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锌黄环氧酯底漆
来源：紫禁城漆业&&作者：紫禁城漆业&&浏览次数：5547&&发表时间：
所属分类： 单组份 执行标准：HG/T &&|
锌黄环氧酯底漆
锌黄环氧酯底漆是单组份环氧类底漆，适用于经过表面处理的镀锌管、镀锌钢材、铝合金、不锈钢等。
锌黄环氧酯底漆和双组份环氧锌黄底漆相比：它的优点是快干、施工简便，缺点是涂层厚度较薄，涂层附着力，漆膜韧性、耐久性、防腐防锈性能略有差距。
一、产品组成
主要由环氧树脂加入无毒害的锌黄防锈颜料、填料、助剂及有机溶剂调制而成。
二、产品性能
环氧酯底漆漆膜坚硬耐久，附着力良好，若与磷化底漆配套使用时，可提高漆膜的耐潮、耐盐雾和防锈性能。
三、产品用途
适用于底材为镀锌钢管、钢结构、铝合金、不锈钢的油漆配套方案。常用于需要快干的钢结构防腐涂装。
四、技术指标
技 术& 指& 标
漆膜颜色和外观
铁红、锌黄色调不定，漆膜平整
粘度，S&& &&&&&&&&&&&不小于
铁红、铁黑
干燥时间，h
烘干（120±2℃）
硬度 （双摆）&&&&&&& 不小于
冲击强度，kg?cm
附着力，级
铁红（浸48h）
不起泡，不生锈
锌黄（浸96h）
不起泡，不生锈五、配套油漆
户外油漆配套：根据户外使用时间的要求，可以分别选用以下配套：
户内油漆配套：
潮湿、湿热环境配套：锌黄环氧酯底漆+
六、施工参考
1.被涂物表面应干燥，无油污、灰尘和脏物等杂质，
2.使用前必须将桶内漆料搅拌均匀，然后用底漆稀释剂稀释至施工粘度(涂-4计18~20s)，用80目滤布过滤后，即可施工。
3.施工以喷涂为主，亦可刷涂。一般施工2遍，第一遍表干后即可施工下一遍。
4.施工后可自然干燥。
5.须防止水及醇类溶剂混入漆料或固化剂中。
6. 环氧底漆不可用于已经涂布醇酸类油漆的表面。该底漆不适宜用于食品、饮用水的有卫生要求的设备设施。
七、镀锌件刷漆时的前处理：
1、有条件的，可以对镀锌件磷化处理，或者先薄喷一层磷化底漆。
2、或者对光滑的镀锌件表面扫砂处理。
3、对镀锌工件、镀锌管表面用溶剂(即环氧锌黄底漆稀释剂)擦拭，以去除工件原油的保护层，并且增加洁净度。
为什么环氧锌黄底漆适用于有色金属?
锌黄环氧在镀锌板或铝板等轻金属底材的附着力确实比铁红环氧的要好.具体原因可能是锌铬黄与底材反应,。锌铬黄化学成分为4ZnO?4CrO3?K2O?3H O，微溶于水,，其中所含锌离子作为阴极阻蚀剂，起阴极保护作用，铬酸根离子产生阳极钝化作用，锌铬黄是良好的轻金属防锈颜料。
鉴于产品锌黄环氧酯底漆使用条件非我方所能控制，此种信息不含担保，即仅在选取产品上对买方负责。由于我公司产品及生产工艺的不断发展，此中所有信息如有更新，均以我方确认为准。用于重防腐的水性双组分环氧/胺底漆_涂料配方网
用于重防腐的水性双组分环氧/胺底漆
用于重防腐的水性双组分环氧/胺底漆
Joel J. Gummeson, Martin Gerlitz(氰特化工)
长期以来,溶剂型双组分环氧/胺体系一直是防腐蚀底漆的首选,特别是要求在室温干燥条件下。这是由于此体系中,环氧/胺可发生交联反应,由此而形成的交联涂膜,拥有优异的抗化学品性能,以及其在固化过程中很低的收缩率而产生了在不同底材上(尤其是金属)的优异附着力。环氧/胺交联反应见图1。如图1所示,伯胺和仲胺均可以和环氧环发生开环反应(不同于其他交联反应),这就使其具有低收缩率。在反应的最后,这里仍然保留了环氧和羟基基团的反应,能够进一步形成交联度更高的涂膜。
1 双组分环氧/胺体系性能评价试验
1.1 水性与溶剂型防腐蚀底漆体系的比较
通过实验发现,水性产品(主要是以固体分散体为主)与溶剂型产品相比有更好的附着力(见图2)。
表1列出了研究中涉及的环氧树脂和胺类固化剂。
测试防腐蚀性能的方法是：将涂层样板放置于盐雾箱或湿热箱后,然后在涂层表面测试划格附着力。实验中发现,对一些难涂的底材,诸如镀锌钢板或铝板,附着力的好坏在很大程度上取决于配方中固化剂的用量(见图3)。这种现象的主要原因是,在水性体系中,水分散体的环氧组分和胺类固化剂的活泼氢原子之间的交联反应,不可能达到它们在溶剂型或无溶剂型体系中相同的反应程度(见图4)。
在这样的特定情况下,在涂膜中仍然保留了一定数量的未反应(亲水性)的胺类固化剂(见图5),这样就导致了涂膜极性增加。这些极性的部位可以与铁离子和水反应。在特定的水性环氧/胺体系中,在耐盐雾或耐湿热实验中,性能最好的是固化剂使用量较低的配方体系,而不是按化学计算使用固化剂的配方体系(见图6)。
1.2 热储存稳定性能
试验对比了环氧树脂在125 F(52 ℃)中放置4周后的热储存稳定性能。目的是验证双组分防腐蚀底漆在其应用领域商业化的可行性,包括溶剂的选择(A r c o s o l v P N B 对比P M)及(A D D I T O L T MV X W 6208)对防腐蚀的分散性。通过评估环氧官能团的减少来判断其对干燥时间的影响。此试验以自动滴定的方法为基础。环氧和过剩的吗啉反应形成三胺加成物。过剩未反应的吗啉被乙酸酐乙酰基化,形成三胺的量由0.5 N的高氯酸滴定确定。通过老化试验,试图找出环氧官能团的变化、组分A的环氧配方的物理变化以及在和胺类固化剂交联后所得到涂膜的物理性能之间的相互关系。被测试的环氧树脂分散体B E C K O P O X T M E P 384,与储存在室温中的空白样品相比,环氧官能团有减少,同时环氧当量有所增加。环氧官能团数据上的变化是由3个平行环氧树脂2(加热老化)来决定。准确度为95%(&20Eq. Wt),结果见表2。
由表2可以看出,憎水性和亲水性溶剂的影响都非常小,颜料分散剂能很小量地加速环氧官能团的减少。然而,由于这种测量方法的准确度为95%(&20 e q. W t),故这种变化是很小的。所有试验中,玻璃板上涂层的最终光泽下降了,其他没有变化。需要注意的是,在对最终干燥涂膜外观做相关结论时,这些配方的流变性还没有最优化。在耐M E K溶剂和环氧官能团减少之间不太可能建立联系。
1.3 颜料和填料对防腐蚀性能的影响
在配方中选择不同的颜料和填料能够影响双组分环氧底漆的防腐蚀性能。在绝大多数的配方中都含有&活性颜料&,包覆有磷酸锌,能提高抗盐雾性。我们对比了这些颜料在胺组分中的稳定性以及对耐盐雾性的影响(见图7和图8)。实验结论指出,一些磷酸盐能够与胺类固化剂反应,导致产生硬沉降,降低的储存稳定性。通过测试盐雾性能,综合评价体系的防腐蚀性,图7列出了一系列磷酸盐对性能的显著影响。
如上所述,尽管绝大多数的水性环氧/胺体系可以通过调整固化剂的用量、选择合适的防腐蚀颜料来优化配方,但是一个体系的附着力和防腐蚀性能,在很大程度上受到了被涂物底材的影响。对于一些难涂的底材,诸如冷轧钢板或镀锌钢板,其性能主要取决于胺类固化剂的种类,通常用量还要远低于按化学计算方法所得。相反,对于一些处理过的底材,例如喷砂钢板或磷化钢板,在性能上的差异就不大。现在成本的控制迫使金属制造商使用较低质量的底材,但是涂装底漆的性能却要和使用在高品质底材上的性能保持一致。所以胺类固化剂的聚合物主体的化学结构,憎水性和亲水性残余物的比例都是那些表面处理很差的底材上对性能影响的最重要参数。
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