浅谈涂装车间的工艺管理
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茅十三届全国涂料涂装技苓信息交流会暨交通用涂料涂壤技术所讨会 浅谈涂装车间的工艺管理 胡治文，李鹏 （奇瑞汽车股份有限公司，安徽芜湖２４１００９） 摘要：汽车涂装的质量取决于涂装工艺、涂装材料及涂装工艺管理，涂装工艺管理是衡量 一个涂装工业水平最重要的因素，也是影响涂装质量的最重要因素，正所谓三分材 料七分管理。&&&&以涂装车间１２线为例介绍日常涂装工艺管理的相关工作。&&&& 关键词：工艺管理；工艺纪律；工艺维护１ 引言 奇瑞公司涂装１２线始建于２００２年５月１４日，设计产能为１０万台，后经采用双槽电泳专利技术改造后，提升到１２万台。&&&&该生产线的布局紧凑实用，工艺方面采用国际流行的中温磷化、阴极电泳、自动喷涂等先进技术；中涂、面漆应用德国ＤＵＲＲ公司生产的自动擦净机和自动喷涂机进行作业。&&&&虽然投入使用多年，但由于工艺管理体系的完善，该线现在生产工艺稳定，且一次性交检合格率为９０％，达到行业先进水平。&&&&本文以涂装车间１２线为例，围绕工艺文件、工艺参数、工艺纪律、工艺维护管理等方面介绍日常涂装工艺管理的相关工作。&&&&２涂装１２线的工艺流程 前处理叶电泳－＋电泳烘干－＋强冷＿＋粗密封叶底板防护一÷细密封一ＰＶｃ烘干＿强冷一电泳打磨叶中涂人工擦净＿鸵鸟毛自动擦净机擦净＿人工喷中涂（内腔）一自动喷涂机喷中涂＿晾干叶中涂烘干一中涂强冷＿中涂打磨－＋面漆擦净＿÷鸵鸟毛自动擦净机擦净＿人工喷色漆（内腔）一自动喷涂机喷色漆（静电和空气两站）＿检查补漆叶人工喷清漆（内腔）＿自动涂装机喷清漆＿晾干叶面漆烘干＿面漆强冷＿修饰－＋喷蜡＿总装３涂装工艺文件管理 涂装过程的工艺文件包括：过程流程图、过程ＦＭＥＡ、控制计划、作业指导书及操作规程。&&&&３．１过程流程图 过程流程图示意性地表示现有的过程流程，可用来分析制造装配过程的设备、材料、方法变化的原因，强调过程变化原因的影响。&&&& 过程流程图主要内容包括：工位编号及名称、变差来源、流程图、产品特性、过程特性等５方面。&&&&３．２过程ＦＭＥＡ 过程ＦＭＥＡ是对产品生产过程存在的失效模式进行的评价分析。&&&&ＦＭＥＡ原理的核心是对失效模式的严重度、频度和探测进行风险评估，通过量化指标确定高风险的失效模式，并制定预防措施加以控制，从而将风险完全消除或减小到可接受的水平。&&&& 过程ＦＭＥＡ中主要内容包括：工位编号及名称、过程功能、潜在失效模式、失效影响及其原因、现行控制措施及其风险评估等。&&&&３．３控制计划 控制计划是在正式生产中关于产品／过程特性、过程控制、试验和测量系统的全面文件化描述，起到指导如何控制过程并保证产品质量的作用。&&&&它是一份动态文件，反映的是当前的控制方法 ２０１０年５月?苏州 １３７ 茅十三届全国涂料涂装技术信息交赢会暨交通用涂料涂装技术所讨会和测量系统，随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。&&&&３．４作业指导书 作业指导书是以满足培训要求为目的，通过简单、明了地描述来规范工位上员工的操作，确保产品质量稳定性的文件。&&&& 作业指导书主要内容包括：在哪里使用此作业指导书（Ｗｈｅｒｅ）；什么样的人使用该作业指导书ｍｏ）；此项作业的名称及内容是什么（Ｗｈａｔ）；此项作业的目的是什么（Ｗｈｙ）；何时做（ｗｈｅｎ）；如何按步骤完成作业（Ｈｏｗ）；作业前的生产准备及作业过程异常处理流程等。&&&&３．５操作规程 操作规程详细记述某关键工序工具或设备的工作原理、功能操作及注意事项，以确保某关键工序的操作质量和安全使用及维护好某关键设备，是作业指导书的补充部分。&&&&４工艺文件的管理要求 工艺文件按照统一的格式要求进行编制，经过编制、校对、审核、批准（一般由部门负责人批准）的审批流程后方可作为受控文件指导现场作业，未经批准的作业指导书不能生效。&&&&受控工艺文件发放前要把旧版文件回收处理完毕后方可发放新版文件，避免作废的工艺文件仍在执行。&&&&文件发放回收时要做好相关记录，以备查证。&&&& 新版和修改后的工艺文件下发到班组后，由该文件接受人按车间要求张贴到指定位置，各使用班组（共用班组）负责工艺文件的日常检查维护和交接。&&&&由班组长在一周内组织班组员工进行培训，必须有培训记录和培训效果验证记录。&&&&验证不合格的必须重新培训直至合格。&&&&车间工艺员将检查各班组的培训效果并按车间考核细则进行考核。&&&& 班组个人必须爱护所有下发的工艺文件，不得将文件取出、带回等，保持工艺文件的完整性及清洁度。&&&&连续生产情况下，各班次在交接班时，上班次的责任人必须与下班次的责任人进行交接，核对区域内工艺文件的数量、完整性及洁净度。&&&&如果接班责任人发现文件有丢失、破损、被污染等情况，应及时以书面形式上报车间，其上报材料上必须有上班责任人的确认签名。&&&&因交接不清导致文件丢失、破损、被污染的将由检查时当班班组负责。&&&&对于非连续生产情况下，无法明确责任人的，由发现者及时以书面形式上报工艺员，由工艺员调查处理。&&&&如文件已丢失、损坏或污染而文件使用班组均未上报，事后又无法查清责任人的，将由各文件使用班组共同承担损失。&&&&班组、责任人发现本区域内的工艺文件出现丢失、破损、被污染等情况时，白班应立即以书面形式向工艺员报告，晚班应写成书面报告注明责任人，交由下班上报。&&&&透过透明塑料文件袋出现无法辨识文件字迹的即认定为污染。&&&&对于工艺文件在使用过程中因为管理的原因导致破损、遗失等问题需及时严肃处罚，确保现场工艺文件得到有效维护。&&&&工艺文件的遗失和破损，由工艺员按考核制度处理后，依据《工艺文件遗失领用申请单》重新领用后登记发放。&&&& ．工段、班组和个人必须按照工艺文件要求操作，现场工艺员根据工艺纪律检查实施办法对各班组个人的工艺纪律执行情况进行检查和考核，并监督不合格项目的整改。&&&&车间各工段、班组负责人必须对本工段班组范围内工艺文件的执行情况进行日常监督检查，确保工艺文件的贯彻。&&&& 工段、班组和个人在工艺文件执行过程中如发现工艺文件规定不合理，或有更好的方法，均可以合理化建议的形式上报现场工艺员，由工艺员组织进行审查确定是否采纳。&&&&如建议采纳，将由现场工艺员根据车间考核细则予以奖励。&&&& 需要进行工艺变更的，必须要遵循：评估、验证、切换、固化、培训的流程。&&&&对于已经认可的工艺变更要转化为工艺文件格式更新现场文件，固定下来并组织工位操作人员进行培训，确保变更后的工艺得到有效执行。&&&& １３８ ２０１０年５月?苏州 茅十三届全国涂料涂装技术信息交流会暨交通用涂特涂装技苓所讨会５涂装工艺参数管理 涂装过程中，将各道工序的工艺参数控制在工艺文件要求的范围内是获得良好涂装质量的关键环节。&&&&涂装生产过程的工艺参数要根据该参数的重要程度及其稳定性等确认检测的批次，确保过程的有效控制及产品质量的稳定性。&&&&５．１ ＰＴ―ＥＤ工艺参数的控制 ＰＴ―ＥＤ主要监控的工艺参数、检测技术、检查频次及记录方法见表１。&&&& 表１ ＰＴ－ＥＤ工艺参数的控制序号 工位名称 工艺参数 检测技术 检查频次 记录方法 处理时间ＰＬＣ技术 １００％连续 程序自动控制 槽液温度 数显温控仪 １次／４ ｈ 前处理运行记录表 １ 脱脂 槽液总碱度 滴定管 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 循环泵出口压力 压力表 １次／４ｈ 前处理运行记录表 过滤器压差 压力表 １次１４ｈ 前处理运行记录表 处理时间ＰＬＣ技术 １００％连续 程序自动控制 ｐＨ ｐＨ计 １次１４ｈ 前处理一电泳化验记录表 ２ 表面调整 电导率 电导率仪 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 循环泵出口压力 压力表 １次／４ｈ 前处理运行记录表 过滤器压差 压力表 １次／４ｈ 前处理运行记录表 处理时间ＰＬＣ技术 １００ｎ／ｏ连续 程序自动控制 槽液温度 数显温控仪 １次／４ ｈ 前处理运行记录表 总酸度 滴定管 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表，波动图 ３ 磷化 游离酸度 滴定管 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表，波动图 促进剂浓度 气点计 １次／４ ｈ 前处理一电泳化验记录表，波动图 循环泵出口压力 压力表 １次／４ｈ 前处理运行记录表 膜重 挂板试验 １次，周 质量周报 漆膜厚度 涂层测厚仪 １次，班 涂层厚度测量记录表 时间ＰＬＣ技术 １００％连续 程序自动控制 槽液温度 数显温控仪 １次／４ ｈ 电泳线运行记录表 固体含量 电子天平 １次／ｄ 前处理一电泳分析记录表 灰分 电子天平 １次／３ｄ 前处理一电泳化验记录表 槽液电导率 电导率仪 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 槽液ｐＨ ｐＨ计 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 主循环泵出口压力 压力表 １次／４ｈ 电泳线运行记录表 ４ 阴极电泳 阳极液ｐＨ ｐＨ计 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 ＭＥＱ值 自动电位滴定仪 １次／３ ｄ 前处理一电泳化验记录表 阳极液电导率 电导率仪 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 超滤循环泵出口压力 压力表 １次／４ｈ 电泳线运行记录表 超滤液透过量 流量计 １次／４ ｈ 电泳线运行记录表 ＵＦ液电导率 电导率仪 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 ＵＦ液ｐＨ ｐＨ计 １次／４ｈ 前处理一电泳化验记录表 过滤器压差 压力表 １次／４ｈ 电泳线运行记录表 电压 电压表 １次／４ｈ 电泳线运行记录表 ２０１０年５月?苏州 １３９ 茅十三届全国涂料涂装技术信息交赢会暨交通用涂特涂装技术所讨会５．２烘干参数的控制 烘干参数的控制见表２。&&&& 表２烘干参数的控制序号 工位名称 工艺参数 检测技术 检查频次 记录方法 烘干时间ＰＬＣ技术 １００％连续 程序自动控制１ 烘干 烘干温度 Ｊ数差耋蓑义 １。&&&&次／１，５月ｒａｉｎ 烘嘉篡鎏嘉巢曩蓑喜表 空气洁净度 尘埃粒子计数器 每季度 洁净度检测记录５．３喷涂参数的控制 喷涂参数的控制见表３。&&&& 表３喷涂参数的控制序号 工位名称 工艺参数 检测技术 检查频次 记录方法 温度 温湿度计 １次／３０ ｒａｉｎ 喷涂参数记录表 湿度 温湿度计 １次／３０ｍｉｎ 喷涂参数记录表 风速 风速仪 １次，周 风速记录表 光照度 照度计 每季度 光照度记录 １ 手工喷涂 空气洁净度 尘埃粒子计数器 １次，周 洁净度检测记录 涂料压力 压力表 １次／４ｈ 喷涂参数记录表 压缩空气压力 压力表 １次／４ｈ 喷涂参数记录表 内表面膜厚 涂层测厚仪 １次／班 涂层厚度记录表 温度 温湿度仪 １次／３０ ｒａｉｎ 喷涂室巡查记录表 湿度 温湿度仪 １次／３０ ｍｉｎ 喷涂室巡查记录表 风速 风速仪 １次／周 风速记录表 光照度 照度计 每季度 光照度记录表 ２ 自动机喷涂 空气洁净度 尘埃粒子计数器 １次，周 洁净度检测记录 涂料压力 压力表 １次／４ｈ 喷涂参数记录表 压缩空气压力 压力表 １次／４ｈ 喷涂参数记录表 外表面膜厚 涂层测厚仪 １次，班 涂层厚度测量表 工艺参数的记录填写要求必须做到内容正确、数据准确、字迹工整清晰、不随意涂改。&&&&确需更正时，在更正处划改，不得涂改，并在更正处签字。&&&&原始记录不得根据回忆补记。&&&&记录应按规定的内容逐项填写，不得空白不填。&&&&无内容的应填划横线。&&&&所有记录按照一定的周期（周、月或季度），经整理后上交到车间资料管理员处，统一归档管理，以备追溯查询。&&&&５．４特殊过程参数的确认 涂装现行过程工艺参数是结合行业成熟的工艺、生产工具和设备参数及材料供应商提供的施工参数而制订的。&&&&在生产过程中若出现以下情况，则需对过程参数重新进行验证：①生产过程和生产方法发生变化；②工艺改进；③产品更改；④设备重新装备；⑤生产材料更改。&&&& 为了确保涂装特殊工艺参数的合理性和可靠性，需每年对涂装特殊过程工艺参数进行验证、确认。&&&&涂装特殊过程包括：磷化、电泳、中涂、面漆４个工序。&&&&需确认的特殊过程工艺参数见表４。&&&& 涂装过程工艺参数确认方法的步骤： ①对特殊过程的一组参数按重要程度从大到小的顺序进行试验验证。&&&&②将需验证的参数分别 １４０ ２０１０年５月?苏州 茅十三届全国涂料涂装技术信急交流会暨交通用涂料涂装技苓所讨会置于现行工艺参数范围的上下限，其余参数均置于现行参数范围的中间值。&&&&分别连续试验５辆次（带样板），按产品质量检验标准进行检验（外观可通过车身检测，其它性能通过样板检测。&&&&通过车身检测的项目需记录车身号），若在该状态和条件下，产品质量符合要求，则说明该参数现行选取的工艺范围符合要求。&&&&若产品不符合标准要求，则需对其上下限进行调整，再根据上述方法进行验证。&&&&直到确定满足产品质量要求的参数上下限。&&&&③按上述方法依次类推，分别确认其它各工艺参数。&&&&④验证过程中如出现参数不易调整情况，则可进行过渡调整，等参数达到需求时再进行验证。&&&&⑤参数确认过程中的相关记录填人《涂装特殊过程工艺参数确认记录表》。&&&&一般涂装参数的确认也可以依此方法进行确认。&&&& 表４特殊过程工艺参数６工艺纪律管理 工艺纪律：在生产过程中，有关人员应遵守的工艺秩序，是企业为维护工艺的严肃性，保证工艺规程能够正确贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品零部件生产质量与安全生产而制订的某些具有约束性的规定，是企业的基本法规之一。&&&& 奇瑞公司实行公司级、厂级和车间级的三级工艺纪律管理体制，分层级制定工艺纪律检查办法，严格工艺纪律措施，使工艺纪律的约束力贯穿于生产的全过程。&&&& 公司及厂级的工艺纪律检查包括周期性检查和过程监察２种方式。&&&&周期性工艺纪律检查是指制造技术部工艺管理科采用ＶＤＡ６．３标准，对涂装车间制造过程质量能力进行评价的一种方式，并以此评定车间制造过程管理水平。&&&&过程监察是指由制造技术部专业技术科工艺员，按监控计划在班次生产过程中，采用过程监察的形式，对整条生产线工艺执行情况进行检查的一种方式。&&&& 车间级工艺纪律检查：是指由生产线班组长、工艺员等对生产线的每日例行点检或集中检查。&&&&主要内容包括对生产工位的各类工艺参数点检情况、记录维护情况、设备保养及运行状态、员工劳动纪律、工艺文件执行、关键过程抽检记录等的日常巡检。&&&&车间级工艺纪律检查按照检查项目应分为班前检查、班中检查及班后检查三部分进行，检查贯穿于生产全过程。&&&&班前检查应包括班组晨会标准化检查（人员出勤、员工精神状态、劳保用品穿戴等）、设备开班前检查、工具班前校检；班中检查主要包括工位日志填写、工艺执行情况、临时措施执行、劳动纪律、现场５Ｓ管理、设备运转状态、过程抽检等；班后检查主要包括工装、工具、设备等一级保养情况、工位日志填写、现场安全检查等。&&&& 工艺纪律检查过程中发现的问题，第一时间通知相关人员到现场整改处理。&&&&相关人员在接到通知后１５ ｍｉｎ内必须赶到现场，如果特殊原因不能按时赶到，必须指派能够处理问题的人员到现场整改处理问题。&&&&对纯执行类问题要求立即进行整改，现场确认整改完毕结束该流程。&&&&对非执行类且短时间内不能解决的问题，工艺员编制不合格项整改措施表，下发给相应的担当单位整改（发放的《工艺纪律整改措施表》要注明返还时间及各问题限期整改时间）。&&&& ２０１０年５月?苏州 １４１ 茅十三届全国涂料涂装技苓信急交流会暨交通用涂料涂装技苓所讨会 各整改担当单位需根据问题点填写整改措施、完成时间及责任人，经领导批准后在规定的时间内将《工艺纪律整改措施表》返还给工艺员。&&&& 工艺员要对担当单位提报的整改措施进行跟踪验证，问题整改到期后现场验证效果确认。&&&&如果整改措施有效且整改措施落实的交付物齐备，验证人员在《工艺纪律整改措施表》验证结论栏填写结论，然后进行问题关闭。&&&&否则由担当单位重新制定措施继续整改。&&&&７工艺维护管理 为了做好后续生产准备、确保质量的稳定性，需要利用停产间隙进行必要的工艺维护。&&&&主要工作内容包括作业区域的保洁维护、设备的检修保养、前处理及电泳倒槽等工作。&&&&下面简单介绍一下具体工作.
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汽车涂装前处理槽液的工艺管理
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汽车涂装前处理槽液的工艺管理的相关资料：
相关词典网站：提高磷化膜质量工艺技术的研究
提高磷化膜质量工艺技术的研究
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在汽车涂装生产中，为了延长漆膜的耐盐雾性，企业普遍采用磷化处理作为涂漆前的表面处理，磷化膜质量的好坏直接影响着涂装质量。
昌河公司1986年开始生产汽车，磷化表面处理从一元锌系磷化到采用三元锌、镍、锰系。由于新磷化药剂的使用，使磷化膜P比提高到0.9以上，提高了磷化膜的耐碱性，使电泳漆膜的耐盐雾性增强，减少了漆膜裂纹处发生的腐蚀。
磷化反应机理
磷化过程包括化学与电化学反应。不同磷化体系、不同基材的磷化反应机理不同。磷化成膜过程主要是由如下4个步骤组成：
1. 酸的浸蚀使基体金属表面H+浓度降低
Fe – 2e→ +
2H++2e→2[H] → H2↑
2. 促进剂（氧化剂）加速界面的H+ 浓度进一步快速降低
[氧化剂]+[H] → [还原产物]+
Fe2++[氧化剂] →Fe3++[还原产物]
由于促进剂氧化掉第一步反应所产生的氢原子，加快了反应（1）的速度，进一步导致金属表面H+浓度急剧下降。同时也将溶液中的Fe2+氧化成为Fe3+
3. 磷酸根的多级离解
H3 →H2PO4－+H+→
HPO42－+2H+→ PO43－+3H+
由于金属表面的H+浓度急剧下降，导致磷酸根各级离解平衡向右移动，最终会离解出PO43-。
4. 磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜
当金属表面离解出的PO43－与溶液中（金属界面）的金属离子（如Zn2+、Mn2+、Ca2+、Fe2+）达到溶度积常数Ksp时就会形成磷酸盐沉淀，磷酸盐沉淀结晶成为磷化膜。
2Zn2++Fe2++2PO43－+H2O→Zn2Fe(PO4)2 ↓………P
3Zn2++2PO43－+4H2O→Zn3(PO4)2 4H2O↓…………H
P/（P+H），当Zn3(PO4)2 4H2O含量高时， P比就高。
磷酸盐沉淀与水分子一起形成磷化晶核，晶核继续长大成为磷化晶粒，无数个晶粒紧密堆集形成磷化膜。
5. 磷化膜的性能指标
耐碱性：P比0.9以上（电泳时临界车壳处槽液PH值达12～13，磷化膜中的Zn3(PO4)2 易溶解电泳槽中，而Zn2Fe(PO4)2耐碱性强，附着力好、不易溶解）；皮膜结晶的致密化：结晶粒度＜10mm；磷化膜重量： 2.0～3.0g/m2。
影响磷化膜质量的因素
金属的表面状况直接影响磷化膜晶核的形成和生长，良好的表面状况是涂装成功的第一步。前处理的目的是彻底去除车壳表面油污，充分暴露晶界，为形成密集均匀的磷化膜提供活化点。
除油脂的目的在于清除掉工件表面的油脂、油污。目前昌铃涂装车间使用的是上海帕卡公司的FC-4423低碱性脱脂剂。它的碱性低，一般PH值为9～12，对设备腐蚀较小，对工件表面状态破坏小，可在低温和中温下使用，除油脂效率较高。除油分为两步（热水喷洗和脱脂剂清洗）：首先，控制好热水清洗的温度和压力，确保热水温度控制在70～75℃，压力控制在2kg/cm。为保证良好的喷淋效果，每天生产前对热水、预脱脂喷嘴进行清理疏通，并在过滤罐中增加磁力棒吸附铁屑，以减少铁粉堵塞喷嘴或喷淋到车壳上，造成二次污染。为保持热水洗槽液的清洁，每周进行换水，清理过滤罐、磁力棒、槽体滤网。
其次，控制脱脂槽液的游离碱度在11～13之间，定期对脱脂槽液进行检测，当含油量大于5g/L，更换脱脂槽液。
2. 脱脂后水洗
脱脂后车体表面露出清洁素地，具有化学的活性面极易与其后之水洗工程或其前后间隔区发生氧化，特别是某些钢板材发生(早生膜)的可能性高，其后之磷酸盐皮膜磷化时则不能充分反应而形成不完全、不均一的皮膜。为防止pre-coat(早生膜)的发生，应注意以下3方面：（1）调整脱脂后排风风机的风量，防止车壳在间隔区内，因风量过大造成车壳表面干燥发生早生膜。
（2）车壳从脱脂槽到.1水洗，易把热量传给NO.1水洗，造成NO.1水洗槽的水温偏高，易产生早生膜。让NO.3新鲜自来水的冲洗液溢流到NO.1、NO.2水槽，因此通过调整NO.3水洗的水量来控制NO.1、NO.2水洗槽的水温不高于40℃避免pre-coat(早生膜)的形成。
（3）控制好NO.3自来水洗的微雾喷的喷淋状况，防止车壳在drain zone(滴水区)内干燥，形成pre-coat(早生膜)。
3. 表面调整
磷化前经过表面调整后的车壳可获得更好的磷化效果，使磷酸锌结晶致密均匀化和控制皮膜重量。目前昌铃涂装车间采用的是上海帕卡公司PL-X液体表调剂，新型液体表调剂以磷酸锌铁作为主要成分，完全不使用粉状表调剂中所使用的胶体钛盐。与目前广泛使用的粉状表调剂相比，槽液清澈透明接近于真溶液，具有材料消耗量低、槽液稳定性高、使用寿命长（5～6个月）、废水排放量少及磷酸盐皮膜更加细微致密等特点。表调后磷化前之间隔区的温度高，酸性时则生成磷酸铁皮膜，磷化中则无法充分反应生成蓝色皮膜。所以应采取以下措施：
（1）由于液体表调液比重较大，所以停产期间要定期搅拌，防止沉淀、控制好表调浓度。
（2）控制NO.1水洗、NO.2水洗PH值在8～9.5，防止脱脂液随车壳带入表调槽污染表调槽液。
（3）调整磷化送风风机风量。送风能力过大，易造成表调后、磷化前的干燥，造成皮膜不均匀。送风能力过小，造成磷化酸雾排除慢，间隔区温度高，易对磷化造成不均匀。
经过表面调整后的车壳表面与磷化液发生一系列化学反应后，形成一种覆膜即磷化膜。
昌铃涂装车间采用的是上海帕卡公司PB－3020R1三元锌盐磷化液（低Zn、低Ni、Mn）。该磷化液具有以下优点：磷化反应速度快；处理温度低；可控制白斑生成；膜厚降低、附着力提高；磷化膜热稳定性好；提高了焊缝处的抗腐蚀能力等。磷化膜形成的好坏与设备的正常运行和的控制息息相关。
（1）搅拌影响
车壳进入磷化槽时，槽液充分搅拌下（特别是表面流喷流层在2～10s通过有助于反应初期处理液的扩散使生成均一的皮膜）能去除反应界面多余Fe才能均匀成膜，见图1。
表面流层的强度与磷酸盐皮膜磷化性的关系
（2）促进剂的影响
在磷化液中加入促进剂(亚硝酸钠)可以提高磷化反应速度，消除氢脆，但促进剂(亚硝酸钠)的加入量不能太多和太快，否则易产生大量磷化渣。一般控制气体点值在2～3之间。
促进剂(亚硝酸钠)作用机理如下：
3Fe +2NO2－ + 8H+→ 3Fe2++ N2 + 4H2O
Fe2++NO2－+2H+→ Fe3++NO+ H2O
3Zn(PO4)2+ 2Fe+2NaNO2→Zn3Fe(PO4)2+2FePO4+ N2+2NaH2PO4+4H2O
（3）总酸和游离酸（酸比影响）
磷化液的总酸度和游离酸度对磷化质量起着决定性的作用。酸比是磷化液的一项重要指标，即总酸度与游离酸度的比值。酸比过大（即游离酸低）易产生沉淀，生成带浮灰的膜层；酸比过小（即游离酸高）则在金属表面会发生过量的酸蚀延长成膜的反应时间，甚至磷化不上。
（4）处理温度影响
提高温度能促进金属阳极溶解，加速磷酸盐的水解反应，从而加快成膜速度，增强磷化膜与金属的结合力，性也随之提高。但温度过高会使游离酸上升，增加铁的溶解，导致沉淀太多，又导致磷化结晶粗大。
（5）磷化渣的影响
磷化渣主要是磷酸锌和磷酸铁的混合物，它是磷化液和金属表面发学反应时必然产生的中间产物。其反应机理如下：
Fe+2H3PO4——Fe(H2PO4)2+ H2↑
2Fe(H2PO4)2——2FePO4+2H3PO4+H2O
当磷化液中的渣含量大时，磷化渣容易吸附在车壳表面，引起皮膜早期起泡和脱落，减低车壳的附着力和抗腐蚀能力，并且易阻塞喷嘴和循环管路，造成槽液循环搅拌差。磷化渣还易阻塞热交换器，影响槽液温度的控制。
为保证磷化膜质量应采取以下措施：
（1）保证磷化槽液循环搅拌正常，特别是表面层流压力应大于2kg/cm2。为此涂装车间对表面层流的喷嘴进行改造（见图2），喷嘴材料由塑料改为不锈钢，并加大喷嘴的口径，避免堵塞。
表面层流的喷嘴改造
（2）所加入的促进剂加水搅拌稀释后滴加入磷化槽。气体点值控制在2～3之间，每小时检查一次车壳磷化皮膜质量，随时调整磷化槽工艺参数。
（3）控制好磷化槽的总酸度和游离酸度，总酸度控制在23～23.5之间，游离酸度控制在0.8～1.1之间。酸比控制在26左右。
（4）通过现场摸索观察，确定磷化液槽温控制在40～42℃之间，在此温度区间可加快成膜速度，增强磷化膜与金属的结合力。
（5）加强除渣由生产时处渣改为24h除渣。并且增加一台磷化沉淀泵，对两台磷化沉淀泵的程序进行了修改和完善，由原来一台泵负责4个锥形漏斗除渣量，更改为一台泵负责2个锥形漏斗除渣量交替运转并24h不间断除渣。除渣效能大大提高。
5. 磷化后水洗
为确保磷化膜的清洁，在磷化处理后必须经2～3道水洗，控制车壳的滴水电导率（30μs/cm以下）。清洗水的水质不好，附着在磷化膜上的水珠在干燥后要浓缩上千倍，产生白色斑点，直接影响车壳的耐腐蚀性、耐潮湿性，并且会污染电泳槽。水质对洗净效果的影响如表所示：
水质对洗净效果的影响
为保证清洗水的干净度我们采取以下措施：
（1）每天生产结束后，更换NO.4水洗槽的水。
（2）每星期清洗NO.4、NO.5、NO.6、循环纯水槽体并更换新鲜水。
（3）每班次检测NO.4槽PH值和循环纯水槽的电导率是否在工艺范围内，若有偏差及时调整。
6. 设备的影响
设备情况对磷化膜的质量有明显的影响。工艺是条件，而运行正常的设备是完成工艺条件的必要保证。如前处理链条的速度、泵的循环压力和循环量及喷嘴的喷淋方向和压力等，都必须调整到工艺范围，才能保证磷化膜的质量。
通过以上措施，昌铃涂装车间磷化膜质量得到了保证。现在每月挂试板磷化进行检测，磷化膜质量达到标准：P比取值90，磷化膜重量：2.0～3.0g/m2；皮膜结晶粒度＜10mm。
注：自来水电导200μs 以上不适于涂装，200μs 以下可供涂装的一般清洗，不适于涂装前的最终水洗。
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