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&陈天玉 (作者)
&化学工业出版社
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陈天玉 (作者)
化学工业出版社
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第一部分：《正版图书——不锈钢表面处理技术(第二版)&&&》出版社最新出版图书&
图书介绍　目录
第1章不锈钢表面预处理1&
1.1.1预处理的必要性1&
1.1.2处理去除的污物1&
1.1.3不锈钢制件预处理的步骤1&
1.1.4不锈钢表面预处理方法2&
1.2表面机械整平2&
1.2.1磨光2&
1.2.2抛光3&
1.3.1有机溶剂除油4&
1.3.2化学除油5&
1.3.3电化学除油7&
1.4滚动光饰9&
1.4.1滚筒滚光9&
1.4.2离心滚光10&
1.4.3离心盘擦光11&
1.4.4旋转光饰11&
1.5喷砂12&
1.5.1喷砂原理12&
1.5.2喷砂的用途13&
1.5.3干喷砂工艺13&
1.5.4湿喷砂13&
参考文献14&
第2章不锈钢氧化皮的清除和酸洗15&
2.1不锈钢氧化皮的清除15&
2.1.1不锈钢氧化皮的结构15&
2.1.2不锈钢氧化皮的清除16&
2.2不锈钢的酸洗19&
2.3不锈钢酸洗用缓蚀剂23&
2.3.1使用缓蚀剂的必要性23&
2.3.2水溶性缓蚀剂的作用机理23&
2.3.3缓蚀剂的作用效率23&
2.3.4BMAT缓蚀剂25&
2.3.5BMAT缓蚀剂对抑制酸洗应力腐蚀的影响27&
2.4不锈钢的中性电解除鳞27&
2.4.1硫酸钠电解除鳞原理27&
2.4.2硫酸钠电解除鳞的影响因素28&
2.4.3不锈钢电解除鳞的工艺设备29&
2.4.4电解除鳞技术安全与经济效益30&
2.5不锈带钢的磨料水射流除鳞工艺30&
2.5.1磨料水射流除鳞机理30&
2.5.2磨料水射流除鳞工艺31&
2.5.3除鳞结果与分析32&
2.5.4磨料水射流的最佳工艺参数33&
2.6不锈钢表面喷射玻璃丸处理34&
2.6.1不锈钢表面的喷砂处理34&
2.6.2不锈钢表面的喷玻璃丸处理34&
参考文献35&
第3章不锈钢抛光36&
3.1概论36&
3.1.1抛光的实用性36&
3.1.2金属电化学抛光的历史36&
3.1.3金属化学与电化学抛光的特点36&
3.2抛光对不锈钢的组织和性能的影响37&
3.2.1表层微观组织形貌37&
3.2.2表面粗糙度和光亮度37&
3.2.3表面显微硬度39&
3.2.4表面耐蚀性39&
3.3机械精细镜面抛光———乳化液抛光39&
3.3.1常规机械抛光39&
3.3.2乳化液机械抛光40&
3.3.3ZH—1抛光乳化液40&
3.3.4精细镜面机械抛光工艺过程41&
3.4化学抛光41&
3.4.1化学抛光溶液组成及中低温工艺条件41&
3.4.2高温型不锈钢化学抛光液49&
3.4.3不锈钢化学抛光溶液组成与高中温工艺条件55&
3.4.4化学抛光溶液的添加剂58&
3.4.5化学抛光典型工艺流程59&
3.5电化学抛光60&
3.5.1电化学抛光溶液的组成和工艺条件60&
3.5.2电化学抛光溶液的组成和工艺条件对抛光的影响62&
3.5.3电化学抛光溶液的配制72&
3.5.4电化学抛光工艺流程74&
3.5.5电化学抛光溶液的维护和工艺要求75&
3.5.6电化学抛光用电源、设备和夹具78&
3.5.7电化学抛光常见故障及可能原因79&
3.5.8不锈钢电化学抛光溶液的分析79&
参考文献85&
第4章不锈钢电镀87&
4.1概论87&
4.1.1不锈钢钝化膜对电镀的影响87&
4.1.2不锈钢钝化膜的反复性87&
4.1.3电解活化—预镀镍处理方法———不锈钢电镀前处理方法之一88&
4.1.4电解活化—预镀镍后的镀层结合力试验88&
4.1.5阳极电解活化—预镀镍一步法溶液成分及工艺条件89&
4.1.6化学活化—预镀镍一步法———不锈钢电镀前处理方法之二89&
4.1.7阴极活化—预镀镍两步法———不锈钢电镀前处理方法之三90&
4.1.8化学活化和预镀镍两步法———不锈钢电镀前处理方法之四91&
4.1.9不锈钢预镀镍添加剂KN—50591&
4.1.10不锈钢预镀纳米镍新工艺93&
4.2不锈钢电镀铬94&
4.2.1不锈钢镀铬的目的94&
4.2.2不锈钢镀铬预处理通用方法95&
4.2.3不锈钢镀铬预处理新型活化液95&
4.2.4普通镀铬溶液成分及工艺条件96&
4.2.5不锈钢电镀铬稀土添加剂镀液96&
4.2.6不锈钢电镀铬复合型添加剂镀液97&
4.2.7不锈钢电镀铬有机阴离子添加剂98&
4.2.8镀铬层的质量检验101&
4.2.9不锈钢片镀硬铬102&
4.2.10马氏体不锈钢镀硬铬103&
4.2.11不锈钢内孔件镀硬铬105&
4.2.12不锈钢盲孔器件镀硬铬108&
4.2.13不锈钢卡尺镀乳白铬110&
4.2.14不锈钢补镀硬铬111&
4.2.15高钨不锈钢合金电镀硬铬112&
4.2.16中温中电流密度下转高效率镀硬铬113&
4.3不锈钢电镀锌、铜、锡、镉、镍115&
4.3.1不锈钢镀锌115&
4.3.2不锈钢镀锌发黑116&
4.3.3不锈钢镀光亮铜117&
4.3.4不锈钢防氮化镀焦磷酸铜120&
4.3.5不锈钢镀锡铈合金121&
4.3.6不锈钢镀氰化镉123&
4.3.7不锈钢镀光亮镍125&
4.3.8不锈钢滚镀光亮镍129&
4.4不锈钢镀贵金属130&
4.4.1不锈钢镀光亮银130&
4.4.2不锈钢镀金132&
4.4.3不锈钢件直接镀金133&
4.4.4不锈钢餐具局部镀金134&
4.4.5不锈钢上激光和喷射局部镀金135&
4.4.6不锈钢镀活性铂137&
4.4.7不锈钢镀铑138&
4.5不锈钢镀复合镀层139&
4.6不锈钢化学镀镍141&
4.6.1不锈钢双层化学镀镍141&
4.6.2不锈钢单层化学镀镍142&
4.6.3有氧化皮的不锈钢单层化学镀镍143&
4.6.4不锈钢化学镀镍钨磷合金144&
4.6.5诱导体对不锈钢化学镀镍—磷合金的影响147&
4.6.6不锈钢球阀化学镀镍磷合金148&
4.6.7不锈钢上化学镀镍层的检测152&
4.6.8不锈钢化学镀镍常见故障、可能原因及纠正方法152&
4.7不锈钢化学镀铜154&
4.8不锈钢化学镀钯156&
4.9不锈钢电刷镀157&
4.9.1电净158&
4.9.2活化159&
4.9.3特殊镍刷镀液160&
4.9.4快速镍刷镀液162&
4.9.5低应力镍电刷镀液163&
4.9.6碱性铜电刷镀液163&
4.9.7厚沉积碱性铜电刷镀液164&
4.9.8半光亮镍电刷镀液165&
4.9.9镍—钨合金电刷镀液166&
4.9.10镍—钨—钴合金电刷镀液167&
4.9.11镍—铁—钨—磷—硫合金电刷镀液168&
4.9.12酸性锡电刷镀液169&
4.9.13金电刷镀液170&
4.9.14不锈钢大轴外表面电刷镀修复工艺171&
4.9.15不锈钢大件内孔表面电刷镀修复工艺173&
4.9.16不锈钢导管表面损伤的电刷镀修复工艺174&
4.9.17不锈钢套筒电刷镀锡175&
参考文献176&
第5章不锈钢高温抗氧化涂层及耐蚀涂层179&
5.1概论179&
5.2不锈钢高温抗氧化涂层179&
5.2.1涂层的制备179&
5.2.2涂层结构180&
5.2.3涂层性能180&
5.3凝胶—封孔法制备不锈钢表面陶瓷膜层182&
5.3.1凝胶—封孔法制备不锈钢表面陶瓷膜182&
5.3.2凝胶—封孔制备不锈钢表面陶瓷层的影响因素182&
5.4不锈钢热浸镀稀土铝合金制备抗高温氧化层184&
5.4.1不锈钢热浸镀稀土铝合金的组织与性能185&
5.4.2不锈钢热浸镀稀土铝合金的抗高温氧化性能185&
5.5不锈钢离子镀Ti（C，N）187&
5.5.1不锈钢离子镀Ti（C，N）工艺过程187&
5.5.2镀膜试样抗氧化实验187&
5.5.3不锈钢离子镀Ti（C，N）膜后的抗氧化性能188&
5.6不锈钢表面纳米氧化钛TiO2晶膜189&
5.6.1TiO2纳米晶膜的制备———Ti（OEt）4法190&
5.6.2溶胶—凝胶法制备TiO2薄膜190&
5.6.3不锈钢表面纳米TiO2晶膜的特征191&
5.6.4不锈钢表面TiO2晶膜的耐蚀性能192&
5.7不锈钢上热浸扩散铝铬涂层192&
5.7.1不锈钢热浸扩散铝铬涂层工艺流程192&
5.7.2工艺选择192&
5.7.3铝铬涂层的结构分析194&
5.8不锈钢低温离子渗扩氮化层196&
5.8.1不锈钢等离子体弧源低温离子渗扩氮方法196&
5.8.2不锈钢渗扩氮层金相组织197&
5.8.3不锈钢渗扩氮层深度197&
5.9不锈钢热加工保护涂料198&
5.9.1保护涂料的效果198&
5.9.2保护涂料的配方设计198&
5.9.3保护涂料的性能199&
5.9.4保护涂层保护能力检验200&
5.10不锈钢上电沉积烧结抗高温钇铬氧化薄膜201&
5.10.1铬钇氧化物薄膜的制备202&
5.10.2铬钇氧化物膜对不锈钢抗高温氧化性能的影响203&
5.11不锈钢加铁稀土离子硫氮碳共渗层204&
5.11.1概论204&
5.11.2不锈钢加铁稀土催渗离子硫氮碳工艺204&
5.11.3不锈钢加铁稀土离子硫氮碳共渗中铁及稀土的影响205&
5.11.4不锈钢加铁稀土离子硫氮碳共渗的催渗机理探讨206&
5.12不锈钢不饱和聚酯改性特种防腐涂层206&
5.12.1特种防腐涂料配方207&
5.12.2涂装工艺207&
5.12.3涂层性能测试207&
5.12.4涂层应用效果208&
5.13不锈钢表面导电聚苯胺膜层208&
5.13.1聚苯胺膜实验208&
5.13.2聚苯胺膜实验结果209&
5.14不锈钢真空等离子渗碳211&
5.14.1等离子渗碳原理与方法211&
5.14.2渗碳速率分析212&
5.14.3不锈钢渗碳层的显微硬度212&
5.14.4不锈钢离子渗碳后的耐磨性212&
5.14.5不锈钢离子渗碳后的耐蚀性212&
5.15不锈钢热浸镀铝合金对氚渗透的阻挡层214&
5.15.1防氚渗透膜层的实验215&
5.15.2防氚渗透膜的实验结果215&
5.16不锈钢稀土铈转化膜216&
5.16.1稀土转化膜的制备216&
5.16.2极化曲线测试217&
5.16.3转化膜的颜色和表面形貌217&
5.17不锈钢激光表面强化处理218&
5.17.1激光处理对不锈钢表面显微硬度的影响218&
5.17.2不锈钢的激光表面强化处理方法218&
5.17.3激光表面硬化处理实验218&
5.18不锈钢等离子喷涂Al2O3—TiO2—Cr2O3陶瓷涂层220&
5.18.1等离子体喷涂陶瓷涂层的效能220&
5.18.2不锈钢金属和陶瓷等离子体喷涂工艺220&
5.18.3喷涂工艺参数221&
5.19不锈钢涂覆SiO2—BaO—Al2O3—Cr2O3陶瓷保护涂层222&
5.19.1陶瓷保护涂层的应用222&
5.19.2陶瓷涂层制备222&
5.19.3陶瓷涂层性能测试223&
5.20不锈钢表面SiO2—TiO2—Al2O3—ZrO2复合涂层224&
5.20.1溶胶—凝胶法湿化学制备无机非金属涂层的优越性224&
5.20.2溶胶—凝胶的制备225&
5.20.3涂层的耐腐蚀性226&
参考文献227&
第6章不锈钢的钝化229&
6.1概论229&
6.1.1不锈钢钝化的意义229&
6.1.2不锈钢钝化的作用229&
6.1.3不锈钢钝化工艺的分类230&
6.1.4不锈钢的可钝化性230&
6.2不锈钢的干法钝化工艺231&
6.2.1常温自然钝化工艺231&
6.2.2高温钝化工艺231&
6.3不锈钢的硝酸钝化工艺231&
6.3.1不锈钢硝酸钝化工艺配方231&
6.3.2不锈钢硝酸钝化工艺特点232&
6.3.3不锈钢硝酸钝化工艺要点232&
6.3.4钝化工艺步骤233&
6.3.5Cr18Ni13Mo3不锈钢的钝化233&
6.4不锈钢的硝酸—重铬酸盐钝化工艺235&
6.4.1不锈钢的硝酸—重铬酸盐钝化配方及工艺条件235&
6.4.2各型不锈钢的特殊处理235&
6.4.3PH15—5不锈钢的钝化236&
6.5不锈钢的硝酸—氢氟酸型钝化工艺238&
6.5.1硝酸—氢氟酸溶液的作用238&
6.5.2硝酸—氢氟酸钝化配方及工艺条件238&
6.6柠檬酸—双氧水—乙醇钝化工艺238&
6.6.1柠檬酸—双氧水—乙醇钝化酏方及工作条件238&
6.6.2钝化膜的实验方法239&
6.6.3工艺流程239&
6.6.4耐点蚀实验结果239&
6.7不锈钢的碱性溶液钝化242&
6.7.1不锈钢碱性溶液钝化的应用范围242&
6.7.2不锈钢碱性钝化溶液配方及工作条件242&
6.8不锈钢的电解钝化242&
6.8.1奥氏体不锈钢电解钝化工艺242&
6.8.2马氏体不锈钢电解钝化工艺243&
6.9不锈钢的载波钝化243&
6.9.1不锈钢1Cr25的载波钝化243&
6.9.2载波钝化时载波参数对钝化膜的影响244&
6.10不锈钢钝化的质量控制246&
6.10.1钝化工艺过程的控制246&
6.10.2钝化膜的质量控制247&
6.10.3不锈钢表面钝化膜的影响因素247&
6.10.4不锈钢钝化常见故障及排除方法248&
6.11奥氏体不锈钢中马氏体含量对其钝化膜的影响248&
6.12高铬镍不锈钢的钝化252&
6.12.1高铬镍不锈钢材料的制备252&
6.12.2高铬镍不锈钢实验方法253&
6.12.3高铬镍不锈钢中铬、镍含量对合金钝化的影响253&
6.12.4介质中氯离子和氟离子的影响254&
6.12.5合金钝化膜的表层结构分析255&
6.13不锈钢钝化膜的电偶法评价256&
6.13.1电偶法的实验过程257&
6.13.2不锈钢钝化膜电偶法评价方法257&
6.14不锈钢钝化膜成长的椭圆术研究259&
6.14.1椭圆术研究实验259&
6.14.2在恒定电位下椭圆仪参数Δ和ψ时间函数曲线的规律260&
参考文献263&
第7章不锈钢着黑色264&
7.1概述264&
7.1.1不锈钢着黑色的方法分类264&
7.1.2对发黑零件的要求264&
7.1.3不锈钢化学发黑的应用范围265&
7.1.4化学着黑色膜层的物理与化学性能265&
7.2不锈钢化学着黑色265&
7.2.1不锈钢化学着黑色溶液成分和工艺条件265&
7.2.2不锈钢化学着黑色溶液成分及工艺条件的影响266&
7.2.3不锈钢化学发黑工艺流程269&
7.2.4不锈钢发黑溶液的配制270&
7.2.5不锈钢发黑膜的固化处理270&
7.2.6不锈钢发黑用设备、挂具及处理设备271&
7.2.7不锈钢化学着黑色膜性能测试271&
7.2.8不锈钢化学着黑色常见故障、可能原因及纠正方法272&
7.2.9不锈钢化学着黑色废液再生利用273&
7.3不锈钢电解着黑色273&
7.3.1不锈钢电解着黑色溶液成分和工艺条件274&
7.3.2不锈钢电解着黑色溶液成分及工艺条件的影响275&
7.3.3不锈钢电解发黑工艺流程279&
7.3.4不锈钢电解着黑色的工艺特点280&
7.3.5不锈钢着黑色膜层的性能与结构280&
7.4不锈钢着黑色复合工艺283&
参考文献284&
第8章不锈钢化学着彩色285&
8.1彩色不锈钢的兴起与回顾285&
8.1.1彩色不锈钢的兴起285&
8.1.2彩色不锈钢技术在国外的发展回顾285&
8.1.3彩色不锈钢技术在国内的发展回顾286&
8.1.4彩色不锈钢在世界各地的商品化生产和应用289&
8.2不锈钢着色法和着色膜291&
8.2.1不锈钢着色方法的类别291&
8.2.2彩色不锈钢着色原理293&
8.2.3不锈钢着色膜生成原理296&
8.2.4不锈钢着色膜的组织结构296&
8.2.5不锈钢的着色机理297&
8.3不锈钢的高温氧化着色299&
8.3.1高温氧化着色工艺流程299&
8.3.2高温氧化着金黄色300&
8.3.3颜色不合格膜的退除300&
8.4不锈钢因科化学着色法301&
8.4.1因科法化学着色溶液组成和工艺条件301&
8.4.2时间控制着色法301&
8.4.3电位控制着色法301&
8.4.4影响因科法着色的因素304&
8.4.5国内对因科工艺研究的进展307&
8.5国内自主研制的不锈钢化学着色工艺308&
8.5.1配方及工艺条件总表308&
8.5.2配方说明309&
8.6彩色不锈钢化学着色工艺流程335&
8.6.1单色着色工艺流程335&
8.6.2花纹色膜工艺流程336&
8.6.3印刷法制成图案的工艺流程336&
8.6.4连续多色着色法工艺流程337&
8.7不锈钢化学着彩色的溶液管理337&
8.7.1着色液的配制337&
8.7.2着色用挂具材料的选用338&
8.7.3着色液的老化338&
8.7.4着色膜色泽的校正和退除338&
8.8固膜处理和封闭处理339&
8.8.1固膜处理工艺339&
8.8.2固膜处理后彩色膜性能341&
8.8.3封闭处理342&
8.9不锈钢化学着彩色液的老化343&
8.9.1Cr3+、Fe3+和Ni2+对着色起色电位的影响343&
8.9.2Cr3+、Fe3+、Ni2+对着色能力的影响344&
8.9.3Cr3+、Fe3+、Ni2+对着色膜色泽与色调的影响345&
8.9.4着色液中Cr3+、Fe3+或Ni2+的极限浓度346&
8.10不锈钢彩色着色液分析方法347&
8.10.1铬酐和三价铬的测定347&
8.10.2硫酸的测定349&
8.10.3Fe3+的测定350&
8.10.4Ni2+的测定351&
8.10.5添加剂ZnSO4的分析352&
8.10.6添加剂MnSO4的分析353&
8.10.7添加剂钼酸铵的分析354&
8.10.8稀土元素分析358&
8.10.9不锈钢着色液中偏钒酸钠的分析360&
8.11彩色不锈钢的性能360&
参考文献362&
第9章不锈钢电化学着彩色366&
9.1概论366&
9.1.1不锈钢电化学着色法使用的电信号366&
9.1.2不锈钢电化学着色法的特点366&
9.1.3不锈钢电化学着色成膜机理367&
9.1.4不锈钢电化学着色的进展367&
9.1.5不锈钢电化学着色膜的形态、成分和结构371&
9.1.6不锈钢阳极氧化膜的耐蚀性372&
9.2不锈钢电化学着彩色溶液成分和工艺条件373&
9.2.1不锈钢电化学着彩色碱性溶液成分和工艺条件373&
9.2.2不锈钢电化学着彩色酸性溶液成分和工艺条件379&
参考文献407&
第10章不锈钢的化学与电化学腐蚀加工410&
10.1概论410&
10.1.1不锈钢的化学与电化学腐蚀加工的用途410&
10.1.2不锈钢表面刻印花纹图案的方法410&
10.2不锈钢的化学铣切411&
10.2.1不锈钢的混合酸化学抛光铣切411&
10.2.2不锈钢的三氯化铁化学腐蚀加工413&
10.2.3不锈钢的混合酸化学腐蚀加工417&
10.2.4不锈钢的混合酸电化学抛光铣切419&
10.3不锈钢化学与电化学蚀刻424&
10.3.1不锈钢化学与电化学蚀刻的一般工序424&
10.3.2不锈钢化学与电化学蚀刻用抗蚀膜425&
10.3.3不锈钢化学与电化学蚀刻法425&
10.3.4不锈钢标牌的化学铣切427&
10.3.5不锈钢板图纹蚀刻428&
10.3.6不锈钢彩色花纹制备430&
10.3.7不锈钢浮雕精饰加工431&
10.4不锈钢模具板化学蚀刻、抛光和电镀铬436&
10.4.1不锈钢模具板国产化前景436&
10.4.2不锈钢模具板制作工艺流程及操作条件436&
10.4.3蚀刻工艺与溶液维护436&
10.4.4化学抛光工艺与溶液维护437&
10.4.5电镀铬的溶液维护及操作439&
10.5不锈钢上印字440&
参考文献441&
第11章电镀Fe—Ni—Cr不锈钢合金442&
11.1电镀Fe—Ni—Cr不锈钢合金的应用442&
11.2电镀Fe—Ni—Cr不锈钢的发展历程442&
11.3电镀Cr—Ni—Fe合金镀液组成和操作条件444&
11.3.1硫酸盐型体系镀Cr—Ni—Fe合金镀液444&
11.3.2氯化物型体系镀Cr—Ni—Fe合金镀液446&
11.3.3氯化物—硫酸盐型混合体系镀Cr—Ni—Fe合金镀液448&
11.3.4DMF—H2O体系镀Cr—Ni—Fe合金镀液453&
参考文献455&
不锈钢电镀与精饰的创新发展（代后记）457
第二部分：《正版光盘——不锈钢着色工艺技术、不锈钢着色剂生产配方及应用》光盘，包含以下目录所对应内容，几乎涵盖了所有这方面的内容。&
光盘内容介绍　目录如下：&
1、多块不锈钢板同时着色的方法及其配套设备
2、二次加工性能出色的汽车构件用不锈钢管
3、彩色不锈钢喷砂花纹图案装饰表面的形成方法
4、透明涂层光干涉彩色不锈钢的制作方法
5、纳米膜抗污光干涉彩色不锈钢的制作方法
6、彩色涂层不锈钢的制作方法
7、具有不锈钢颜色的涂敷制品
8、含有具有不锈钢颜色的聚合物基础涂层的涂敷制品
9、在不锈钢表面制成彩色图案的方法
10、染色不锈钢复合面砖
11、不锈钢一次双色着色法
12、不锈钢半色调腐蚀成象工艺
13、彩色镜面不锈钢的制造方法
14、彩色不锈钢低温化学着色工艺
15、具有彩色图形面的压花不锈钢星光板及其制作方法
16、具有着色和地形表面的不锈钢板及其制造方法1
17、具有着色和地形表面的不锈钢板及其制造方法2
18、具有着色和地形表面的不锈钢板及其制造方法3
19、具有着色和地形表面的不锈钢板及其制造方法4
20、一种不锈钢着色装饰工艺
21、仿不锈钢色亚光型材电解着色技术
22、不锈钢制品表面彩色图案的转印方法
23、一种染样机用的不锈钢压力染色杯
24、彩色不锈钢马赛克
25、多种色彩不锈钢表壳
26、彩色不锈钢墙地砖
27、插装式彩色不锈钢装饰面板
28、彩色不锈钢花纹图案装饰板材
29、彩色不锈钢字画工艺牌匾
30、一种用于装饰的彩色不锈钢板材
31、镜面光亮光干涉彩色不锈钢花纹图案的制作方法
32、一种不锈钢电化学着色工艺及所用的着色溶液
33、不锈钢电化学着彩色方法
34、不锈钢表面低温着色方法
35、用于具有金属颜色外观、尤其是类似不锈钢颜色外观的涂层的热塑性塑料粉末配方
36、一种马氏体不锈钢活塞环的着色方法
37、不锈钢表面快速着色的方法
38、表面色调优异的奥氏体系不锈钢板及其制造方法
39、不锈钢低温化学着色方法
40、在不锈钢管表面蚀刻出彩色图案的方法
41、不锈钢化学着色老化液的处理方法
42、不锈钢化学着色液及其化学着色方法
43、一种用于不锈钢管凝汽器的绿色阻垢缓蚀剂
44、一种用于装饰的纳米膜抗污彩色不锈钢板材
45、有色金属电解精炼或电积用不锈钢阴极材料的导电结构
46、用于彩色不锈钢吊顶的不锈钢片体
《正版图书—不锈钢表面处理技术(第二版)&》+《正版光盘——不锈钢着色工艺技术、不锈钢着色剂生产配方及应用》
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不锈钢着色工艺加工技术
陈天玉 （作者）
不锈钢着色工艺加工技术
陈天玉 （作者）
不锈钢着色工艺加工技术
陈天玉 （作者）45°外圆车刀刀杆TNGA1604立方氮化硼刀具加工球笼万向节
所在地：河南&郑州
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后驱动汽车的万向节传动形式都采用双万向节，就是传动轴两端各有一个万向节，其作用是使传动轴两端的夹角相等，保证输出轴与轴入轴的瞬时角速度始终相等。万向节的机械加工如果达到理想的效果，郑州博特推荐BT7800牌号立方氮化硼刀具，采用高温高压合成技术，精密周边磨床优化刀片刃口，强化刃口切削性能，每刃可切削70-100件，刀具耐用度是硬质合金的5倍，并且实现以车代磨功效，保证产品加工稳定,是国内车、镗、铣、车床用刀具的全面生产供应商。精加工高锰钢时，用SNMN120412型号刀片，吃刀深ap=0.5mm；走刀量Fr=0.15mm/r；线速度v=135m/min&以车代磨”加工淬火钢轴类零部件，光洁度可达到Ra0.8。PCBN刀具加工优势1.结构设计合理，刃口处理多样化、精细化2.寿命长，减少换刀次数，提高加工效率，降低成本，降低劳动强度3.轻快切削，适宜低速大切深加工，提高工件质量，延长机床寿命4.可转位精度高，减少对刀时间，提高效率5.加工稳定，波动小，更适合全自动流水线使用6.耐磨性好，保证缸套更小的尺寸波动7.节省工时，降低加工成本博特公众微信号：berlt7075&欢迎关注立方氮化硼刀具：http://www.berlt.comCBN刀片：http://berlt.com轧辊加工视频http://www.berlt.com/news_detail/newsId=18.html联系人：孙女士手机：电话：3传真：1QQ：
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MATERIALS PROTECTION
高铬镍不锈钢的腐蚀电化学特性
上海交通大学材料科学与工程学院(200030D 林 凡 张少宗 施瑞鹤
高铬镍不锈钢是湿法磷酸工艺装备中常用的材料 该工艺介质中含有磷矿石
左右 该材料在这类介质中具有良好的耐腐蚀性能 主要源于铬和镍的适当配合 本文就高铬镍不锈钢中铬 镍含O
量对腐蚀电化学特性的影响进行研究 结果表明 随着铬含量增加 合金更容易钝化 随镍含量提高 合金钝态越稳定 高铬
镍含量有利于合金钝化膜的形成O
高铬镍不锈钢
电化学特性
[中图分类号] T 174 3
[文献标识码]
[文章编号] 00D03-0050-03
等 工作温度常在
左右 因此 材料的腐蚀变得复杂和苛O
刻[1]O 高铬镍不锈钢中的主要合金元素为铬和镍 其含量与配比
高铬镍不锈钢常被用在湿法磷酸的生产设备上 在湿法磷
对材料的综合耐腐蚀性能至关重要O 本文对铬 镍含量与不锈钢~
酸生产工艺中 介质中除含有磷矿石外 还含有
2 4~ -和 -
的腐蚀电化学特性进行了实验研究O
[收稿日期]
2 实验材料与方法
材 料 保 护
将原材料微碳铬铁 钼铁 锰铁 钛铁 结晶硅 电解镍 电解
铜 工业纯铁在中频感应炉内熔炼浇铸成试样 出炉温度约
浇注温度约 1 450 C O
试样的化学成分见表 1O
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电焊填空答案
导读：位置,同时应控制好加热温度和重复加热次数。129.火焰加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热。130.火焰沿直线方向移动或者在宽度方向作横向摆动，称为线状加热。131.线状加热多用于变形量较大结构的矫正，有时也用于厚件变形矫正。132.三角形加热法是加热区域为一三角形，其底边应在被矫正钢板的边缘,顶端朝内。133.三角形加热法常用于厚度较大，刚性较强构件弯 位置,同时应控制好加热温度和重复加热次数。 129.火焰加热方式有点状加热、线状加热和三角形加热。 130.火焰沿直线方向移动或者在宽度方向作横向摆动，称为线状加热。 131.线状加热多用于变形量较大结构的矫正，有时也用于厚件变形矫正。 132.三角形加热法是加热区域为一三角形，其底边应在被矫正钢板的边缘,顶端朝内。 133.三角形加热法常用于厚度较大，刚性较强构件弯曲变形的矫正。 134.为了减少焊接残余应力，焊接时，应先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩。 135. 为了减少焊接残余应力，焊接时，应先焊错开的短焊缝，后焊直通的长焊缝，先焊工作时受力较大的焊缝，使应力合理分布。 136.多层焊时，第一层焊缝不锤击是为了避免根部裂纹，最后一层不锤击是为了防止锤击所引起的冷作硬化。 137.焊前预热可以降低温差,减慢冷却速度,从而减少焊接应力。 138.拉伸实验是为了测定焊接接头或焊缝金属的抗拉强度、屈服强度、延伸率和断面收缩率等力学性能。 139.拉伸试样有板状试样、圆形试样和整圆试样三种。 140.弯曲试验分正弯、背弯和侧弯三种。 141.背弯试验易于发现焊缝根部的缺陷。 142.侧弯试验能检验焊层与焊件之间的结合强度。 143.硬度试验是为了测定焊接接头各部分的硬度，以便了解区域偏析和近缝区的淬硬倾向。 144.冲击试验是用来测定焊缝金属和焊件热影响区在受冲击载荷时抵抗折断的能力以及脆性转变温度的方法。 145.疲劳试验目的是测定焊接接头或焊缝金属在对称交变载荷作用下的持久强度。 146.金相检验是用来检查焊缝、热影响区及焊件的金相组织的情况，以及确定内部缺陷等。 147.宏观金相检验是用肉眼或借助低倍放大镜直接进行观察检查。 148. 宏观金相检验包括宏观组织和断口分析。 149.化学分析试验的试样应从焊缝金属或堆焊层上取得。 150.焊接接头力学性能试验包括抗拉强度试验、弯曲试验、冲击试验、硬度试验和疲劳试验等。 151.焊接接头破坏性试方法包括力学性能试验、金相检验、焊缝金属的化学分析、腐蚀试验和焊接性试验等。 152.密封性检验是检查有无漏水、漏气和漏电现象的试验。 153.气密性试验是将压缩空气压入焊接容器内，利用容器内外的压差检验泄露的试验方法。 154. 气密性试验时，往往是在焊缝外边面涂肥皂水进行。 155.耐压试验包括水压试验和气压试验两种检验方法。 156.水压试验可用于对焊接容器进行整体致密性和强度检验。 157.水压试验，试验用的水温，碳钢构件不低于5℃，其他合金钢构件不低于15℃. 158. 水压试验时，当压力上升到工作压力时，应暂停升压，若检查无漏水或异常情况，在升高到试验压力。 159.气压试验是用压缩空气对容器和管路进行泄露、耐压力的试验。 160. 气压试验多用于低压容器的检验，通常用来检查焊缝的致密性。 161.受检焊缝气压试验前需无损探伤检验。 162.渗透探伤有荧光法和着色法两种方法。 163. 渗透探伤是采用带有荧光染料或红色染料的渗透剂的渗透作用，显示缺陷痕迹的无损检验法。
164. 渗透探伤主要用来检测非铁磁性材料的表面及近表面的焊接缺陷。 165.超声波探伤是根据缺陷脉冲的波形来识别缺陷的性质。 166.被透视焊件的厚度小于50mm时，应采用X射线探伤；大于50mm时，应采用ｒ射线探伤。 167.铣削加工是以铣刀旋转做主运动，工件或铣刀作进给运动的切削加工方法。 177.磨削加工是用砂轮或砂带以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。 178.预热是气焊中碳钢的主要工艺。 179.熔滴通过电弧空间向熔池转移的过程叫熔滴过渡。 180. CO错误！未找到引用源。气体保护焊，焊丝伸出长度过长,飞溅严重,气体保护效果变差.合适的长度以为直径的10～20倍. 181.电渣焊工艺的主要缺点是焊接接头晶粒粗大。 182.金属的焊接性是指金属对焊接加工的适应性. 183.珠光体耐热钢具有高温强度和高温抗氧化性的特性. 184.不锈钢在熔合线上产生的晶间腐蚀又称为刀状腐蚀。 185.机械矫正法是利用机械力的作用来矫正变形的方法. 186.对焊后需要无损探伤或热处理的容器,水压试验应经消除应力热处理后才能进行. 187.合金在结晶过程中各相的成分要发生变化. 188.功率因素是有功功率和视在功率之比. 189.在焊接过程中热源沿焊件移动,在焊接热源作用下,焊件上某点的温度随时间变化的过程叫该点的焊接热循环。 190.CO2气体保护焊要求: CO2气体纯度不得低于99.5％;同时，当瓶内压力低于1MPa时，就应该停止使用，以免产生气孔。 191.细丝熔化极氩弧焊电源应配合等速送丝系统。 192.电渣焊接头焊后均应正火或正火加回火处理，目的是细化晶粒，提高冲击韧度。 193.氩弧焊焊接铝及铝合金是利用氩离子的阴极破碎作用，去除熔池表面的氧化铝薄膜。 194.防止铸铁焊缝出现白口的具体措施是降低冷却速度和增加焊缝石墨化元素。 195.焊接不锈复合钢板应采用三种不同的焊条来焊接同一条焊缝。 196.焊接角变形是由于横向收缩变形在焊缝的厚度方向上分布不均匀所引起的。 197.焊接性试验是评定母材焊接性的试验。 198.外观检验主要是为了发现焊接接头的表面质量。 199.装配必须具备定位和夹紧两个基本条件。 200.技术管理是对生产过程中全部技术活动进行科学管理的总称。 1. 用根部裂纹敏感性评定法计算得到的冷裂纹敏感指数Pw,由于考虑到了板厚和焊缝金属中扩散氢含量两者对冷裂纹的影响，所以比较切合实际。 2. 热影响区最高硬度法的特点是考虑到了组织因素,但是没有涉及氢和焊接应力，所以不能借以判断实际焊接产品的冷裂倾向。 3. 常用焊接冷裂纹的间接评定方法有碳当量法、根部裂纹敏感性评定法和热影响区最高硬度法等三种。 4. 常用的焊接冷裂纹的自拘束试验方法有斜Y形坡口焊接裂纹试验方法、搭接接头(CTS）焊接裂纹试验方法和T形接头焊接裂纹试验方法等三种。 5. 斜Y形坡口焊接裂纹试验方法的试件两侧开X坡口，焊接拘束焊缝，中间开斜Y形坡口，焊接试验焊缝。 6. 斜Y形坡口焊接裂纹试验在焊接拘束焊缝时，应采用低氢型焊条；焊后不应产生角变形和未焊透。 7. 碳素钢和低合金钢焊接接头冷裂纹的外拘束试验方法有插销式试验、拉伸拘束裂纹试验
和刚性拘束裂纹试验等。 8. 拉伸拘束裂纹试验（TRC试验）主要用于研究焊缝根部的冷裂纹。 9. 刚性拘束裂纹试验（RRC试验）不仅可以研究延迟裂纹，还可以研究焊接接头冷却过程中产生的各种裂纹现象。 10. 常用焊接热裂纹试验方法有压板对接焊接裂纹试验方法、环形镶块裂纹试验方法、可变拘束试验方法和鱼骨状可变拘束裂纹试验方法等。 11. 压板对接（FISCO）焊接裂纹试验方法适用于低碳钢和低合金高强度钢焊条和不锈钢焊条的焊接热裂纹试验。 12. 鱼骨状可变拘束裂纹试验方法主要用于检测铝合金薄板的热裂纹的热裂纹敏感性，以及选用焊丝材料。 13. 常用间接评定焊接再热裂纹的计算公式有日本中村关系式和日本伊藤关系式。 14. 间接评定焊接再热裂纹的日本伊藤关系式中，当再热裂纹敏感指数PsR≤0时，在热裂纹敏感性不强。 15. 焊接再热裂纹的直接试验方法有斜Y形坡口焊接裂纹试验方法、反面拘束焊道再热裂纹试验方法和平板对接钢板拘束法。 16. 反面拘束焊道再热裂纹试验用板有T形和Y形两种。 17. 常用的层状撕裂试验方法有Z向窗口试验和Z向拉伸试验两种。 18. 常温拉伸试验的合格标准是焊接接头的抗拉强度不低于母材抗拉强度规定值的下限。 19. 压扁试验的试管分为环缝压扁和纵缝压扁两种。 20. 根据试验要求，冲击试验试样的缺口可开在焊缝、熔合区或热影响区上。 21. 根据国标GB3323－82“钢焊缝射线照片及底片等级分类法”的规定，钢焊缝射线探伤的质量标准共分四级，其中Ⅰ内缺陷最少，Ⅳ内缺陷最多。 22. 国标GB3323规定：Ⅰ级焊缝内不准有裂纹、条状夹渣、裂纹和未熔合。 23. 国标GB3323规定：Ⅱ级焊缝内不准有裂纹、未熔合和双面焊或加垫板的单面焊中的未焊透。 24. 磁粉探伤的方法有干法和湿法两种。 25. 磁粉探伤时，磁痕显示可分为表面缺陷、近表面缺陷、伪缺陷三种、 26. 焊接接头的金相组织试验包括宏观金相检验和微观金相检验两大类。 27. 宏观金相试验的方法有宏观分析、断口检查和钻孔检验三种。 28. 钻孔检验可以检查焊缝内部的气孔、裂纹、夹渣等缺陷。 29. 目前，测定焊接接头中扩散氢的常用方法有甘油法、水银法、气相色谱法三种。 30. 水压试验时，周围的环境温度应高于5℃,且不低于空气中的露点温度. 31. 水压试验时，当压力上升到工作压力时，应暂停升压,若检查无漏水或异常现象，再升压到试验压力。 32. 常用焊接容器气密性检验的方法有充气检查、沉水检查和氨气检查三种。 33. 气压试验所用气体应为干燥洁净的空气、氮气或其他惰性气体,气体温度应不低于15℃. 34. 异种金属焊接后能否获得满意的焊接接头，与被焊金属的物理－化学性能和采用的焊接方法和工艺有关。 35. 珠光体钢与奥氏体耐热钢焊接时，在珠光体钢一侧形成脱碳层而软化；在奥氏体钢一侧形成增碳层而硬化。 36. 珠光体钢与奥氏体耐热钢焊接时，焊接接头受力时可能引起应力集中,降低接头的高温持久强度和塑性. 37. 奥氏体不锈钢与珠光体耐热钢焊接时，在紧靠珠光体钢一侧熔合线的焊缝金属中，会形成和焊缝金属内部成分不同过渡层.
38. 1CrNi9Ti与Q235-A钢焊接时，由不锈钢组织图可知，通过选择不同的焊条和控制熔合比，能在相当宽的范围内调整焊缝的成分和组织。 39. 珠光体钢与奥氏体钢焊接时，最好选用与珠光体钢线膨胀系数相近且塑性好的材料作焊缝金属。 40. 奥氏体不锈钢与珠光体钢焊接时，所选用的焊接材料应保证焊缝具有较高抗裂性能的单项奥氏体＋碳化物组织。 41. 奥氏体不锈钢与珠光体钢焊接时，焊接过渡层可以降低对接头的预热要求及减少产生裂纹的危险。 42. 焊接层数越多，熔合比越小,坡口角度越大，熔合比越小,多层焊时，根部焊缝的熔合比最大。 43. 不锈钢与碳素钢焊接时，在碳素钢一侧若合金元素渗入，会使金属的硬度增加，塑性降低，易导致裂纹发生。 44. 不锈钢与碳素钢焊接时，若合金元素渗入，则在不锈钢一侧，会导致焊缝合金成分稀释而降低焊缝金属的塑性和耐腐蚀性。 45. 获得双相奥氏体＋铁素体组织的不锈钢与碳素钢接头，可以提高其抗裂性和力学性能。 46. 采用高铬镍焊条焊接不锈钢与碳素钢焊接接头，可以获得满意的双相组织。 47. 采用隔离法焊接不锈钢与碳素钢焊接接头，即先在碳钢的坡口边缘堆焊一层高铬镍焊条的堆焊层，再用一般的不锈钢焊条焊接。 48. 气焊铸铁与低碳钢焊接接头时，应选用铸铁焊丝和焊粉，使焊缝能获得灰铸铁组织。 49. 钎焊铸铁与低碳钢接头，为了减少焊接时造成的应力，焊接长焊缝时宜采用分段法施焊，每段以80mm为宜。 50. 采用碳钢焊条焊接铸铁与低碳钢接头时，可先在铸铁坡口上堆焊4～5mm的隔离层，冷却后再进行装配点焊。 51. 铜与钢焊接时，当焊缝金属中含铁量在10％～43％时，抗热裂性能最强。 52. 铸铁与低碳钢钎焊时，应采用氧－乙炔火焰加热，用黄铜丝作钎料。 53. 钢与铜及铜合金焊接时产生的裂纹有焊接裂纹和渗透裂纹两种。 54. 压力容器内部承受很高的压力，并且往往盛有有毒的介质，故对压力容器的强度、刚性、耐久性、密封性有更高的要求。 55. 压力容器焊接接头的主要形式有双接接头、T型接头、角接接头、搭接接头等四种。 56. 压力容器上的各种接头，按其受力条件及所处部件可分为A类、B类、C类、D类等四类。 57. C类接头受力较小，通常采用角焊缝连接。 58. 工作时承受弯曲的杠杆叫梁。 59. 箱形梁的断面形状为封闭形，其结构整体结构刚性大，可以承受较大的弯矩和扭矩。 60. 梁的断面形状有工字梁和箱形梁两类。 61. 工字梁的特点是结构简单、焊接工作量小、应用广泛。 62. 焊接柱按外形可分为实腹柱和格构柱两种。 63. 实腹柱分为两种，其中型钢实腹柱焊缝少，应优先选用；钢板实腹柱适应性强，可按使用要求制成各种大小尺寸的柱。 64. 柱用柱脚分为有铰柱脚和无铰柱脚两种。 65. 工作时承受压缩的杆件叫柱。 66. 格构柱分为缀板式和缀条式两种。 67. 刚性固定法、反变形法主要用来预防焊接梁焊后产生的弯曲变形和角变形. 68. 梁焊后的残余变形主要是弯曲变形，当焊接方向不正确时也可能产生扭曲变形。 69. 劳动定额分工时定额和产品定额两种。
70. 作业时间是直接用于焊接工作的时间，按其作用可分为基本时间和辅助时间两大类。 71. 休息和生理需要时间是指工人休息、喝水和上厕所所消耗的时间，这类时间决定于工作条件和生产条件。 72. 焊接冷裂纹的直接评定方法可以分为自拘束试验和外拘束试验两大类。 73. 气压试验的目的是检查焊缝的致密性. 74. 塑性好的材料，其焊接接头在弯曲试验时，弯曲角度的合格标准大。 75. 奥氏体不锈钢与珠光体耐热钢焊接时，在紧靠珠光体钢一侧熔合线 的焊缝金属区域中，会形成和焊缝金属内部成分不同的过渡层. 76. 奥氏体不锈钢与珠光体耐热钢焊接时的焊接接头中会产生较大的热应力，其原因是线膨胀系数和导热系数差异较大. 77. 奥氏体不锈钢和铜及铜合金焊接时最好的填充材料是纯镍。 78. 钢与铜及铜合金焊接时的主要问题是在焊缝及熔合区容易产生裂纹. 79. D类接头受力条件较差，且存在较高的应力集中，故应采用全焊透的焊接接头。 80. 制度工时定额时，必须考虑到生产类型和具体的技术条件. 81. 水压试验的加压力应高于产品的工作压力。 82. 测定耐酸不锈钢中铁素体含量的方法有金相法和磁性法两种。 83. 煤油试验用于不受压焊件的密封性检查. 84. 铜与不锈钢焊接时，必须将电弧适当偏向铜侧。 85. 奥氏体不锈钢与珠光体耐热钢焊接时，选择焊接方法主要考虑的原则是减少熔合比. 86. 紫铜与低碳钢焊接时，为保证焊缝有较高的抗裂性能，焊缝中铁的含量应该控制在10G～43G。 87. 采用气焊法焊接铸铁与低碳钢时，必须对低碳钢进行焊前预热，焊接时气焊火焰要偏向低碳钢一侧。 88. A类接头要求采用双面焊或保证全部焊透的单面焊的焊缝。 89. 刚性固定法和反变形法主要用来预防梁焊接后产生的角变形和弯曲变形。 90. 辅助时间可分为与焊缝有关的辅助时间和与工件有关的辅助时间两类。 91. 进行焊条药皮耐潮性检验时，应将焊条至于水中. 92. 焊接结构的失效大多是由于疲劳断裂引起的。 93. 焊接结构的疲劳强度低于材料的强度极限。 94. 焊接接头的应力集中将显著降低接头的疲劳强度. 95. 平焊余高0～3mm，立焊余高0～4mm. 96. 组合焊缝是指角焊缝加对接焊缝. 97. 压力容器同一部位的返修次数不宜超过2次。 98. 铜焊接时，对接、端接接头较合理。 99. 长期接触噪声可引起噪声性耳聋以及队神经系统、血管系统的危害。 100.不锈钢中Cr的质量分数均大于100G.
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