如何使用PLC实现PID控制
介绍实现PID控制的方法。
在工业生产中，常需要用闭环控制方式来实现温度、压力、流量等连续变化的模拟量控制。无论使用模拟控制器的模拟控制系统，还是使用计算机(包括PLC)的数字控制系统，PID控制都得到了广泛的应用。
PID控制器是比例－积分－微分控制的简称，具有
(1) 不需要精确的控制系统数学模型;
(2) 有较强的灵活性和适应性;
(3) 结构典型、程序设计简单，工程上易于实现，参数调整方便等优点。积分控制可以消除系统的静差，微分控制可以改善系统的动态相应速度，比例、积分、微分三者有效地结合可以满足不同的控制要求。
2 PLC实现PID的控制方式
2.1 PID过程控制模块
这种模块的PID控制程序是PLC生产厂家设计的，并存放在模块中，用户使用时序要设置一些参数，使用起来非常方便，一个模块可以控制几路甚至几十路闭环回路。
2.2 PID功能指令
现在很多PLC都有供PID控制用的功能指令，如S7-200的PID指令。它们实际上是用于PID控制的子程序，与模拟量输入/输出模块一起使用，可以得到类似于使用PID过程控制模块的效果。
2.3 用自编的程序实现PID闭环控制
有的PLC没有PID过程控制模块和PID控制用的功能指令，有时虽然可以使用PID控制指令，但是希望采用某种改进的PID控制算法。在上述情况下都需要用户自己编制PID控制程序。
3 PLC-PID控制器的实现
本文以西门子S7-200PLC为例，说明PID控制的原理及PLC的PID功能指令的使用及控制功能的实现。
3.1 PID控制器的数字化
PLC的PID控制器的设计是以连续系统的PID控制规律为基础，将其数字化写成离散形式的PID控制方程，再跟据离散方程进行控制程序设计。
在连续系统中，典型的PID闭环控制系统如图1所示。图1中sp(t)是给定值，pv(t)是反馈量，c(t)是系统的输出量，PID控制的输入输出关系式为:
M(t)&控制器的输出量，M0为输出的初始值;
e(t)=sp(t)-pv(t)－误差信号;
KC比例系数;
TI－积分时间常数;
TD－微分时间常数。&
图1 连续闭环控制系统方框图
式(1)的右边前3项分别是比例、积分、微分部分，它们分别与误差，误差的积分和微分成正比。如果取其中的一项或两项，可以组成P、PD或PI控制器。
假设采样周期为TS，系统开始运行的时刻为t＝0，用矩形积分来近似精确积分，用差分近似精确微分，将公式1离散化，第n次采样时控制器的输出为:
en-1－第n-1次采样时的误差值;
KI－积分系数;
KD－微分系数。
基于PLC的闭环控制系统如图2所示。图中的虚线部分在PLC内。其中spn、pvn、en、Mn分别为模拟量在sp(t)、pv(t)、e(t)、M(t)在第n次采样时的数字量。
图2 PLC闭环控制系统方框图
在许多控制系统内，可能只需要P、I、D中的一种或两种控制类型。如可能只要求比例控制或比例与积分控制，通过设置参数可对回路进行控制类型进行选择。
3.2 输入输出变量的转换
PID控制有两个输入量:给定值(sp)和过程变量(pv)。多数工艺要求给定值是固定的值，如加热炉温度的给定值。过程变量是经A/D转换和计算后得到的被控量的实测值，如加热炉温度的测量值。给定值与过程变量都是与被控对象有关的值，对于不同的系统，它们的大小、范围与工程单位有很大的区别。应用PLC的PID指令对这些量进行运算之前，必须将其转换成标准化的浮点数(实数)。
同样，对于PID指令的输出，在将其送给D/A转化器之前，也需进行转换。
3.3 回路输入的转换
转换的第一步是将给定值或A/D转换后得到的整数值由16位整数转换成浮点数，可用下面的程序实现这种转换:
XORD AC0, ACO
//清除累加器
MOVW AIWO, AC0
//将待转化的模拟量存入累加器
LDW＞＝ AC0, 0
//如果模拟量数值为正
//直接转换成实数
ORD 16#FFFF0000, ACO
//将AC0内的数值进行符号扩展，扩展为32位负数
DTR AC0, AC0
//将32位整数转换成实数
转换的下一步是将实数进一步转换成0.0~1.0之间的标准化实数，可用下面的式(3)对给定值及过程变量进行标准化:
RNorm=(RRaw/Span)+Offset (3)
RNorm－标准化实数值;
RRaw－标准化前的值;
Offset－偏移量，对单极性变量为0.0，对双极性变量为0.5;
Span－取值范围，等于变量的最大值减去最小值，单极性变量的典型值为32000，双极性变量的典型值为64000。
下面的程序将上述转换后得到的AC0中的双极性实数(其Span=64000)转换成0.0~1.0之间的实数:
/R 64000.0， AC0
//累加器中的实数标准化
＋R 0.5， AC0
//加上偏移值，使其在0.0~1.0之间
MOVR ACO， VD100
//加标准化后的值存入回路表内
3.4 回路输出的转换
回路输出即PID控制器输出，它是标准化的0.0~1.0之间的实数。将回路输出送给D/A转换器之前，必须转换成16位二进制整数。这一过程是将pv与sp转换成标准化数值的逆过程。用下面的公式将回路输出转换成实数:
RScal=(Mn－Offset)&Span (4)
式中，RScal是回路输出对应的实数值，Mn是回路输出标准化的实数值。
下面的程序用来将回路输出转换为对应的实数:
MOVR VD108, AC0
//将回路输出送入累加器
-R 0.5, AC0
//仅双极性数才有此语句
*R 64000.0, AC0
//单极性变量乘以32000.0
用下面的指令将代表回路输出的实数转换成16位整数:
ROUND AC0, AC0
//将实数转换为32位整数
MOVW AC0, AQW0
//将16位整数写入模拟输出(D/A)寄存器
3.5 PID指令及回路表
S7-200的PID指令如图3所示:
图3 PID指令
指令中TBL是回路表的起始地址，LOOP是回路的编号。编译时如果指令指定的回路表起始地址或回路号超出范围，CPU将生成编译错误(范围错误)仪器编译失败。PID指令对回路表中的某些输入值不进行范围检查，应保证过程变量、给定值等不超限。回路表参见附表。
附表 PID指令的回路表
如果PID指令中的算术运算发生错误，特殊存储器SMI.1(溢出或非法数值)被置1，并将终止PID指令的执行。要想消除错误，在下次执行PID运算之前，应改变引起运算错误的输入值，而不是更新输出值。4 PID指令编程举例
某一水箱里的水以变化速度流出，一台变频器驱动的水泵给水箱打水，以保持水箱的水位维持在满水位的75％。过程变量由浮在水面上的水位测量仪提供，PID控制器的输出值作为变频器的速度给定值。过程变量与回路输出均为单极性模拟量，取值范围为0.0~1.0。
本例采用PI控制器，给定值为0.75，选取控制器参数的初始值为:KC＝0.25，TS＝0.1s，TI＝30min。编程如下:
//主程序(OBI)
LD SM0.1 //首次扫描时
CALL 0 //调用初始化子程序
MOVR 0.75, VD104 //装入给定值75％
MOVR 0.25, VD112 //装入回路增益0.25
MOVR 0.10, VD116 //装入采样时间0.1s
MOVR 30.0 VD120 //装入积分时间30min
MOVR 0.0, VD124 //关闭微分作用
MOVB 100, SMB34
//设置定时中断0的时间间隔为100ms
ATCH 0, 10
//设定定时中断以执行PID指令
//允许中断，子程序0结束
//中断程序0
LTD AIW0, AC0
//单极性模拟量经A/D转换后存入累加器
DTR AC0, AC0
//32位整数转换为实数
/R 32000.0, AC0
//标准化累加器中的实数
MOVR AC0, VD100 //存入回路表
//在自动方式下，执行PID指令
PID VB100, 0
//回路表的起始地址为VB100，回路号为0
MOVB VD108, AC0
//PID控制器的输出值送入累加器
*R 32000.0 AC0
//将累加器中的数值标准化
ROUND AC0, AC0
//实数转换为32位整数
DTI AC0, AQW0
//将16位整数写入到模拟量输出(D/A)寄存器
PLC实现PID控制的方法多种，直接应用PID指令来实现基于PLC的PID控制，是一种易于实现且经济实用的方法。
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PLC的PID控制程序
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PLC的PID控制程序 - 已解决问题
现在我要对PLC的内部PID压力控制进行控制编程，但是不知道使用哪个程序，以及如何编程，哪位高手能够帮帮我？？？谢谢！！！
问题补充：我想问的是如何编写PID控制程序的梯形图，这个PID是运算的是压力值，通过PID运算PLC给变频器一个信号来调节变频器的输出频率。就是这个PID运算的梯形图！！！谢谢！！！
产品版区：
悬赏分:5 | 解决时间： 15:53:14 | 提问者： - 新生&nbsp&nbsp第1级
问题ID：74745
PID压力控制进行控制编程例子参考：　　一、输入参数：SP_INT(给定值）：0--100%的实数。假定模块的输入变量量程为0-10Mpa,则SP_IN的范围0.0-1.00对应0-10Mpa.可以根据这一比例关系来设置给定值。例：如给定5.0MpaSP_INT(给定值）=5.0/(10.0-0.0)*100.0=50.0（50%）PV_IN(过程值，即反馈值）：0--100%的实数。此值来自与阀门阀位（开度）的相应的压力反馈值。其范围0.0-1.0对应0-100%.即，当模拟量模板输入为数值为27648时则对应100%（量程的上限），数值为0时则对应0%（量程的下限）。可以根据这一比例关系来换算PV_IN值。例：如输入数值为12000时PV_IN(过程值，即反馈值）=*100.0=43.403（43.403%）输出参数：当通过PID控制器（FB41）运算后，即得出调节值LMN_PER,该值已转化范围为0-27648的整型数值。例如经运算为43.403%，LMN_PER=43.403*,取整后为12000，将LMN_PER送入模拟量输出模板即可.上述调节阀门是&气开&式的，即输入20mA时阀门全开，4mA时全闭（失电全闭）。若调节阀门是&气闭&式的，即输入20mA时阀门全闭，4mA时全开（失电全开），FB41的SP_INT&与&PV_IN的数值互换即可（按制冷调节即可），此时如需输入MAN数值也应作相应处理。、在ob35里面插入FB41，方框顶上会有红字，输入一个类似“DB120”的，系统会问你要不要生成这个Db，yes就可以　　二、大部分参数不要填，默认就行，下面是常用参数，用变量连接：　　　　1、MAN_ON:用一个bool量，如m0.0，为true则手动，为false则自动；　　2、cycle：T#100MS，这个值与ob35默认的100ms一致；　　3、SP_INT：MD2,是hmi发下来的设定值，0－100.0的范围，real型；　　4、PV_IN:md6，实际测量值，比如压力，要从piw×××转换为0－100.0的量程；　　5、MAN:MD10,op值，也就是手动状态下的阀门输出，real型，0－100.0的范围；　　6、GAIN:md14，Pid的P啊，默认写1－2吧（系统默认是2），调试的时候再改　　7、TI：MW20,pid的i啊.默认写T#30S吧，调试的时候改；　　8、DEAD_W：md22,死区，就是sp和pv的偏差死区，0－100.0的范围，默认0，调试的时候改；　　输出：　　9、LMN:MD26，0－100。0，最终再用fc106转换为word型move到pqw×××，如果pid运算结果不再有工艺条件其他限制可以用LMN_PER更简单就不用fc106了。
顶级工程师&nbsp&nbsp第12级&
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提问者对于答案的评价：嗯嗯。。。不错！！！
这位“左传”朋友，请不要在将他人的答案进行复制、粘贴了。你的答案出自何处，你是最清楚的。在此你的帖子就是拷贝阿鸣以前的答案。你多次引用这个答案，看看：http://www..cn/service/answer/tobe_solution.aspx?Q_ID=75504&cid=1029如果引用要标明出处。这样做非常不好！坛子里可没有过这种现象！注意你多日了，望自重！
11/17/:58 PM
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用Step7中SFB41/FB&41、SFB42/FB42、SFB43/FB43实现PID控制
- 中级工程师&nbsp&nbsp第10级
& 19:46:37
首先，你可以直接在周期性中断OB35中调用PID控制块FB41，然后在CYCLE参数中输入采用时间就可以了，当然你也可以在自动生成的背景数据块如DB1，其变量与对应的FB41的变量声明表中的变量一一对应，可以在数据显示方式下修改实际值，即可以“Actual&Value”（实际值）中进行修改参数值，然后，你可以这样来实现，首先把内部PID压力值（如压力传感器输出的信号）由模拟量输入模块转换为数字化的模拟量如PIW3，把其值经过调用规范化功能FC105将传感器的压力标定浮点格式后DB1.DBD10通过送到过程变量输入FB41的参数PV_IN(由FB41的背景数据块直接提供），经过FB41的PID运算，输出参数LMN（浮点格式的PID输出值）提供给背景数据块DB1.DBD72；再通过调用去规范化功能FC106，将PID输出值DB1.DBD72作为FC106的输入参数IN，而上限参数HI_LIM为10、下限参数LO_LIM为0，把PID输出的控制值转换为0&–&10之间的值作为电压信号对变频器进行调速。如对MM440变频器进行无级调速，需要将参数P0756设定为”0”,可以参考下列回答链接调用FB41&无值输出&（大侠看一下）
- 顶级工程师&nbsp&nbsp第12级
& 22:54:02
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受控对象电路如图10-17所示。系统原理为：通过电压加热电热丝产生温度，温度再通过温度变送器变送为电压，反馈回PLC。加热电热丝时，根据加热时间的长短，可产生不一样的热能，这就需要用到脉冲，输入电压不同就能产生不一样的脉宽。PLC输入的电压越大，脉宽越宽，通电时间长，热能越大，温度越高，输出电压就越高，同时，
&&& 受控对象电路如图10-17所示。系统原理为：通过电压加热电热丝产生温度，温度再通过温度变送器变送为电压，反馈回PLC。加热电热丝时，根据加热时间的长短，可产生不一样的热能，这就需要用到脉冲，输入电压不同就能产生不一样的脉宽。PLC输入的电压越大，脉宽越宽，通电时间长，热能越大，温度越高，输出电压就越高，同时，反馈回PLC的电压也越大。
&&& 图10-17&&& 温度控制受控对象原理图
&&& 本例采用三菱FX系列PLC对温度进行控制，采用PID算法。控制原理框图如图10-18所示，CPU的数据传送到D/A模块，驱动脉宽调制装置，温度传感器的输出电压由ND模块进行变换，传送到CPU进行运算。
&&& 图10-18&&& 三菱PLC的PID控制原理图
&&& PID控制有3个主要的I/O量，分别为：测定值(PV)、设定值(SV)、操作输出值(MV)。PID控制的目的，简单地说，就是要根据SV与PV之间的差值来进行运算，计算出MV，来对被控对象进行控制，以达到符合要求的控制效果。
（责任编辑: 佚名 ）
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