多年来，济钢始终坚持以科技创新推动企业发展，开展了大量的创新实践活动。对于焦化工序，济钢高度重视用科技创新改变传统焦化生产存在的高耗能、高污染问题。济钢化工厂先后开发应用了以无蒸汽负压蒸氨、无蒸汽负压蒸苯、焦油负压蒸馏、负压HPF脱硫、炭化室单调负压装煤五大负压工艺为代表的负压技术群，通过不断创新，努力实现着焦化生产过程的&三零两降低&，即外排水为零、废弃渣为零、化产系统生产用蒸汽为零、废气排放量不断降低、工序能耗不断降低，创造了良好的经济效益和社会效益。
　　1无蒸汽负压蒸氨工艺
　　蒸氨原料水主要是剩余氨水，是由炼焦煤带入水和炼焦化合水组成的含氨污水，处理难度大，腐蚀设备严重，是冶金行业最难治理的一种污水。国内大部分蒸氨工艺仍然采用传统的蒸汽蒸氨，剩余氨水蒸馏在栅板塔中采用直接蒸汽汽提实现，汽液相传热和传质效果差，蒸汽消耗约为150-200kg/t剩余氨水，不仅能耗高、腐蚀性强，而且产生多余的废水，环保压力巨大。2002年，济钢建成常压无蒸汽热导油蒸氨工艺，解决了蒸氨能耗高以及产生多余废水的问题，较早掌握了导热油蒸氨技术。
　　济钢为改善职工操作环境，降低生产能耗，借鉴石油化工负压蒸馏的经验，把负压蒸馏理论成功引进到焦化行业的废水蒸馏中，同时利用高效斜孔塔盘技术，成功解决原焦化剩余氨水蒸馏工艺生产过程操作温度高、能耗高，环境污染和设备腐蚀严重等技术难题，研究出具有国内领先、清洁节能型剩余氨水负压蒸馏系统，为全国焦化行业起到示范作用。
　　1.1负压蒸氨工艺原理
　　负压蒸氨就是通过真空装置使塔内维持负压来降低溶液中组分的沸点，从而降低蒸馏温度，降低蒸馏所需热量，减少煤气或蒸汽消耗。
　　1.2负压蒸氨工艺流程
　　图1 无蒸汽负压蒸氨工艺流程
　　剩余氨水由泵加压后，先与蒸氨废水、导热油进行换热升温，然后进入蒸氨塔蒸馏。塔顶氨气经分缩器、冷却器冷却后进入回流槽，一部分回流，一部分作为成品氨水。塔底废水与原料剩余氨水换热降温后送生脱工序。其工艺流程如图1所示。
　　在保持产品质量与常压蒸氨相同的情况下，蒸氨塔塔顶压力降至-40～-70kPa左右，蒸馏温度由105℃降至80℃上下，节能效果显著。
　　1.3 负压蒸氨工艺的特点
　　1)利用喷射泵产生真空。
　　根据不凝气性质，利用真空喷射泵维持蒸氨塔顶一定负压，降低物料蒸馏沸点，从而降低蒸氨能耗，解决了能耗高和环境污染等问题。
　　2)创新&用于蒸氨塔的斜孔塔盘&结构形式，适应负压蒸馏。
　　根据负压蒸馏后操作条件的不同，对基础数据核算，将原斜孔塔盘改造为斜孔塔盘与填料塔相结合的塔体，以适应新的蒸馏方式。
　　3)选择不同的设备材质，解决蒸氨腐蚀问题。
　　利用改造过程优化工艺设备防腐设计，根据蒸氨过程中各种介质腐蚀性质不同，不同装置或同一装置的不同位置选择不同的耐腐蚀材质，解决蒸氨腐蚀严重问题。
　　4)改进负压蒸氨加碱工艺，使蒸氨废水满足酚氰污水处理工序的水质要求。
　　针对负压蒸氨调试期间存在的蒸氨废水氰化物、硫化物超标的问题，通过改进加碱方法，使蒸氨废水达到了与常压蒸氨相同的品质。
　　5)实现尾气全冷却回收，改善了环境。
　　氨气易挥发，蒸氨现场刺鼻气味严重，利用负压蒸氨工艺实现了尾气全部回收利用，既改善了环境，又提高了氨的回收利用率。
　　无蒸汽负压蒸氨工艺是在原导热油常压蒸氨装置的基础上，通过增加部分设备、改造部分设备实现的。改造过程克服了新旧设备接口难施工、安全措施复杂等困难条件，成功实施改造，积累了大量工程改造经验。
　　1.4 无蒸汽负压蒸氨工艺的应用效果
　　1.4.1产品质量
　　根据工艺设备要求，蒸氨塔顶压力一般控制在-40～-70kPa，生产能力达到设计的45m3/h，塔顶、塔底产品质量合格，加碱测试的产品质量如表1所示。可见，废水质量指标达到了控制要求。
　　表1 加碱情况下产品质量统计
　　日期氰化物，mg/L硫化物，mg/LpH值氨氮，mg/L
　　标准&25&500&9.5&300
　　9月21日19.1.64
　　9月22日2.47
　　9月23日17.26.1
　　9月24日2.85
　　9月25日95.27
　　1.4.2降低煤气消耗
　　将6、7号焦炉剩余氨水无蒸汽负压蒸氨月度煤气消耗与无蒸汽常压蒸氨相比，每月减少煤气消耗30万m3，平均每天降低消耗约1万m3，从而实现了节能的目标。
　　1.4.3改善环境
　　由于系统为负压，杜绝了氨气挥发外溢现象，同时又因增加了尾气冷却回收装置，在现场已基本闻不到氨的刺鼻气味，从而大幅改善了环境。
　　1.4.4经济效益
　　与无蒸汽常压蒸氨工艺相比，实施负压蒸氨技术降低煤气消耗，年创经济效益224万元;与常压水蒸气蒸氨工艺相比，实施负压蒸氨技术降低蒸汽(煤气)等消耗，减少废水处理费用，年创经济效益1086万元。
　　2无蒸汽负压蒸苯工艺
　　济钢化工厂现共有3套苯蒸馏回收系统，分别配套一、二、三期焦化。现有两套负压蒸苯系统，一套传统的水蒸气蒸馏，其中三期焦炉负压蒸苯是2010年配套建设。随着生产规模的扩大、环保要求的不断提高，水蒸气蒸馏蒸苯的弊端逐渐暴露出来。主要表现在蒸汽供应不足，尤其是冬季蒸汽压力经常徘徊在0.1-0.25MPa之间，不仅影响蒸馏回收轻苯效果，还易导致其他岗位蒸汽使用紧张，而且常压蒸汽蒸苯运行过程中产生的大量污水进入废水系统，还显著增加了废水处理成本。于是2012年济钢化工厂将一期原常压蒸苯不停产改造为负压蒸苯，进一步优化了焦化苯蒸馏工艺，取得了较好的效果。
　　2.1负压蒸苯工艺流程
　　负压蒸苯工艺流程如图2所示。
　　图2 富油负压脱苯工艺流程
　　2.1.1富油流程
　　由终冷洗苯工段送来的含苯富油首先经脱苯塔顶油气换热，然后送至贫油-富油换热器预热后进入脱苯塔管式炉加热，最终进入脱苯塔进行蒸馏脱苯。蒸馏后的脱苯塔底贫油共分为三部分，第一部分经热贫油泵抽出并打至贫油-富油换热器冷却，再经一段贫油-中温水冷却器冷却后进入贫油槽，之后经冷贫油泵抽出并打至二段贫油-低温水冷却器冷却后送至终冷洗苯工段。第二部分由脱苯塔底贫油循环油泵抽出并打至脱苯塔管式炉加热后返回脱苯塔底，为蒸馏系统提供热量。第三部分是从脱苯塔底引出1%-1.5%的热贫油，以定期置换洗油实现洗油再生。
　　2.1.2苯类流程
　　脱苯塔顶轻苯蒸汽经富油油气冷却器、塔顶低温水-轻苯冷凝冷却器冷凝冷却后进入轻苯回流罐，分离出的轻苯一部分经回流泵打回脱苯塔顶回流，另一部分送到轻苯中间槽。分离出的分离水进入区域内地下水槽。
　　2.1.3真空系统
　　脱苯塔的真空排气由塔顶低温水-轻苯冷却器、回流罐抽出进入不凝汽冷却器，进入真空泵，真空泵出口排出的不凝性气体经尾气管道排入负压煤气管道。为减少真空泵产生污水，真空泵采用苯环式，用苯做循环液，脱苯塔采用负压操作。
　　2.2 负压蒸苯的技术特点
　　1)蒸苯系统中塔盘首次采用了QHIV多溢流斜孔塔板。斜孔塔盘结合了泡罩塔和浮阀塔的优点，结构简单、加工费用低、不易堵塞，在相同条件下，此浮阀塔处理能力高约30%-40%。
　　2)实现了零蒸汽负压直接蒸苯。负压蒸馏后降低了蒸馏沸点，实现了零蒸汽使用的直接蒸馏。
　　3)采用苯循环式真空泵。世界首创使用苯类作为真空泵的循环液，在真空泵的使用过程中不加入新水，避免了新水混入苯类后废水的产生。
　　4)负压生产，尾气引入煤气系统，无污染物排出，清洁节能，同时省去尾气处理配套设备，改善了职工的操作环境。
　　5)苯气在塔顶产生后首先与富油进行换热，降低了苯气温度，节省了冷却水用量，富油加热后进入管式炉，节省煤气使用量。
　　6)用塔底贫油、塔顶苯气等进行多次换热，既节约煤气，又降低冷却水的用量。
　　7)尾气系统单独考虑，尾气全部进入负压煤气系统，无尾气放散。
　　2.3运行状况及实施效果
　　1)管式炉煤气耗量降低
　　由于是负压蒸馏，蒸馏过程中所需总热量比常压蒸馏明显降低，在不使用直接蒸汽的同时，管式炉煤气消耗量也降低了100m3/h，通过一段时间的实践，配套6万m3/h煤气量洗苯-蒸苯，其焦炉煤气的耗量约/h，比常压蒸馏煤气的消耗量有所降低。
　　2)贫油含苯可以达到较低水平
　　由于采用负压蒸馏，可以单独调节塔底温度、塔顶温度与塔顶压力，也可几项配合调节，蒸馏过程中控制贫油含苯调节手段增多，贫油含苯降低。洗油的洗苯效果显著升高，煤气中的苯回收量增加，洗苯塔后煤气含苯比常压情况相对降低。
　　3)废水的减少
　　不使用水蒸气蒸馏，可减少废水约3t/h，环保效果显著。而且，为避免真空泵采用水循环液运行过程中苯类在水中的冷凝污染循环液而置换造成的废水增多，负压蒸苯系统中采用苯作为循环液，不用补水，密闭循环，也减少了废水的产生。
　　4)人员的减少
　　系统投运后通过远程控制，实现远程操作与现场巡检结合，只需要一名操作工现场巡检即可保证系统良好运行。
　　5)产品质量
　　系统运行后采出的轻苯各项技术参数良好，轻苯产品达到了国家二级产品以上。
　　6)经济效益
　　节约煤气、蒸汽消耗、减少废水处理费用等，年创效益约311万元。
　　3焦油负压蒸馏技术
　　3.1工艺流程
　　原料焦油经过脱水、脱渣、脱盐，先后与混合份、蒽油、沥青换热，然后进预热器，用导热油加热到130℃，再进预脱水塔。脱水塔利用导热油作为热源，塔顶油气经冷却油水分离后得到轻油，分离水进入库区的酚水槽，塔底得到脱水焦油。
　　脱水焦油经泵送入加热炉，加热到333-370℃，进入焦油主塔。主塔为减压操作，塔顶压力为22-30kPa(绝对压力)，温度为110-130℃，塔底压力为30-44kPa(绝对压力)，温度为320-350℃，塔顶得到酚油，侧线采蒽油、萘洗油混合份，塔底得到沥青。
　　焦油主塔的真空排气由酚油冷却器抽出，经真空冷凝器冷却后经真空泵进入排气洗净塔由循环洗油洗净，不凝性气体排气放散，真空泵为水环式。其工艺流程见图3。
　　图3 焦油负压蒸馏工艺流程
　　3.2焦油负压蒸馏工艺的技术特点
　　1)研究应用沥青水下成型工艺，拥有 &煤沥青水下成型造粒解决煤沥青烟污染环境的方法& 发明专利。
　　2)塔盘采用高效斜孔分离塔盘，结合泡罩塔和浮阀塔的优点，利用效率高、分离效果好、方向性好、气液接触时间长、传质充分。
　　3)首次实现了所有馏分可在同一塔内采取，取代了各种馏分需要在两塔内采取的方式。
　　4)可以在塔底采取各种不同软化点的沥青。减压蒸馏，丰富了沥青软化点调节手段，可通过炉温、塔底压力和蒽油采出量来调节，可直接从塔底采出中温沥青。
　　5)采用大量节能环保技术，改善职工的操作环境。轻油和酚油馏分采用空冷器冷却，减少了冷却水消耗;用原料焦油和导热油多次与中间产品、产品及加热炉烟气换热，既节约煤气，又降低冷却水的用量;采用节能型泵，降低电耗;加热炉使用净化后的煤气，燃烧废气高空排放;工艺废水集中到洗涤的酚水槽，与其他废水混合后，用泵送往油库。
　　3.3实施效果
　　1)降低煤气消耗。负压蒸馏使加热炉出口温度比常压蒸馏明显偏低，同时不使用直接蒸汽，焦炉煤气耗量降为50m3/t焦油左右。
　　2)沥青质量稳定，软化点变化幅度小。负压蒸馏使沥青软化点调节手段增多，稳定了沥青质量。
　　3)蒸汽用量减少。采用负压蒸馏，塔底不用通直接蒸汽，降低蒸汽消耗约0.05t/t焦油，减少了化产废水的产生。
　　4)改善环境。系统负压减少化产尾气外溢。
　　5)节约煤气、蒸汽消耗，提高工业萘回收率，年创效益约622万元。
　　4负压脱硫技术
　　煤气从初冷器出来经过电捕后温度较低(23-26℃)，经鼓风机后温度升高(55-60℃)，煤气因温度过高不能满足脱硫工艺的需要，必须经过降温处理后才能进行脱硫反应。根据目前湿法脱硫工艺的要求，煤气需要首先进行冷却后(28-32℃)再进入脱硫塔，所以在脱硫塔前增加了煤气预冷装置。而煤气经过脱硫后进入硫铵工段洗氨，因为水平衡问题又需要对煤气进行预热提高温度(55-60℃)，需要专门设置硫铵预热器来进行煤气加热。此过程中煤气要在不断升温与降温之间交替进行反应，煤气经预冷塔冷却预冷、预热器预热，使生产中冷却水、蒸汽、循环水用电等消耗无形中增加，并产生蒸汽冷凝水，不符合节能、清洁生产的目标要求。同时在脱硫前鼓风机后的煤气升温过程中，煤气温度升高也造成脱硫液中挥发氨的浓度较低，使湿法脱硫的原料氨不足，直接造成了脱硫效果降低。济钢化工厂在济钢1 - 9号焦炉中均应用了负压脱硫的模式。
　　4.1 工艺流程
　　4.1.1脱硫工艺流程
　　图4 脱硫工艺流程
　　如图4所示，电捕来的煤气进入吸收塔与塔顶喷洒下来的再生溶液逆流接触，脱硫后煤气经鼓风机送往后道工序。吸收了H2S、HCN的吸收液通过吸收液循环泵进入再生塔压缩空气预混后在催化剂的作用下氧化再生。再生液再生后冷却重新进入吸收塔顶循环喷洒煤气。再生塔内生成的硫颗粒上浮分离为硫泡沫流入缓冲槽，部分定量供给离心机或板框压滤机分离生产生硫膏。经分离后的生硫膏直接装袋外卖，滤液进入地下槽，泵入事故槽或缓冲槽内。
　　4.1.2尾气流程
　　在脱硫系统运行的同时，尾气系统开启，将再生塔顶的尾气通过尾气引管及阀门调节器与进入再生塔压缩空气连锁，随时调节进入煤气系统的压缩空气量，使再生塔保持微负压状态，避免尾气逸出，实现了清洁效果。
　　4.2 实施效果
　　4.2.1 煤气温度梯度趋于合理，具有节能降耗作用
　　a-正压脱硫煤气温度;b-负压脱硫煤气温度
　　图5 采用负压脱硫工艺与正压脱硫煤气温度变化趋势
　　如图5所示采用负压脱硫工艺后，煤气温度梯度趋于合理，具有节能降耗作用。工艺改进后煤气温度由两次大的升温降温变为一次大的升温降温过程，流程优化非常合理。省略了脱硫工艺预冷系统设备投资和运行费用，将脱硫装置设置在鼓风机前可以省去煤气强制降温升温过程，以济钢6号、7号焦炉煤气产生量60000m3/h计算，采用负压脱硫比正压脱硫仅热量一项就可以节约1233750kcal/h，节能效果十分显著。
　　4.2.2 提高脱硫效率
　　该煤气净化工艺是负压脱硫，因此脱硫液中脱硫碱原料挥发氨含量得到大幅度提高，有助于脱硫效率的提高。
　　5炭化室单调负压装煤除尘技术
　　焦炉炭化室压力自动调节技术是一项炭化室压力自动调节、集气管负压装煤技术，不仅实现了结焦末期避免集气管内的荒煤气向该炭化室倒流，解决了炭化室结焦末期焦炉炭化室底部出现负压的问题，有利于焦炉生产和稳定运行，对延长焦炉使用寿命具有重要作用。装煤时可以将大量荒煤气导入集气管中，防止烟尘外逸，实现无烟装煤，达到清洁生产的目的，大幅改观焦炉周围的生产环境，同时还回收了大量的荒煤气。该技术实用性强、投资少，具有显著的经济效益和广阔的推广应用价值。
　　5.1炭化室单调负压装煤除尘原理
　　设计之初借鉴了德国Proven系统部分工艺原理和经验，提出了具有我国特色的新的焦炉炭化室压力自动调节装置。通过实际生产验证，该技术不仅克服了装煤烟尘外溢的问题，在结焦周期内还可以保障炭化室底部压力一直保持微正压状态，解决了长期困扰的一个难题;同时，该技术通过结合装煤除尘，微控制集气管压力，避免了大量烟尘进入集气管系统，保障化产系统的正常运行。其原理如图6所示。
　　图6 炭化室单调负压装煤除尘技术原理
　　5.2单调系统主要技术参数
　　集气管压力-250Pa~-150Pa;
　　桥管压力120Pa&15Pa;
　　炭化室底部5-50Pa;
　　执行机构气源压力&0.40MPa;
　　测压管气源压力20kPa;
　　5.3 实施效果
　　炭化室单调技术不仅有利于焦炉集气系统的压力控制，提高焦炉整体的控制水平，同时采用该技术后，炭化室压力受集气管压力影响减小，在整个结焦过程中炭化室底部压力始终保持微正压，可以有效防止炉体窜漏，延长焦炉的寿命;在装煤过程中，炭化室顶部与集气系统连通，压力为-300Pa左右，可以将装煤产生的大量荒煤气、烟尘吸入集气系统，可以从根本上防止污染物排放，并节省除尘及高压氨水系统的投资，符合国家节能减排的要求。以济钢炼焦区域为例，9座焦炉每年装煤13000多炉，每炉放散煤气量约为100m3，一年放散煤气约1300万m3，采用该技术后，不仅避免了荒煤气的外溢，减少了环境污染，同时溢出的煤气得以回收，经济效益十分可观，作为一项新技术，该技术具有良好的推广前景。
来源:冶金信息网
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蒸氨废水氨氮值与PH值的关系
(541235号)
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签到天数: 31 天连续签到: 0 天[LV.2]海川新秀&
我厂蒸氨塔加碱方式是从终冷器送过来的碱性冷凝液，终冷器内加的是氢氧化钠（50%），一般蒸氨后废水控制在9个，氨氮值依旧超标，求原因及解决方式。
(130725号)
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签到天数: 52 天连续签到: 1 天[LV.2]海川新秀&
通过我公司的运行，我认为蒸氨处理效果和PH的有一定的关系，但是也不太高了就处理的好，这和蒸氨塔温度有一定的关系，希望楼主改变一下思维
(141790号)
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该用户从未签到&
蒸氨塔的运行效果和塔的工况有必然联系，比如塔盘的情况，压差，温度控制等。出口氨超标，ph也高说明再沸器的蒸发量不够，需要疏通或加直接蒸汽，增加吹出量。还有一部分固定铵和游离氨之间的转化问题，这部分可以通过加NaOH来实现转化。
(732674号)
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签到天数: 160 天连续签到: 0 天[LV.4]海川常住居民I&
本帖最后由 hao101029 于
21:25 编辑
我们拥有氨氮废水处理的一种国家发明专利。它的独特之处是将膜分离技术与交换技术相结合。这种方法既适用于处理100-700mg/L中低浓度氨氮的废水，也可以用于更高氨氮浓度废水的处理，且处理后废水氨氮含量可低于日益趋紧的排放标准。你可以联系我
(410878号)
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签到天数: 18 天连续签到: 1 天[LV.1]海川新人&
我们这儿,原来在蒸氨塔前有一个混合器,用于在氨水内填加液碱,但是最近几个月混合器后氨水管道堵塞严重,化验结垢物质,有30-40的钙.怀疑是加碱后产生的沉淀堵塞管道,就将混合器拆除停止加碱了.请问各位同行企业有此问题吗?为什么会堵呢.
(755683号)
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看塔顶温度控制，加碱过大，可能固定氨会降低，挥发氨较高，我们从20-300间都可以控制
(354835号)
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薛丽 发表于
我们这儿,原来在蒸氨塔前有一个混合器,用于在氨水内填加液碱,但是最近几个月混合器后氨水管道堵塞严重,化验 ...
检查氨水的来源，关键是要排除是否有生水进入系统，系统补水或者换热器内漏所致。
(464880号)
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该用户从未签到&
本帖最后由 hao101029 于
22:19 编辑
氨氮超标，从实际生产来看原因较多，加碱是为了将固定氨转换成挥发氨。我厂之前氨氮也超标过，总结有以下原因：1.氨水换热器内漏2.塔顶分缩器堵塞3.氨水冷凝冷却器堵塞4.塔盘是否完好，有无脱落现象（我厂曾经由于塔压较高被吹变形，脱落。浮阀被吹掉）5.蒸氨塔温度是否控制合适。
(606656号)
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这个控制PH值，是根据以往的经验得出的结论。要知道：加碱的目的是把固定氨变为游离铵。其他的自己想去吧
(763879号)
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签到天数: 262 天连续签到: 1 天[LV.5]海川常住居民II&
本帖最后由 hao101029 于
20:47 编辑
加碱是把固定氨转换成游离氨，但你要是蒸不出去氨，氨氮必高。而且氨也是碱性的
(763879号)
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签到天数: 262 天连续签到: 1 天[LV.5]海川常住居民II&
薛丽 发表于
我们这儿,原来在蒸氨塔前有一个混合器,用于在氨水内填加液碱,但是最近几个月混合器后氨水管道堵塞严重,化验 ...
有，比较普遍，一般是初冷器或终冷器漏了，导致循环水中的钙进入剩余氨水中，钙离子遇碱生成氢氧化钙。应急措施暂时在剩余氨水槽加碱，让沉淀积在剩余氨水槽中，然后再查初冷器或终冷器泄漏。因为其他的换热器一般是介质压力大于水压。
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焦化厂中氨水水质变好是为什么？
在焦化厂中，我们会用到，主要是为了去除氨水中焦油的含量，实验证明，经过过滤后的氨水含量大幅度降低，水质得到很好的改善。 某焦化厂在炼焦过程中，由于加入配煤水分和炼焦时生成的化合水，使氨水量增多而形成了剩余氨水，剩余氨水送入2台串联操作的剩余氨水槽，进行静置除油后，从底部再由剩余氨水泵抽出，经2台串联操作的核桃壳过滤设备除油后进入蒸氨系统。gl8_d1 核桃壳填料在经过一段时间使用后，滤油能力下降，而且核桃壳填料不可再生，必须进行更换。剩余氨水中含焦油高，引起后工序管道和设备堵塞，输送阻力大，泵能耗增加。例如，蒸氨塔底结块，造成底部排污阀卡死，排污管堵塞，影响了蒸氨塔的排油操作；换热器内部堵塞，换热效率低；仪表取样管堵塞，影响生产的正常调控。氨水中焦油含量高，蒸氨废水含油相应偏高，限制了废水生物脱酚过程中细菌的活性，影响废水处理效果。过滤设备日常操作维护比较麻烦，每天定期进行反洗，并且反洗同时要停蒸氨塔，影响蒸氨塔的连续稳定性。 为有效解决剩余氨水含油过多的问题，确保蒸氨装置的连续正常运行。在现有的蒸氨装置及工艺前提下进行相关技术改造，在核桃壳过滤设备出口后、进蒸氨塔前，增加2台串联操作陶瓷膜过滤设备进行滤油。该装置是对进蒸氨塔前的原料氨水进行二次过滤。 陶瓷的过滤是集吸附、表面过滤和深层过滤相结合的一种过滤方式。其过滤设备理是主要为截留、惯性冲撞、扩散。 陶瓷膜除油在最初过滤阶段，当剩余氨水流经多孔陶瓷过滤元件时，大于过滤元件微孔径的颗粒被截留在表面形成滤饼层，小于多孔陶瓷孔径的颗粒由于惯性和受布朗运动影响而离开流线和微孔道壁接触从而被捕捉，部份颗粒被截留在表面或沉积在多孔陶瓷的孔道内，最终达到了除油的效果。 本文详细转发来源：/
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