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哈尔滨治疗白癜风有那几家医院
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谈工业涂装降低VOC和节能减排
王锡春（中国一汽130011）
&&&&&&&&&摘要：文章在引述国际国内限制VOC法规的基础上，介绍在工业涂装行业降低VOC和节能减排的技术措施，及实现清洁生产的相关建议。
&&&&&&& 关键词：工业涂装、环保法规、大气净化、节能减排、清洁生产
&&&&&&&& 现代工业涂装在制造业中（尤其在行走机械制造业中）是最重要的工艺环节之一。它在提高产品的商品性、装饰性，延长产品的使用寿命和提供特殊功能等方面发挥极其重要的作用。但它也是制造业中的污染源和耗能大户。
&&&&&&& 环境保护、节能减排已被确定为我国国家工作的重中之重，是我国发展国民经济的国策，是贯彻落实科学发展观，构建社会主义和谐社会的重大举措之一。可是我国工业涂装现今的资源能源利用率远低于国际水平，VOC（与大气中的光化学反应相关的挥发性有机化合物）产生量和CO2的排放量成倍地高于发达国家（地区）的水平，在环保和节能减排方面约落后20年。随着我国国民经济的高速发展，环保和节能省资源的压力越来越大，为能持续发展，建设环保型和节能省资源型社会，构建社会主义的和谐社会，工业涂装和涂料行业的领导者和科技工作者应该行动起来，提高认识，应自觉地负起环保和节能减排方面的社会责任。
&&&&&&& 本文是向读者介绍世界各地区的环保（大气净化）法规，降低VOC和节能减排的技术措施及建议，以供工业涂装和涂料行业的清洁生产化作参考。
一、世界各地区的环保（大气净化）法规
&&&&&&& 美国、英国、德国早在20年前就制定大气净化法（CAA：Clean Air Act）、环境保护法、排出防止法（TA-Lult）。规定了限制VOC排放标准和VOC削减目标值。但在VOC的定义、对象设施、限制内容等方面各国有差别。
1.1北美、欧州地区的法规
&&&&&&& 在美国有联邦国家、州、地区级大气净化法规，实施的形式很复杂，随制品种类、涂料类型、地区等的不同，规定涂料中的VOC含有率的限制值也不同，联邦环境署（EPA）于1990年修改了国家级的大气净化法（CAAA），在原来限制VOC上又强化增加有害大气污染物质（HAPs：hazardous air pollutants）的限制。在大气净化法中为适应各区的环境基准又规定了相应的基准值RACT、BACT、LAER（参见表3及其附注）。
&&&&&& &以HAPs为对象适用于工业涂装范畴又设定了最大（能）实现的控制标准（MACT：Maximum Achievable Control Technology），并将CAA的有害大气污染物质从112种增加至183种。
&&&&&&& 加拿大环境保护法（The Canadian Environmental Protection Act），2003年实施。
&&&&&&& 在欧洲于1996年公布了关于完整的防止和控制污染的指令1996/61/EC（Integrated Pollution Prevention and Control），对特定的产业活动设备制定了以最可采用的技术为基础的排放基准。对使用有机溶剂的特定事业&设施详细规定了关于挥发性有机化合物的排出限制的指令（VOC指令：溶剂指令）1999/13/EC。这指令的目的是削减由产业活动向环境中排出的VOC量，使属于特定产业的有排出一定量以上的VOC的企业，必须遵守VOC排出量的界限。在涂装领域，对新汽车涂装、卷材涂装、金属涂装、木工涂装等的设施都有限制。既有设备在日前都应满足指令所要求的事项。
随后的2004/42/EC指令对建筑物和汽车修补等特定用途的涂料设定了VOC的含有量的上限（参见表1、2）。要求欧盟各国在2010年采取各种削减手法，实现目标，按以指令为基准分别制定国内法，如果已有独自严格的基准，则遵守各国的法律。
表1&建筑涂料的VOC含有量的上限值①
产 品 范 畴
阶段Ⅰ(g/L2)
阶段Ⅱ（g/L2）
内用无光墙壁和天花板涂料（光泽&2560&）
内用有光墙壁和天花板涂料（光泽>2560&）
外用无机材质墙壁涂料
内用/外用木质和金属件用装饰面漆
内用/外用装饰清漆和木材着色剂，包含不透明的木材着色剂
内用和外用最小构造的木材着色剂
粘合底漆类
单组份功能涂料
双组份反应的功能涂料（如地坪专用面漆）
装饰性涂料
注：①摘自理事会指令2004/42/EC欧盟（2004年4月）。
②g/L每升施工粘度（准备使用）涂料的VOC含有量（g）。
③涂料类型：WB为水性涂料；SB为有机溶剂型涂料。
表2&汽车修补用涂料的VOC含有量的上限值①
VOC g/L②()
前处理准备和清洗
前处理准备
车身腻子/填料
中涂和一般（金属）底漆
注：①摘自理事会指令1999/13/EC(1999年3月)
②g/L每升施工粘度涂料的VOC含有量（g）。产品范畴（a）除外，施工粘度（准备使用涂料中的任何含水量应扣除。
表3&汽车涂装工程放出VOC限制值比较1
法规（实施年）
VOC（g/m2）
SMP①(1993)
现有（常规）
TA-Lult②(1998)
现有（常规）
新的（新建）
EPA③(1990)
CAA①(1990)RACT
现有（常规）
CAA(1990)BACT
CAA(1990)LAER
新的（臭氧无规定）
注：1.SMP：Solvent Management Plan(溶剂管理法)。
2.TA-Lult：Technische Anleitung Reinhaltung der lult。
3.EPA：Environmental Protection Act(环境保护法)。
4.CAA大气净化法（Clean Air Act）：
RACT（Reasonably Available Control Technology）适用于原有的污染发生源，一般可能利用的控制技术的原有设备，对象是VOC排出量10吨/年以上的作业场所。
BACT（Best Available Control Technology）。适用于规模大的新污染源，可能利用最好的控制技术，对象是NOX、SO2、CO、VOC、铅、PM的六种物质中的任何一种排出量100吨/年以上，或除它们以外排出量250吨/年以上的作业场所（规模大的污染发生源）。
LAER（Lowest Achievable Emission Rate）最严的技术基准。适用于规模大的新污染源。对象是NOX、SO2、CO、VOC、PM五种物质排出量100吨/年以上的作业场所（新的污染发生源）。
表4&各国的汽车涂装排放VOC的界限值1
国家或地区②
VOC（排放限值）g/m2
卡车驾驶室、厢式车和SUV
货车车箱和厢式车
UNECE①欧盟
新的和现有的
注：①在美国VOC的限制值是以每单位涂装固体分的VOC放出量表示，故不能直接比较。
②UNECE：United Nations Economic Commissiou for Europe欧盟经济委员会。
③德国工程师协会规范VDI 3455：散发物限度（Emission limits）:尘埃（漆粒）3mg/m3；有机溶剂（VOC）：轿车车身35g/m2，卡车（商用车驾驶室或厢式车身）45g/m2(不包括车身总装后的修补和喷防护蜡挥发的溶剂)2。
表5&汽车涂装总排放界限值1
范围（溶剂耗量界限，吨/年）
产量界限（参照年报被涂件产量）
总 的 排 放 限 值
新的轿车车身涂装（>15）
45g/m2或1.3kg/车身+33g/m2
60g/m2或1.9kg/车身+41g/m2
&5000单壳体车身或>3500底盘&车身组合件
90g/m2或1.5kg/车身+70g/m2
90g/m2或1.5kg/车身+70g/m2
新卡车驾驶室涂装（>15）
新的厢式车和货车箱（>15）
新的客车涂装（>15）
注：①摘自理事会指令1999/13/EC（欧盟）（1999年3月）。
②当新的轿车车身涂装的溶剂耗量低于上表中的值场合，参照轿车修补涂装部分。
&&&&&&& 根据文献介绍，归纳欧、美大气净化法中有关新汽车涂装的VOC法规，并对欧洲（德国、英国和美国进行了比较。在欧洲汽车涂装的限制值是以单位涂装面积的VOC排出量（g/m2）表示。美国CAA中适用于新设备场合的BACT法规（VOC限值42g/m2）基本上与欧洲的最终限制目标值相一致，比较如表3所示。各国汽车制造的VOC限值法规部分的比较结果列于表4中。欧洲的溶剂指令1999/13/EC记载的「汽车工业的总排放界限值」如表5所示（按溶剂的年耗量、汽车车身的年产量和车身类型、新、老涂装线来划分限值）。
1.2在亚洲地区的法规：与欧、美相比，亚洲地区法规的颁布要迟后近20年。
1）在日本限制VOC排放的动向：日本颁布限制VOC排放法令要比欧美晚。2000年日本汽车工业会自主限制VOC排放量为60g/m2。2005年5月日本政府颁布了188号政令修订过的大气污染防止法和189号政令，明确了免除物质、设施基准和实施日期（同年6月1日）。
&&&&&&& 限制VOC的排放浓度：汽车制造（涂装）喷涂设备排风机（排风能力10万m3/h以上）排出VOC的基准：原有的700ppmc；新设的400ppmc；其他的700ppmc；（ppmc是碳的排出浓度单位，换算成碳的容量比百分率）。新建设备从日执行限制值，而原有设备到2010年确认改进措施。
&&&&&&& 上世纪90年代日本汽车业在欧美建厂，均按当地VOC排放法规执行。自2000年以来日本国内开始按德国的VOC排放标准，改造和新建汽车涂装线。
&&&&&&& 丰田汽车公司的VOC排出实绩和目标值如表6所示。
表6&车身涂装VOC排出实绩和目标值（g/m2）
1999年（更新改造前）
①全面采用水性底色漆替代有机溶剂型底色漆，部分采用水性中涂。
②扩大水性中涂的使用
③规划追求环保目标值：采用水性中涂、水性底色漆和罩光3C1B喷涂工艺，实现VOC：10g/m2；SOC：无Pb/Cr/PVC；CO2：45kg/台。
CC罩光清漆
涂层VOC总排量
2）韩国的大气环境保护法（Air Quality Preseriation Act）。1995年修正，VOC的削减目标是到2000年要比1995年削减50%。2007年以后将制定新的国家基准。
3）国内的环保法规：我国原有&大气污染综合排放标准&（GB），仅对苯和甲苯、二甲苯等的限制。日国家环保总局颁布了HJ/T293-2006《清洁生产标准-汽车制造业（涂装）》，日开始实施。它是国内对工业涂装的VOC排放量第一次做出了具体规定，如表7所示。
表7&&& 汽车涂装清洁生产标准的指标要求-VOC产生量（g/m2）3
一级为国标清洁生产先进水平;
二级为国内清洁生产先进水平;
三级为国内清洁生产基本水平
&&&&&& &我国&十一五&规划纲要提出的&十一五&期间单位GDP能耗降低20%，主要污染物的排放总量减少10%等庄严承诺，是&具有法律约束力的约束性指标&，政府将运用多种手段确保实现。
1.3限制VOC排放量的法规演变史
&&&&& & 综上所述，世界各国在环境保护，大气净化方面相继制定限制VOC的排放量的法规，总的趋势是相互促进，VOC排放量限值越来越小，对涂装企业的要求越来越严，并已成为全球涂装&涂料界关注的焦点之一（参见表8）
表8&&& 在美、欧、日的VOC法规动向
2000年以来
领跑者方式
新建：相当60g/m2
&&&&&&&&&&&& 德国
新建：35g/m2
原有：45g/m2
新建：45g/m2
原有：60g/m2
&&&&&&&&&&&&&&& ☆
领跑者方式，新建的已达25～35g/m2
2006年5月实施（浓度限制）
注：领跑者（TOP runner）方式，系指带头，领先第一的方式。
二、涂装面积、耗漆量、VOC排放量和CO2产生量的计算
&&& 2.1关于涂装面积的计算：涂装面积一般应是实测的涂装面积，而在德国限制汽车涂装VOC排放量的规范中是以汽车车身的总面积计算。基于汽车车身的结构和形状复杂，实测表面积较难，再加上多层涂装体系，且各涂层涂装面积不同（如三涂层体系：阴极电泳底漆涂装面积是车身的总面积，而中涂、面漆的喷涂面积约分别占车身总面积的25%和20%左右）。因此当按汽车车身总面积作为涂装面积计算VOC限值时，可不考虑3～5层的多涂层，仅视作为二涂层即可。
&德国工程师协会规范VDI 3455是按从被涂物（车身）质量、钢板的厚度和钢材的密度按下式计算表面面积2。
F= &&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&& （1）
式中：F-汽车车身总面积（m2）*；
&0-钢板的厚度（mm）；
M-汽车车身质量（kg）；
&-钢板的密度（g/cm3）
注：*下列因素可忽略不计：
钣金件在冲压时表面积的增大值，在焊接部位双层板搭接面积和在车身制造过程中其他表面积的变化。
2.2关于涂料耗量和VOC排放量的计算
&&& &在涂装工程设计和建设过程中进行环保评估时，可按以下公式计算涂料的耗量和VOC的排放量。
式中：Q-单件涂料消耗量（cc/车身）；
A-&&&&& 单件（如车身）的涂装面积（m2）；
&1-干涂膜的厚度（&m）；
TE：涂着传（输）效率&涂着到工件表面的固体分与所用涂料的总固体分之比（%）；NV：施工粘度下的涂料固体分（质量%），这NV中也包含参加固化反应部分的溶剂如苯乙烯。
&追加量&：系指被涂件（如车身）在涂装车间补漆和换色时的损失漆量。
QVOC=Q&d&(1-NV-Wg)------(3)
E=QVOC&K+&追加量&-&扣除量&----（4）
式中：QVOC-所消耗涂料中含的VOC量（g）；
Q-按公式（2）计算所得的单件涂料消耗量（cc/车身）；
d-涂料的密度(g/cc)。色漆一般为1.0-1.2，清漆一般为0.9-1.0。
NV-施工粘度下的涂料固体分（质量%）；
Wg-施工粘度下的涂料中的含水量（质量%），在采用有机溶剂型涂料场合Wg=0；
E-VOC的散发总量（g/车身）；
K-综合修正系数。（如清洗喷具及输漆管路等耗用的溶剂）；
&追加量&-烘干损失量（即加热减量，仅在烘干场合考虑）；
&扣除量&-废气净化装置捕获的溶剂量和废水及废漆中残余的溶剂量。
单位涂装面积的VOC排放量按下式计算：
E1=E/A1-----（5）
式中：E1-表示单位涂装面积的VOC排放量（g/m2）；
E-VOC的散发总量（g/被涂件）；
A1-被涂件（如车身）面积（m2）。
2.3 CO2产生量的估算：
涂装车间CO2的产生量是由能耗和处理废弃物产生，日本资料4介绍的换算如表9所示。
表9&&& CO2排出系数
KgCO2/（容量或重量单位）
KgCO2/MJ（热量单位）
0.387(～0.555)
LPG（丁烷）
0.049～0.051
(0.049) ～0.0513
一般废弃物
2.4计算案例
以某汽车制造厂的驾驶室涂装线的招标资料为例：
1.被涂装对象：卡车驾驶室尺寸：L&H2690mm。最大重量500kg；涂装面积：电泳70m2；中涂25m2；面漆25m2（其中外表面18m2,内表面7m2）。
2.涂装工艺：选用3C3B和4C3B涂装体系。
①本色面漆为3C3B，即CED（20&m）+中涂（35～40&m）+本色面漆（35～40&m）。
②金属色面漆为4C3B，即CED（20&m）+中涂（35～40&m）+金属底色（15～20&m）+罩光（35～40&m）。
3.涂料品种：CED涂料
中涂（施工固体分含量NV=35～40%）
金属底色漆（NV=18～20%）
清漆和本色面漆（NV=35～40%），为双组分涂料。
4.中涂、面漆的喷涂方式：驾驶室外表面采用机器人自动静电喷涂，内表面采用手工空气喷涂或手工静电空气喷涂。
&&&&&&& 注：本标书中的亮点是采用机器人自动静电喷涂驾驶室外表面和双组分低温固化的面漆材料。有利于提高涂着效率和节能。标书的缺点：在环保和节能减排方面无要求，仍选用一般固体分的有机溶剂型涂料。致使新建驾驶室涂装线环保（VOC和CO2排出量）清洁生产不达标。
&&&&&&& 根据以上资料，按上述公式计算每台驾驶室的耗漆量和VOC产生量，其结果列于表10中。
&&&&&&& 由表10的数据，按涂层配套工艺可算出每台驾驶室和单位涂装面积所产生VOC量；列于表11中；从表11中计算结果看：VOC排出量远高于表4所列的VOC界限值；如果改用高固体分涂料，则可达到或接近表4和5所列的VOC排放标准。
表10&&& 每台驾驶室的耗漆量和VOC产生量的计算一览表
喷涂方式①
（外表面/内表面）
涂装面积（外/内m2）
干膜厚度&（&m）
涂着效率②（%）
固体份③NV（%）
耗漆量Q，CC/台
涂料密度d(g/ml)
VOC产生量（g/台）*
中涂或本色面漆④
3600*/1963.7
Q&d&(1-NV)
BC金属底色漆
CC罩光清漆
阴极电泳涂料
清洗用溶剂
喷具清洗用的溶剂量为所用涂料中的溶剂总含量的10%计
注：①喷涂方式：H表示手工空气或空气静电喷涂；R表示采用喷涂机械手（Robot）杯式全自动静电喷涂；R/H表示采用机械手自动静电喷涂车身外表面,内表面仍采用手工空气喷涂。
②涂着效率（TE）：手工空气喷涂（H）的TE，一般在30～50%；机械手杯式静电喷涂（R）的TE一般在70～90%。BC底色漆的TE选用低一些，因15～20&m厚的涂层要分两次喷涂，以保涂着均匀及闪光度。
③固体份（NV）是施工粘度（准备使用状态）涂料的固体份；在本案例中都选用一低一高两种固体份计算，如中涂、本色面漆和罩光漆系指40%和55%，底色漆20%和30%随后计算所得的耗漆量和VOC产生量也有两个数值。
④按单涂层涂装工艺的本色面漆参照中涂一样计算；本色面漆按双涂层（低色+罩光）涂装时，则可按金属闪光色面漆计算。
⑤阴极电泳涂料的固体份为原漆固体分；VOC含量约占原漆量的10%，其余为纯水。
表11&&& 不同的涂装工艺体系、喷涂方式和涂料固体份与VOC排出量及环保效果一览表
喷涂工艺方式
固体份NV（%）
中涂、面漆含有的VOC总量QVOC
每台车身产生VOC总量②（g/台）E
单位涂装面积VOC排出量（g/m2）
削减VOC效果③
CED+中涂+本色面漆，涂层总厚100&m
金属色4C3B（面漆双涂层工艺）
CED+中涂+底色漆（BC）+罩光（cc）涂层总厚120&m
注：①固体份系指施工粘度的固体份：&低&表示中涂、本色面漆和清漆的NV为40%，BC－20%；&高&表示中涂、本色面漆和清漆的NV为55%，BC－30%。
②每台车身产生的VOC总量按公式（4）。E=QVOC&K+ED涂产所含VOC量计算，当K取1.1，ED的VOC为393g/台（见表9），则E=+393=8313g/台。E除以每台驾驶室的涂装面积（本案例以70m2/台计），即得单位涂装面积VOC排出量（g/m2）。
③削减VOC效果（A）系指提高涂料固体分和（B）系指改变喷涂工艺方式（提高喷涂自动化程度和涂着效率），措施后产生VOC排出量减少的环保效果。
三、降低VOC的技术措施
&&&&&&& 在工业涂装领域实现清洁生产，必须降低VOC排放量，达到清洁生产标准规定的VOC限值以下。具体技术措施如下：
1.采用低VOC或无VOC的环保型涂料（高固体分涂料、水性涂料、粉末涂料等）替代有机溶剂型涂料，这是较彻底地解决VOC对大气污染的治本措施。环保型涂料中高固体分涂料在原有涂装工艺及设备上不需作大的改动就可采用；降VOC效果也十分显著（如表11所示，施工粘度下的中涂、面漆固体分提高10～15%，可削减VOC30～40%的效果），可是在涂料方面不是简单地减少有机溶剂的用量，而要保持施工性能（如施工粘度）基本不变，需重新设计或调整配方和研制，采用新型树脂的新漆种。采用水性涂料和粉末涂料替代有机溶剂型涂料场合。涂装工艺和设备要作大的改动，一般宜在新建涂装线时采用。
2.提高涂着效率，尤其是提高喷涂作业场合的涂着效率。手工空气喷涂实现低压化、静电化（用空气静电喷枪替代一般的空气喷枪）；克服人的因素（熟练程度、责任性和身体状况等的不同造成的喷涂质量和涂料利用率的差异），采用自动静电喷涂替代手工喷涂；采用机器人自动杯式静电喷涂替代往复式自动杯式静电喷涂；喷涂条件合理化和控制智能化等措施来减少过喷涂（Over Spray），提高涂着效率。
&&&&&&& 驾驶室中涂、面漆喷涂内、外表面采用H、R/H、R三种方式，机器人自动杯式静电喷涂能比手工喷涂提高涂着效率30％左右；仅驾驶室外表面自动静电喷涂，能削减VOC25％以上的效果，如果内外表面全自动静电喷涂，则可削减VOC30％以上的效果。（参见表10、11所示的计算数据）。
&&&&&&& 日本马自达汽车公司就是以上两措施为主，改进原有的轿车车身涂装线工艺，使VOC排放量达到欧洲水准（35g/m2）。开发选用了新型的适用3C1B工艺的低溶剂化的有机溶剂型中涂和底色漆，采用机器人全自动静电喷涂，取消中涂烘干工序，适当减薄中涂层、取消内板中涂和优化喷涂程序等技术措施，开发成功3C1B中涂、面漆喷涂新工艺，并于2002年7月建成投产第一条车身涂装线，到2005年4月已有4条线采用，并已成为该公司的标准涂装工艺。新、老工艺相比，3C1B的中涂&面漆涂装工艺能降低VOC排出量45%左右，CO2排出量降低15%。车身涂装成本降低约15%。
&&& 3.加强溶剂管理，降低有机溶剂使用量。在现场加强溶剂管理，如回收洗枪用的溶剂再利用；换色编组，顺序统一，减少换色次数（即减少洗枪次数）和洗枪的溶剂损失量；涂料、溶剂容器加盖等。又如设备上改进（优化）：配置溶剂再生装置、涂料管理线缩短化；在机器人静电喷涂场合，选用新型的弹匣式旋杯供漆系统（可使换色时的涂料和溶剂损失减少93%）；调整喷漆室的风速等。
&&& 4.涂装车间设置废气处理装置，减少污染大气的VOC的散发量。VOC一般都是可燃性的或易燃的有机化合物，采用直接燃烧法，触媒燃烧H2或吸附法进行废气处理。在采用燃气、燃油作为烘干室热源的场合，烘干室废气一般都采用直接燃烧法，并回收热量综合利用。喷漆室的废气，一般因排气量大，VOC浓度低处理很困难，现有吸附法与燃烧法配套的处理装置。
四．节能减排的技术措施
&&&&&& &制定节能减排政策是迫于能源短缺和环境污染的双重压力，同时是为了国民经济的可持续发展和防止地球温暖化。长期以来人们不把CO2当作有害气体，至今，已公认大量排放CO2是地球气温升高的原因之一，国际会议要求各国制定减排CO2的目标，来保护人类的生存环境。在世界各地区的环保（大气净化）法规中尚无CO2排放量的限值标准，仅在丰田汽车公司的涂装发展规划的2010年目标值中有轿车车身在涂装过程中CO2排出量为45kg/台。据文献介绍5：轿车车身的传统涂装工艺，CO2排出量170kg&CO2/台左右。按生命周期分析法，在涂料的生命周期中，工业涂料的CO2发生量主要在涂装过程中，（参见表12），尤其汽车涂装占70%，因它一般为多层涂装，采用烘干型涂料体系，能耗大。
表12&&& 各涂装系统的CO2发生比例
&&&&&&&& 在工业涂装过程中，能耗与CO2发生量成正比关系，能耗越大，CO2发生量越多，因此要削减CO2排放量必须从节能着手。在工业涂装领域较成熟的节能减排技术措施有以下几方面：
1）开发和选用固化温度低的涂料（即烘干温度低、温化）、适用于&湿碰湿&烘干工艺的涂料、2K型自干或低温固化型涂料。
2）开发和选用低不温化的漆前处理药剂和工艺。
3）简化工艺，推广采用&湿碰湿&烘干工艺，如2C1B、3C1B有机溶剂型或水性中涂、面漆喷涂工艺，适用塑料件的底漆&中涂&面漆三涂层，一次烘干的工艺。
4）设计选用节能减排型喷漆室：如尽量降低喷漆室的供&排风量，喷漆室CO2排出量随喷漆室供风量比例增减；控制空调温度，保持全年恒温恒湿要比随季节分别设定温湿度值范围的耗能大，排出CO2也多。
5）尽量提高烘干室的热效率和烘干室保温性能，减少热损失。在以燃气为热源场合，尽量宜用直接加热方式;辐射与热风对流相结合的加热方式。
6）采用先进的紫外线固化法，如开发、采用UV、热双固型涂料及干燥装置。
7）提高水的利用率，普及逆工序补水和清洗水再生循环利用技术、
&&&&&&& 总之，在涂装车间的工艺设计，涂装材料选用，涂装设备和输送设备设计选用过程中，处处都应考虑节能减排，在涂装现场都应加强节能减排管理，提高涂装设备的有效利用率，减少空运转。
五．针对我国工业涂装的现状提出以下削减VOC和CO2排出量（清洁生产达标）的建议：
&&& 1.建议加强环保和节能减排的宣传力度和执行清洁生产法规的力度。增强人们的环保意识和树立科学发展观，尤其是使领导决策者认识到环保和节能减排是企业社会责任。
&&&&&& &一个企业，一个地区的环保状况，取决于官员、决策者的环保意识，责任感的强弱。近三年来国内新建的汽车车身涂装线已有10条，实现了水性涂料化或基本上水性化（仅采用水性底色漆），可是其中9条是合资汽车公司的，源自外方的环保责任感强的要求，仅1条是中方自主品牌轿车车身涂装线（江准轿车线）。
&&&&&&& 基于国家尚无强制性的大气净化法规和政令，很多企业领导的环保责任性不强，因而作为不大。如在近1-2年中有些汽车集团公司在新建汽车车身涂装线的招标中仍无环保要求，无VOC、CO2排放限值指标；无耗能耗水指标，仍按传统老的涂装工艺翻版建设。
&&&&&&& 建议制定相关的奖励和优惠的经济政策（如税收政策、价格政策），奖励表彰涂装清洁生产与国际水平接轨的企业，有贡献的科技成果和人员。
2.建议国家环保部门在修订HJ/T293-2006《清洁生产标准-汽车制造业（涂装）》的基础上颁布工业涂装清洁生产限制VOC和CO2排放量的政令，限期实现；并成为地区官员、企业领导班子政绩考核的重要内容，实行严格的问责制和一票否决制。
&&&&&&& 作者根据收集到的资料及国内工业涂装现状，建议将工业涂装清洁生产标准的考评指标精简为两级，九项。（详见表13），供修订HJ/T293-2006标准的有关指标和制定政令参考。
表13&&& 工业涂装的清洁生产标准
项 目 名 称①（单位）
目 标 值②
耗新鲜水量（L/m2）
水循环利用率（％）
耗电量（Kwh/m2）
以总能耗量换算成
CO2产生量来考评③
耗燃气（油）量（kg/m2）
VOC产生量（g/m2）
CO2产生量④（kg&CO2/m2）
废水产生量（L/m2）
产业废弃物产生量（g/m2）
应符合国家法规要求：禁用如Hg、Cr、Cu、As、Pb、Ni等一类金属污染物
注：①各项目的单位是以每一平方米涂装面积消耗或产生的量表示；涂装面积，VOC产生量的计算参见本文二节公式。
②目标值代表清洁生产水平，建议划分为两级。一级为国际水平级，适用于已与国际水平接轨的涂装设备和新建涂装设备（线），二级为国内基本水平。适用于现已有的涂装设备，并限期要求改进达到一级水平；如与二级差得很多的，高能耗、高污染的旧设备则应勒令停产改造或拆除。
③总能源消耗量含电和燃气（燃油）等，它们之间用量之比可任意调整。
④CO2产生量主要源自能耗，废弃物和水处理等的耗能和产生的CO2也应包括在内，换算方法参见本文第二节。
&&&&&&& 3.工业涂装的VOC和CO2产生量主要源自所采用的涂料及其施工性能（固化性能），要实现我国工业涂装的清洁生产，必须更新采用环保&节能型涂料。建议我国涂料工业抓住这一机遇，引进、自主开发环保&节能型涂料，替代现用的有机溶剂型涂料，来适应工业涂装行业降低VOC、节能减排和创新涂装工艺的需求。
需开发供应的环保&节能型涂料有：高固体分涂料、适用于&湿碰湿&工艺（2C1B或3C1B）的低有机溶剂涂料和水性涂料（中涂和底色漆）、粉末涂料、UV和热双固化罩光清漆、2K高固体分低温固化涂料，烘干温度低温化的CED涂料和粉末涂料等。
&&&&&&& 4.建议借鉴日本的&质量&环保节能&降低涂装成本&三者兼固的实现社会效益和经济效益双丰收的成功经验。建议国家有关部门组织汽车厂、涂装材料公司、涂装设备（含涂装机械）设计公司联合攻关。引进、消化、吸收和创新涂装清洁生产技术及经验，研制开发新的环保&节能型涂装材料，创新和简化涂装工艺，开发采用新的涂装技术及装备。
参考文献：
1.&挥发性有机化合物（VOC）大气排出抑制にかかゎろ海外法规制）日刊&涂装技术&2006年6月号P83～93。
2.德国工程师协会规范VDI 3455.
3.HJ/T293-2006《清洁生产标准－汽车制造业（涂装）》，日开始实施。
4.中国汽车工程学会涂装分会（筹）年会，论文集2007.10南京。
&1）&汽车涂料&涂装的环保和降成本技术的最新进展&P1～15。
&2）&谈汽车涂装的清洁生产标准&P303～307。
5.王锡春等编著&涂装车间设计手册&一书，2007年10月南京交流会上内部发行，修改版将于2008年5月由化学工业出版社正式出版发行。