来越低,而大部分故障主要是 由系统参数的设置,... 　12.FANUC 0MC 系统,型号为 XH754 的数控机床刀库不停转的故障维修 故障现象:一台配套 FANUC 0MC 系统,型号为 XH754 的数控机床,刀库在换刀过程中 不停转动... 　FANUC 系统维修培训
机械资料网 FANUC 系统维修培训资料 BEIJING-FANUC 技术部 ED . BFM-HU01/01C 1 FANUC 系统维修培训 www.kv99.... 　 FANUC伺服系统维修技术经验总结及FANUC伺服电机维修方法2_机械/仪表_工程科技_专业资料。FANUC数控系统资料FANUC 伺服系统维修技术经验总结及 FANUC 伺服电机 维修方法... 　FANUC 数控系统维修技巧 http:// 工程应用 FANUC 数控系统维修技巧 1 由于现代数控系统的可*性越来越高,数控系统本身的故障越来越低,而大部分故障主要是由系 统... 　 FANUC系统维修70例_机械/仪表_工程科技_专业资料。发那科数控系统FANUC 系统维修 70 例序号 故障现象 1 CRT 无显示 故障分析 故障产生原因 排除方法 更换主控板... 　231. 例 231.工作数小时后出现剧烈振动的故障维修 故障现象: 故障现象:某采用 FANUC 0T 数控系统的数控车床,开机时全部动作正常,伺服进给系统高速运动平稳、低 速...